1、往復活塞式壓縮機 原理 結構與故障分析 目錄1、概述、概述2、往復活塞式壓縮機及其分類、往復活塞式壓縮機及其分類3、往復活塞式、往復活塞式壓縮機的原理壓縮機的原理4、往復活塞式、往復活塞式壓縮機的結構壓縮機的結構5、往復活塞式壓縮機的部件、往復活塞式壓縮機的部件6、往復活塞式壓縮機的安裝與調試、往復活塞式壓縮機的安裝與調試7、往復活塞式壓縮機的故障及處理、往復活塞式壓縮機的故障及處理 概述 目前往復式壓縮機發展方向是：大容量、高壓力、結構緊湊、能耗少、噪聲低、效率高、可靠性高、排氣凈化能力強；普遍采用撬裝無基礎、全罩低噪聲設計，大大節約安裝、基礎和調試費用；不斷開發變工況條件下運行的新型氣閥，

2、氣閥壽命大大提高；在產品設計上，應用壓縮機熱力學、動力學計算軟件和壓縮機工作過程模擬軟件等，提高了計算準確度，通過綜合模擬模型預測壓縮機在實際工況下的性能參數，以提高新產品開發的成功率。壓縮機產品機電一體化得到強化，采用計算機自動控制，自動顯示各項運行參數，實現優化節能運行狀態，優化聯機運行、運行參數異常顯示、報警與保護；產品設計重視工業設計和環境保護，壓縮機外型美觀，更加符合環保要求。國內可以生產石化行業需要的往復式壓縮機的廠家主要有沈陽氣體壓縮機廠、上海壓縮機廠、無錫壓縮機廠等。經過20年的發展，國內已形成L、D、DZ、H、M等數十個壓縮機系列、數百種產品。 國內的中小型壓縮機基本滿足了國

3、內石化行業的需求，但大型往復壓縮機還不能完全滿足需要。 沈陽氣體壓縮機廠從德國BORSIG公司引進了全套的往復壓縮機設計制造技術，將產品市場定位于煉油、化工領域，尤其在大中型往復壓縮機技術開發方面取得了突破性進展。1990年研制成功了符合現行國際標準的4M50系列大型氫氣往復壓縮機組，1996年推出了6M50型系列氮氫氣壓縮機組、1998研制成功了4M80型系列大型氫氣壓縮機組。往復式新氫壓縮機容積流量達到34000Nm3/h、活塞壓力達到80KN，出口壓力達到19MPa，功率達到4000KW，已用于200萬t/a渣油加氫脫硫裝置。天華化工機械及自動化研究設計院和江陰壓縮機廠合作設計制造的迷宮

4、壓縮機流量達到980Nm3/h，出口壓力達到3.8Mpa，已經應用于7萬t/a聚丙烯裝置。大型機組的研制成功，打破了國外廠商長期壟斷我國煉油化工用往復壓縮機市場的局面，使同種機組的市場價格下降超過50%，標志著中國的往復壓縮機制造能力正向國際先進水平邁進。前國內往復壓縮機技術水平同國外相比，主要差距為基礎理論研究差，產品技術開發能力低，工藝裝備和試驗手段落后，產品技術起點低，規格品種、效率、制造質量和可靠性還有相當差距，技術含量高和特殊要求的產品滿足不了國內需要。 壓縮機 什么是壓縮機？什么是壓縮機？ 用來壓縮氣體氣體借以提高氣體氣體壓力的機械稱為壓縮機。 靠一個或幾個作往復運動的活塞活塞（隔

5、膜隔膜或柱塞柱塞）來改變壓縮腔內部容積的容積式壓縮機叫往復式壓縮機往復式壓縮機。 活塞式壓縮機的特點活塞式壓縮機的特點活塞壓縮機的優點： 1、活塞壓縮機的適用壓力范圍廣，不論流量大小，均能達到所需壓力 2、適應性強，即排氣范圍較廣,且不受壓力高低影響，能適應較廣闊的壓力范圍和制冷量要求 3、活塞壓縮機對材料要求低，多用普通鋼鐵材料，加工較容易，造價也較低廉 4、活塞壓縮機的裝置系統比較簡單，可維修性強 5、熱效率高，單位耗電量少 6、技術上較為成熟，生產使用上積累了豐富的經驗 活塞壓縮機的缺點： 1、排氣不連續，造成氣流脈動 2、轉速不高，機器大而重 3、運轉時有較大的震動 4、結構復雜，易損

6、件多，維修量大往復式壓縮機的分類按活塞的壓縮動作活塞的壓縮動作可分為 1）單作用壓縮機：氣體只在活塞的一側進行壓縮又稱單動壓縮機。 2）雙作用壓縮機：氣體在活塞的兩側均能進行壓縮又稱復動或多動壓縮機。按結構形式結構形式分類可分為立式（Z）、臥式（P)、角度式（L，V，W，S，X）、對稱平衡型（D）和對置式（DZ）等。壓縮機型號命名如：6M40-490/25.5-BX（或 BX6M40-490/25.5）為6列氣缸，M型對稱平衡型，活塞力為40噸力,打氣量為490m3/min，排氣壓力為25.5kgf/cm2（2.55MPa）國內往復式壓縮機通用結構代號的含義如下： 立式Z。臥式P，角度式L、S

7、，星型T、V、W、X，對稱平衡型H、M、D，對制式DZ。往復式壓縮機機型活塞式壓縮機工作原理活塞式壓縮機工作原理活塞式壓縮機屬于最早的壓縮機設計之一，但它仍然是最通用和非常高效的一種壓縮機。活塞式壓縮機通過連桿和曲軸使活塞在氣缸內向前運動。 如果只用活塞的一側進行壓縮，則稱為單動式。如果活塞的上、下兩側都用，則稱為雙動式。 當活塞式壓縮機的曲軸旋轉時，通過連桿的傳動，活塞便做往復運動，由氣缸內壁、氣缸蓋和活塞頂面所構成的工作容積則會發生周期性變化。活塞式壓縮機的活塞從氣缸蓋處開始運動時，氣缸內的工作容積逐漸增大，這時，氣體即沿著進氣管，推開進氣閥而進入氣缸，直到工作容積變到最大時為止，進氣閥關

8、閉； 活塞式壓縮機的活塞反向運動時，氣缸內工作容積縮小，氣體壓力升高，當氣缸內壓力達到并略高于排氣壓力時，排氣閥打開，氣體排出氣缸，直到活塞運動到極限位置為止，排氣閥關閉。當活塞式壓縮機的活塞再次反向運動時，上述過程重復出現。 總之，活塞式壓縮機的曲軸旋轉一周，活塞往復一次，氣缸內相繼實現進氣、壓縮、排氣的過程，即完成一個工作循環。 活塞式壓縮機工作過程活塞式壓縮機工作過程理想情況：1壓縮機沒有余隙容積，2吸、排氣過程沒有阻力損失，3吸、排氣過程中與外界沒有熱量交換4沒有泄漏。其過程如圖所示。圖23為活塞運動時氣缸內氣體壓力與容積的變化，活塞式壓縮機對氣體的壓縮，是由活塞在氣缸內的往復運動來完

9、成的。整個工作過程分吸氣、壓縮和排氣三個過程。活塞式壓縮機工作示意圖活塞式壓縮機工作示意圖往復式壓縮機的結構（6M40-490/25.5-BX） 往復式壓縮機主要由工作腔部分工作腔部分、機座部分機座部分及輔助系輔助系 統統(潤滑、冷卻、儀表控制、安全放空等)等三大部分 組成 往復式壓縮機本體的結構：機身部件、接筒部件、氣缸部件、活塞部件、填料部件、氣閥部件、曲軸部件、連桿部件、十字頭部件、盤車部件和聯軸器部件等往復壓縮機外觀機身部件主要由中體、曲軸箱、主軸瓦（主軸承）、軸承壓蓋及連接和密封件等組成曲軸箱可以是整體鑄造加工而成，也可以是分體鑄造加工后組裝而成。主軸承采用滑動軸承，為分體上下對開式

10、結構，瓦背為碳鋼材料，瓦面為軸承合金，主軸承兩端面翻邊，用來實現主軸承在軸承座中的軸向定位；上半軸承翻邊處有兩個螺孔，用于軸承的拆裝；軸承蓋內孔處擰入圓柱銷，用于軸承的徑向定位；安裝時應注意上下軸承的正確位置，軸承蓋設有吊裝螺孔和安裝測溫元件的光孔。軸承蓋與軸承座連接螺栓的預緊力，需用螺栓緊固后的緊固力矩來保證。機身外形圖曲軸曲軸是往復式壓縮機的主要部件之一，傳遞著壓縮機的全部功率。其主要作用是將電動機的旋轉運動通過連桿改變為活塞的往復直線運動。 曲軸在運動時，承受拉、壓、剪切、彎曲和扭轉的交變復合負載，工作條件惡劣，要求具有足夠的強度和剛度以及主軸頸與曲軸銷的耐磨性。故曲軸一般采用鍛造。 它

11、一般由主軸頸，連桿軸頸、曲柄、平衡塊、前端和后端等組成。曲軸的支承方式一般有兩種，一種是全支承曲軸，另一種是非全支承曲軸。全支承曲軸：曲軸的主軸頸數比氣缸數目多一個，即每一個連桿軸頸兩邊都有一個主軸頸。 曲軸部件結構特點：六列六拐，錯角120。連桿連桿是曲軸與活塞間的連接件，它將曲軸的回轉運動轉化為活塞的往復運動，并把動力傳遞給活塞對氣體做功。連桿包括連桿體、連桿小頭襯套、連桿大頭軸瓦和連桿螺栓。 連桿分為連桿體和連桿大頭瓦蓋兩部分，由二根抗拉螺栓將其連接成一體，連桿大頭瓦為剖分式，瓦背材料為碳鋼，瓦面為軸承合金，兩端翻邊做軸向定位，大頭孔內側表面鑲有圓柱銷，用于大頭瓦徑向定位，防止軸瓦轉動；

12、連桿小頭及小頭襯套為整體式，襯套材料為錫青銅。連桿體沿桿體軸向鉆有油孔，并與大小頭瓦背環槽連通，潤滑油可經環形槽并通過軸瓦上的徑向油孔實現對十字頭銷和曲柄銷的潤滑。為確保連桿安全可靠地傳遞交變載荷，連桿螺栓必須有足夠預緊力，其預緊力的大小是通過連桿螺栓緊固的力矩來保證的，力矩的數值各系列不同。連桿體、大頭瓦蓋為優質碳鋼鍛制成，連桿螺栓為合金結構鋼材料。連桿大頭瓦蓋處螺孔為拆裝時吊裝用孔，組裝后應將吊環螺釘拆除。連桿螺栓累計使用時間達到16000小時，必須更換新螺栓連桿十字頭十字頭是連接活塞與連桿的零件，它具有導向作用。十字頭與活塞桿的連接型式分為螺紋連接螺紋連接、聯接器聯接器連接、法蘭法蘭連接

13、等。螺紋連接結構簡單，易調節氣缸中的止點間隙。但是調整時需轉動活塞，且在十字頭體上切削螺紋時，經多次拆裝后極易磨損，不易保證精度要求。故這種結構常用于中、小型壓縮機上。不在十字頭體上切削螺紋，而采用兩螺母夾持固定的結構，可用于大、中型壓縮機。聯接器和法蘭連接結構，使用可靠，調整方便，使活塞桿與十字頭容易對中。但結構復雜笨重，多用在大型壓縮機上。十字頭十字頭液壓聯接緊固裝置液壓聯接緊固裝置是用于活塞桿與十字頭體的連接，主要由聯接裝置和緊固裝置兩部分組成。原理：通過聯接緊固裝置，將活塞桿與十字頭進行連接后，用手動超高壓油泵，將約150Mpa壓力的油注入緊固裝置中的序號7壓力體中，利用液體不可壓縮的

14、性質，推動序號5活塞，迫使活塞桿尾部產生彈性拉伸變形，再將序號4鎖緊螺母鎖定后，將油泄壓，即可達到連接所需的預緊力。連接打壓過程中應注意：油泵壓力不得超過150Mpa， 緊固的全過程需經三次才能完成，每次間隔1小時，每次緊固的方法均相同。十字頭液壓聯接緊固裝置十字頭液壓聯接緊固裝置接筒接筒接筒為鑄鐵制成的筒形結構，分有單隔室和雙隔室兩種型式，對于壓縮易燃易爆或有毒介質時，采用雙隔室型式，中間隔腔處安裝中間密封填料，用以阻止氣缸中泄漏氣體進入機身。每個腔室的頂部設有放空口，底部設有排污閥，靠氣缸側腔室根據需要分別設有充氮、漏氣回收、注油、冷卻水連接法蘭及接頭，用于與外部管路的連接；單隔室接筒不設

15、中間密封填料，其余接口根據需要設置。接筒兩側開有窗口，便于安裝、檢修用。靠機身側凹形隔板處安裝刮油器，接筒與機身及氣缸的連接采用止口定位，定位面密封采用厭氧型平面密封劑或墊片密封。 接筒接筒氣缸氣缸氣缸主要由缸座、缸體、缸蓋三部分組成，低壓級多為鑄鐵氣缸，設有冷卻水夾層；高壓級氣缸采用鋼件鍛制，由缸體兩側中空蓋板及缸體上的孔道形成泠卻水腔。吸氣閥孔蓋上及氣缸蓋端可根據用戶訂貨要求，設置壓開吸氣閥調節裝置和固定余隙閥，用于實現排氣量的分級調節。氣缸設有支承，用于支撐氣缸重量和調整氣缸水平。氣缸活塞活塞部件是由活塞體、活塞桿、活塞螺母、活塞環、支承環等零件組成，每級活塞體上裝有不同數量的活塞環和支

16、承環，用于密封壓縮介質和支承活塞重量。氣缸注油潤滑時，活塞環采用鑄鐵環或填充聚四氟乙烯塑料環；當壓力較高時采用銅合金活塞環；支承環采用塑料環或直接在活塞體上澆鑄軸承合金。氣缸無油潤滑時，活塞環支承環均為填充聚四氟乙烯塑料環，支承環結構型式為1200單片式,采用安裝在環槽中的定位塊，實現支承環的徑向定位，當活塞直徑較小時，采用整圈開口支承環。活塞與活塞桿采用螺紋連接，緊固方式為加熱活塞桿尾部，使其熱脹產生彈性伸長變形，將緊固螺母旋轉一定角度擰至規定的刻線標記位置后停止加熱，待桿冷卻后恢復變形，即實現緊固所需的預緊力。活塞桿為鋼件鍛制成，經調質處理及摩擦表面進行硬化處理，有較高的綜合機械性能和耐磨

17、性。活塞體的材料一般為鋁合金或鑄鐵。活塞活塞環活塞環為一圓環，環周上有一處切口，切口形式菜直口、斜口與搭口。斜口斜度為45度。是由聚四氟乙烯等高分子為基材，以碳纖維、玻璃纖維等為填料，組成的一種復合材料。它具有良好的自潤滑性、摩擦系數小、耐高溫、優異的化學穩定性、突出的不粘性。 支撐環（托瓦）填料填料密封填料是由數組密封元件構成，每組密封元件主要由徑向密封環、切向密封環、阻流環和拉伸彈簧組成。為減輕各組密封元件的工作負擔，當密封壓力較高時,在靠近氣缸側處設有節流環。當密封氣體屬易燃易爆性質時，在密封填料中設有漏氣回收孔，用于收集泄漏的氣體并引至處理系統。在前置填料中設置氮氣室并充入低壓氮氣，用

18、來阻止和隔離易燃易爆氣體向接筒內泄漏。氮氣室中的氮氣則允許經前置密封環向接筒氣缸側隔腔中泄漏，經頂部放空口排至處理系統或放空。有油潤滑時，密封填料中設有注油孔，可注入壓縮機油進行潤滑, 無油潤滑時，不設注油孔。密封填料分通水冷卻和不通水冷卻兩種結構型式，通水冷卻時,在填料盒外部設有冷卻水腔，當密封填料安裝在帶有冷卻水腔的缸座上時,也可采用不通水冷卻結構型式。 填料氣閥氣閥是壓縮機的一個重要部件，屬于易損件。它的質量及工作的好壞直接影響壓縮機的輸氣量、功率損耗和運轉的可靠性。氣閥包括吸氣閥和排氣閥，活塞每上下往復運動一次，吸、排氣閥各啟閉一次，從而控制壓縮機并使其完成吸氣、壓縮、排氣等工作過程。

19、氣閥主要由閥座、閥片、彈簧、升程限制器和將它們組為一體的螺栓，螺母等組成。排氣閥的結構與吸氣閥基本相同，兩者僅是閥座與升程限制器的位置互換，吸氣閥升程限制器靠近氣缸里側，排氣閥則是閥座靠近氣缸里側。環狀閥因其閥片為薄圓環而得名閥座與升程限制器上都有環形或孔形通道，供氣體通過。閥片與閥座上的密封口貼合形成密封。升程限制器上有導向凸臺，對閥片升降起導向作用。 氣閥組件 氣閥片 氣閥閥蓋、氣閥座座壓縮機的安裝及調試1. 1. 壓縮機的安裝壓縮機的安裝1.1 1.1 安裝前的準備安裝前的準備1.1.2 安裝前應具備下列技術資料：a、產品出廠合格證；b、產品總圖、主 要部件圖、產品使用說明書等。1.1.

20、2 安裝前應對分箱包裝的各零件進行徹底清洗，清除零部件所有表面的防銹油，并涂適量的潤滑油以防止在安裝間隔期內發生銹蝕。1.1.3 安裝前應對周圍環境進行清理，保持安裝環境清潔、干燥。應避免有害塵埃及腐蝕氣體影響。1.1.4 安裝前應組織施工人員進行必要的學習培訓，以便了解掌握本產品的基本結構特點以及安裝中的有關規定要求。1.2 1.2 基礎驗收基礎驗收1.2.1 按有關土建基礎施工圖及壓縮機產品技術資料，對基礎標高位置進行復測檢查。其允許偏差應符合有關標準、規范的規定。1.2.2 對基礎進行外觀檢查，不允許有較明顯的裂紋、窩蜂、空洞、露筋等缺陷。1.3 1.3 機身的安裝機身的安裝1.3.1

21、基礎表面應進行鏟麻處理，麻點應分布均勻，深度不宜小于10mm。1.3.2 機身就位前，應將其底面上的油污、泥土等臟物清除凈。1.3.3 機身安裝宜采用墊鐵安裝，平墊鐵和斜墊鐵的規格表按表1及圖1選取制作，每組墊鐵不應超過四塊，其中僅允許有一對斜墊鐵。安裝后用0.05mm塞尺檢查時，允許局部有間隙，但塞尺插入深度不得超過墊鐵總長（寬）的1/3。1.3.4 墊鐵與基礎應均勻接觸，接觸面積應達50%以上，各墊鐵組上平面應保證水平度和同標高。1.3.5 機身墊鐵安放位置如圖2所示, 每個地腳螺栓兩側的墊鐵位置應盡量靠近。1.3.6 基礎平面及地腳螺栓孔清理干凈后, 將機身地腳螺栓放入螺栓孔中的隔離套管

22、內 (如無隔離套管, 可直接放入孔中)并與錨板正確連接。1.3.7 機身應整體吊裝并安放在基礎墊鐵上，吊裝過程中應保持機身水平和穩定。1.3.8 機身的找正1.3.8.1 機身水平度應用水平儀檢測，列向水平在十字頭滑道處測量，水平度不應超過0.1mm/m;軸向水平度在機身軸承座孔處測量，水平度不應超過0.05mm/m.并以兩端數值為準，中間值作參考，兩者水平度偏差不得大于0.05mm/m。1.3.8.2 曲軸就位后，應在主軸頸上復查軸向水平，其允許偏差應不大于0.1mm/m，并應保證軸頸底部與軸瓦接觸良好。1.3.8.3 對接組合式機身，應檢測機身軸承孔同軸度不大于0.05m/m。1.3.8.

23、4 機身水平找正時，應使墊鐵組與機身底座完全接觸，使之均勻受力。1.3.8.5 地腳螺栓應按對稱位置均勻擰緊，在緊固過程中機身的水平度不應發生變化，否則應松開地腳螺栓重新調整各墊鐵組，直至達到要求。機身地腳螺栓的緊固力矩見“產品說明書”中的規定。1.3.8.6 機身找正合格后，將墊鐵組的墊鐵點焊固定。1.3.8.7 機身二次灌漿應在機身找正合格后24小時內進行，否則，在二次灌漿前，應對機身的找正數據進行復測，無變化時方可進行二次灌漿。1.3.8.8 二次灌漿時應用細碎石混凝土（或水泥沙漿），其標號應比基礎混凝土標號高一級，灌漿時應搗固密實，并保證機器安裝精度。墊鐵墊鐵簡圖1.41.4曲軸、連桿

24、、十字頭的安裝曲軸、連桿、十字頭的安裝1.4.1 曲軸、連桿、十字頭出廠時進行油封的防銹油，安裝前應徹底清洗干凈，連桿十字頭上的油孔、油槽應保持暢通、清潔。1.4.2 主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙是靠精密的機械加工保證的，在緊固螺栓達到擰緊力矩的條件下，其間隙值應符合“產品使用說明書”中的規定。1.4.3 軸承合金表面，一般不應刮研，如與主軸承局部接觸不良時，允許微量修研合金層表面。1.4.4 主軸承蓋螺栓和連桿螺栓的擰緊力矩是靠螺栓擰緊后的伸長量來保證的。伸長量及擰緊力矩應符合“產品使用說明書”中的規定。1.4.5 當連桿螺栓采用液壓緊固裝置時，其使用操作的油壓和緊

25、固方法，應按隨機圖樣中的“工具部件”及“產品使用說明書”中的規定進行。1.4.6 曲軸在機身上就位安裝后，應將各曲拐分別置于上、中、下、左、右四個相互垂直的位置上，分別測量其曲拐臂間距離，其偏差值應符合“產品使用說明書”中的規定。1.4.7 機身與中體為整體結構,主軸承孔中心與十字頭滑道中心的垂直度是靠數控精密機床的加工來保證的,安裝時其兩中心的垂直度可不進行測量.1.4.8 機身兩側列的十字頭, 因其受作用力方向相反,制造廠在出廠時已將各自十字頭滑履上的墊片數量進行調整,并在每個十字頭與其對應的機身列處打上字頭標記, 用戶在安裝時, 應注意其對應關系, 不得裝錯。1.5填料、接筒、氣缸的安裝

26、填料、接筒、氣缸的安裝1.5.1 組裝填料時，每組密封元件的裝配關系及順序應按隨機圖樣中“填料部件”圖中的要求進行，不得裝反。1.5.2 每組填料密封環與填料盒間軸向間隙，應符合隨機圖樣中的規定。1.5.3 填料組裝后，應保證注油孔、漏氣回收孔、充氮孔及冷卻水孔暢通、清潔，并整體安裝于氣缸上。1.5.4 將接筒與氣缸以止口進行定位，連接面上的O型密封圈應全部放入溝槽中，緊固連接螺栓后，應使氣缸與接筒連接面全部接觸無間隙。1.5.5 氣缸、接筒連接一體后，再將接筒另端與機身連接，其要求同2.5.4條。1.5.6 安裝氣缸支承，通過支承底板上的調整螺釘，可調整氣缸的水平。1.5.7 機身十字頭滑道

27、中心線與機身主軸承孔中心線垂直度是靠精密設備加工保證的，安裝時不需再進行檢測。1.5.8 當采用拉鋼絲找正時，應以十字頭滑道中心線為基準找正氣缸的中心線，其同軸度的偏差應符合表2的規定，其傾斜方向應與十字頭滑道方向一致，如超過時，應使氣缸做水平或徑向位移、或刮研接筒與氣缸止口處連接平面進行調整，不得采用加偏墊或施加外力的辦法來強制調整。n1.5.9 當采用校水平找正法時，應在氣缸鏡面上用水平儀進行測量，其水平度偏差不得超過0.05mm/m，其傾斜方向應與十字頭滑道傾斜方向一致，并應測量活塞體與氣缸鏡面的徑向間隙，其間隙應均勻分布，其偏差值不應大于平均間隙的1/81/6。n1.5.10 無論采用

28、何種找正方法，均必須保證活塞桿徑向水平、垂直跳動值符合“產品使用說明書”中的規定值，并以活塞桿跳動值作為找正驗收依據。1.6活塞的安裝活塞的安裝1.6.1 制造廠出廠時，活塞體與活塞桿已按規定進行連接緊固成一體，用戶在現場安裝時，不需要解體和重新組裝。1.6.2 如需要解體重裝時，其連接緊固方式應采用桿加熱緊固法，其緊固方法按下述步驟進行：a、旋動活塞螺母使其與活塞體接觸后用扳手帶緊，應重復旋緊動作不少于二次，已確認螺母與活塞體全部接觸貼實，此時應在活塞體初始刻線對齊的螺母位置上進行標記。b、將隨機提供的電加熱棒插入活塞桿端中心長孔中，通電加熱當活塞桿受熱伸長后，旋動活塞螺母，使螺母上標記位置

29、旋至與活塞體上的終結刻線對齊。c、停止加熱，待活塞桿溫度降至室溫后，取出電加熱棒并將螺母翻邊扣于活塞體上，緊固完成。1.6.3 安裝活塞環時，應保證活塞環在環槽能自由轉動，壓緊活塞環時，環應能全部沉入槽內，相鄰活塞環的開口位置應互相錯開。活塞環軸向間隙見“產品說明書”中的規定。1.6.4 安裝120片式支承環時，在活塞裝入氣缸時，應使支承環處于活塞正下方位置。1.6.5 支承環為整圈無開口過盈安裝結構的其安裝方法應按隨機圖樣中的規定進行。1.6.6 活塞在推入氣缸前，應在活塞桿尾部套入保護套，以避免安裝時刮傷填料密封壞。1.6.7 活塞桿與十字頭采用液壓連接，其安裝緊固程序如下： 1.6.7.

30、1 安裝調整步驟：a、（參見“產品使用說明書”中圖6）將壓力體、密封圈、壓力活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與活塞桿臺肩靠緊，并將鎖緊螺母退至與壓力活塞平齊位置。b、將調整環旋入定位環上，使其徑向孔對準定位環上任一螺孔，并擰入螺釘裝于活塞桿尾部。c、將止推環（兩半）裝在活塞桿尾部外端，用彈簧（或卡箍）箍住。d、盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內，用棒扳手擰動調節環使定位螺母旋入十字頭螺紋孔內，直至調節環與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至十字頭頸部端面。連接過程中應防止活塞轉動。e、盤動壓縮機，分別用壓鉛法測量前后止點間隙，其數值應符合“產品使用說明書”中的規定。f、當前后止

31、點間隙偏差較大時，應重新進行調整，旋松鎖緊螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺絲釘，按需要的調整方向調整調節環使其開口對準另一螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋緊，并測量活塞上點間隙，可重復調整直至止點間隙符合規定。g、活塞前后止點間隙合格后，應退出鎖緊螺母，將定位螺圈上螺釘拆卸涂上厭氧化膠后擰入，最后旋緊鎖緊螺母。1.6.7.2 液壓緊固步驟：a. 將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/4接口相連。b. 掀動油泵手柄，使油泵壓力升至150Mpa (不得超過此壓力值），在油壓作用下環形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使活塞桿尾部發生彈性伸長變形，此時鎖緊螺母

32、與十字頭頸部分開，再次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證縮緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一次液壓緊固。c. 第一次液壓緊固完成后，活塞桿尾部應在初始伸長狀態下保持1小時，再進行第二次液壓緊固，仍以150Mpa壓力與第一次相同方法進行。d、第二次液壓緊固完成后，活塞桿在繼續伸長狀態下保持1小時后，再進行第三次液壓緊固，仍以150Mpa壓力與第一次相同方法進行。卸壓后即完成液壓連接緊固工作，全部完畢后可投入使用。1.6.8 壓縮機檢修時需拆卸活塞桿，亦需用超高壓油泵，施以150Mpa壓力，用棒扳手將鎖緊螺母松開，一次即可。1.6.9 液壓連接緊固和拆卸時

33、，其油泵操作壓力不得大于150Mpa。1.7刮油器及氣閥的安裝1.7.1 刮油器安裝時注意刃口方向不得裝反，當采用單向刮油環時，其刃口應朝向機身方向。1.7.2 刮油環組與刮油盒端面軸向間隙應符合“產品使用說明書”中的規定。1.7.3 安裝網狀閥時需復檢閥片、緩沖片、升程墊的相互位置，應與隨機出廠資料中氣閥圖中的安裝示意圖位置相一致，如不符合應進行調整。1.7.4 帶有壓叉的氣閥，應保證壓叉活動靈活，無卡滯現象，并能使閥片全部壓下。1.7.5 同一氣閥的彈簧高自由高度應相等，彈簧在彈簧孔中應無卡住和歪斜現象。1.7.6 氣閥連接螺栓安裝時應擰緊，嚴禁松動。1.7.7 組成完成的氣閥組件應用煤油

34、做氣密性試驗，環狀閥在5min內允許有不連續滴狀滲漏，允許滲漏滴數見表3，網狀閥在5min內允許連續滴狀滲漏，但連續滴狀滲漏，允許滲漏滴數見表3，網狀閥在5min內允許連續滴狀滲漏，但不得形成線狀流淌式滲漏。1.7.8 氣閥裝入氣缸時應注意吸、排氣閥在氣缸中的正確位置，不得裝反。2. 2. 壓縮機運轉試驗壓縮機運轉試驗2.0.1 壓縮機組全部安裝完畢, 經檢查合格, 各專業安裝記錄及交工文件齊全。2.0.2 全部電氣設備均可受電運行, 儀表及監控報警聯瑣裝置調試完畢動作無誤。2.0.3 按“安全操作規程”的要求，檢查試車現場的安全準備工作是否合格。2.0.4 壓縮機單機試車方案已編制并經審查批

35、準。2.1循環油系統的試運行2.1.1 經確認機身油池及稀油裝置中油冷卻器、粗精過濾器及管路系統已進行徹底清洗后，將合格的潤滑油注入機身油池。潤滑油牌號應符合“使用說明書”中的規定。2.1.2 當環境溫度較低時，應將潤滑油加溫至2735。2.1.3 啟動稀油裝置油泵前，應檢查油泵的轉向是否正確，轉動情況是否正常，將油泵的進出口閥門、壓力表控制閥等開啟。2.1.4 油泵啟動后，以逐漸關閉出口閥門的方法使油泵壓力穩定上升達規定的壓力值。2.1.5 當稀油裝置為雙泵時，應分別進行單獨試運行。2.1.6 當油泵出口壓力正常后，要進行至少4小時以上的連續試運行，試運行過程中應檢查油系統的清潔程度，各部連

36、接頭的嚴密性、油過濾器的工作情況、油溫油壓是否正常、同時對設置有油壓報警聯鎖裝置的應進行檢驗與調試，其動作應準確可靠。2.1.7 油循環試運行合格標準為：目測濾網不允許有顆粒狀雜物和軟質污物。2.1.8 油循環系統試運行結束后，應排放掉全部污油，再次清洗機身油池、油過濾器等元件，并注入合格的潤滑油。2.2 氣缸填料注油系統的運行 （無油潤滑壓縮機無此項內容）2.2.1 清洗注油器并注入壓縮機油。壓縮機油牌號應符合“產品使用說明書”中的規定。2.2.2 將氣缸、填料注油點處的止回閥與注油接頭連接。注意止回閥安裝方向的正確。2.2.3 啟動注油器電機，觀察注油器運轉情況，應轉動靈活，無卡滯現象。2

37、.2.4 從止回閥窺視口檢查各注油點供油應正常。2.2.5 注油系統試運行時間應少于2小時，應保證各注油點出口油達到清潔無污垢。2.3 冷卻水系統通水試驗2.3.1 冷卻水系統通水試驗應在冷卻系統全部安裝合格后進行。2.3.2 打開進水總管閥門及各支管上的閥門，使水充滿冷卻系統，按順序逐個打開各回水管路上閥門和回水總管閥門，通過各回路上的水流窺鏡檢查水是否流動和暢通。2.3.3 檢查冷卻水進水壓力和溫度，應符合“產品使用說明書”中的規定值。2.3.4 冷卻系統通水時間應不低于12小時，當水壓、水流情況正常，各連接部位及冷卻水腔無滲漏時，可關閉進出水總管閥門，將冷卻系統中水全部放掉。2.3.5

38、冷卻水質技術指標應符合“產品使用說明書”中規定。2.4 電動機單獨試運轉2.4.1 拆卸連軸盤上的定位環，使電機與壓縮機脫離開。2.4.2 復查電動機轉子與定子間沿圓周的空氣間隙和其它有關項目，并應符合電動機隨機技術資料中的規定。2.4.3 電動機試運轉的有關操作要求和注意事項，應按電動機隨機技術資料或有關電氣技術規范的規定進行。2.4.4 電機試運轉時，應檢測電動機的轉向、電壓、電流溫度等項目。2.4.5 電動機單獨試運轉時間應按有關規范進行，當無規定時其單獨試運轉時間為2小時。2.5 空負荷試運轉2.5.1 空負荷試車前，應拆下壓縮機各級吸、排氣閥，將各級氣缸清理干凈。2.5.2 開啟冷卻

39、水系統全部閥門，進水壓力應符合規定要求。2.5.3 啟動循環油系統稀油裝置上的輔助油泵，調整壓力達到規定要求。2.5.4 啟動注油器，檢查各注油點滴油情況（無油潤滑時，無此項要求）。2.5.5 手動或電動將壓縮機盤車23轉，如無異常應按電氣操作規程進行電動機啟動前的準備。2.5.6 瞬間啟動電動機，檢查壓縮機曲軸轉向是否正確，停機后檢查壓縮機各部位情況，如無異常現象后，可進行第二次啟動。2.5.7 第二次啟動后運轉5min, 應檢查各部位有無過熱、振動異常等現象，發現問題停機后應查明原因，及時排除。2.5.8 第三次啟動后進行壓縮機空負荷、跑合性運轉，使壓縮機運轉密封面達到嚴密貼合及運動機構摩

40、擦副達到更好配合，空負荷運轉時間為46小時。2.5.9 空負荷試運轉時應檢查下列項目：運轉中應無異常音響和振動；潤滑油系統工作是否正常，潤滑油供油壓力、溫度應符合“使用說明書”中的規定；冷卻水系統工作是否正常，供水壓力、溫度應符合“使用說明書”中的規定；主軸承、電機軸承溫度不超過60； 填料法蘭處活塞桿溫度不超過80；電動機溫升、電流不應超過銘牌中的規定； 電氣、儀表設備應工作正常。2.5.10 空負荷試運轉結束，應按下列步驟停機：按電氣技術操作規程停止電動機運轉；曲軸完全停轉后，即可停止注油器運轉；曲軸停轉5min后，再停止循環油泵的運轉；關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內的存水。2.5.

41、11 空負荷試運轉過程中，應每隔30min做一次試運轉記錄。2.6 輔機設備的氣體管道系統的吹除2.6.1 吹除前應拆下各級緩沖器、冷卻器、油水分離器的排污閥、安全閥和壓力表。2.6.2 級氣缸進口前設置的管線，應用其它風源進行吹除。2.6.3 級后的各級管線，用壓縮機的自身壓縮的空氣進行吹洗。2.6.4 級排出管線、設備的吹洗步驟：2.6.4.1 裝上級吸、排氣閥，將級氣缸進口法蘭與級缸脫開，級氣缸進口應裝上盲板。2.6.4.2 啟動壓縮機進行吹除，吹除過程中應經常用手錐敲打管路和焊縫，以免焊渣和雜物留在管內。2.6.5 級排除管線設備的吹除步驟：2.6.5.1 將吹除合格后的級管線及設備上

42、的排污閥、安全閥及壓力表安裝，連接級進氣管，裝上級吸、排氣閥，將級氣缸進口法蘭與級缸脫開，級氣缸進口應裝上盲板。打開二級前各分離器、緩沖器、冷卻器上的排污閥。2.6.5.2 啟動壓縮機進入正常運轉后，逐個關閉級分離器、緩沖器、冷卻器上的排污閥即進入級管線設備的吹除。2.6.6 壓縮機為多級壓縮時，以后各級的吹除可按I、II級吹除步驟進行。2.6.7 各級吹除時間不應少于30min，吹除時可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除該級的末端排氣口處，放置5min白布表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份或其它臟物，即為合格。2.7 負荷試運轉2.7.1 壓縮機負荷試運轉必須在空負荷試運轉合格、系統設備、管線

43、吹掃完畢后進行。2.7.2 負荷試運轉的介質應采用空氣或氮氣。2.7.3 負荷試運轉前，應將各級吸、排氣閥全部裝上，系統管線、設備全部連接并緊固。2.7.4 負荷試運轉程序：2.7.4.1 開啟冷卻水系統全部閥門，進水壓力應符合規定要求：2.7.4.2 啟動循環油系統稀油裝置上的輔助油泵，調整壓力達到規定要求。2.7.4.3 啟動注油器、檢查各注油點供油情況（無油潤滑時，無此項要求）。2.7.4.4 手動或電動機將壓縮機盤車23轉，如無異常應按電氣操作規程，準備啟動電動機。2.7.4.5 打開各級旁通回路閥門末級出口閥門和各級緩沖器、分離器、冷卻器上的排污閥門。2.7.4.6 當設有壓開吸氣閥

44、氣量調節裝置時，應將負荷控制閥手柄扳至空負荷位置，使儀表風通至氣量調節裝置，將吸氣閥閥片壓下，使氣缸與吸氣腔相通。2.7.4.7 啟動壓縮機空運轉30min后，一切正常后可進行負荷運轉。2.7.4.8 當設有壓開吸氣閥氣量調節裝置時，將負荷控制閥扳手扳至100%負荷位置，使壓縮機氣閥進入正常狀態，逐級關閉容器上的排污閥門和旁通回路閥門，緩慢關閉末級出口閥門，逐漸使末級出口壓力至規定壓力。2.7.4.9 負荷試運轉的各級壓力、溫度參數應符合產品說明書中的規定。2.7.4.10 負荷試運轉時間應不少于48小時。2.7.5 負荷試運轉中應檢查的項目：各級進、排氣壓力、溫度；冷卻水進水壓力、溫度、各回

45、水管溫度；潤滑油供油壓力、溫度；機身主軸承溫度宜為60，其最高溫度不得超過75；填料函法蘭外活塞桿磨擦表面溫度不得超過100；運轉中有無撞擊聲、雜音或振動異常現象；各連接法蘭、油封、氣缸蓋、閥孔蓋和水套等不得滲漏；進排氣閥式工作應正常；各排氣緩沖器、冷卻器、分離器的排油水情況；電動機電流變化和溫升情況；各級儀表及自動監控裝置的靈敏度及動作準確可靠性。2.7.6 上述檢查項目上的a、b、c三項的指標應符合產品使用說明書中的規定，第j、k項中的監控裝置的發訊警報及聯鎖動作值應符合“產品控制測量儀表一覽表”中的規定。2.7.7 負荷試運轉中每隔30min做一次試運轉情況記錄。2.7.8 負荷試運轉的

46、停車：2.7.8.1 當設置壓開吸氣閥氣量調節裝置時，應將負荷控制器手柄扳至空負荷位置，使壓縮機進入空負荷狀態。2.7.8.2 不設壓開吸氣閥氣量調節裝置應打開旁通回路閥門，使壓縮機進行循環狀態，從未級開始緩慢開啟放空閥和逐級依次打開容器上排污閥進行卸壓，使壓縮機進入空負荷狀態，由電氣人員停止電動機運轉。2.7.8.3 在負荷試運轉中，不得帶壓停機，當發生緊急事故和危險工況時，可進行緊急帶壓停機，但停機后必須立即卸壓。2.7.8.4 壓縮機停止運轉5min后，可停止循環油泵和注油器電機運轉：壓縮機組停止運轉后，應關閉進水總管閥門，排凈機組和管道內存水。2.7.8.5 負荷試驗運轉結束后，應對下

47、列部位進行抽檢：a. 主軸承、連桿大頭瓦、小頭套、十字頭滑履的磨合情況；b. 氣缸鏡面、活塞桿摩擦表面;c. 活塞環、支承環和填料密封環;2.7.8.6 上述各種摩擦副表面應良好，無燒傷、擦傷、拉毛等現象，活塞環、支承環、密封環應無顯著變形、損壞、掉渣、偏磨等現象。 2.8 工藝性運轉試驗工藝性運轉試驗2.8.1 壓縮機應在負荷試運轉試驗合格后，方可投入工藝流程進行工藝性運轉試驗。2.8.2 當負荷試運轉壓縮介質為空氣時，而工藝流程介質為易燃易爆氣體時，在工藝性運轉前應用低壓氮氣將壓縮機全部系統中空氣進行吹除置換，以消除混合氣體爆炸中隱患。2.8.3 工藝性運轉開機程序及要求與負荷試運轉中開車

48、程序要求相同。2.8.4 工藝性運轉由空負荷升至額定工況下的壓力過程應采取23段進行，每升至一段壓力后，應穩定運轉1530min后，在繼續升壓，最終達到額定壓力。2.8.5 工藝性運轉額定工況下的壓力、溫度應符合產品使用說明書中技術規范的規定。2.8.6 工藝性運轉試驗中的檢查項目：a. 壓縮機組與管路系統的振動情況。b.每間隔1小時排放分離器中的油水，觀察排放量以便確定正常運轉時冷凝液的合理排放間隔時間。2.8.7 工藝性運轉中每隔1小時，應做一次運轉情況記錄。3、壓縮機的使用操作過程、壓縮機的使用操作過程3.1 壓縮機的操作可分為準備、啟動、看管、停車四個階段，其操作規壓縮機的操作可分為準備、啟動、看管、停車四個階段，其操作規程見下表：程見下表： 3.2 本使用操作規程僅對使用中必要的操作程序做出原則性規定, 用戶應 根據實際情況參照本規定進行必要的補充,制定出較完整詳細的使用操作 規程,供操作者遵守。常見故障分析1排氣量不足 排氣量不足是與壓縮機的設計氣量相比而言。主要可從下述幾方面考慮： (1)進氣濾清器的故