1、常見的氣焊焊接缺陷及產生的原因常見的氣焊焊接缺陷可分為外部缺陷和內部缺陷兩大類。外部缺陷位于焊縫的外表面，一般用肉眼或低倍放大鏡即可以發現。常見的外部缺陷包括焊縫尺寸不符合要求、表面氣孔、裂紋、咬邊、未焊滿、凹坑、燒穿和焊瘤等；內部缺陷位于焊縫內部，需用破壞性試驗或無損探傷等方法才能發現，如內部氣孔、裂紋、夾渣、未焊透、未熔合等。一、焊縫尺寸不符合要求焊縫的尺寸與設計上規定的尺寸不符，或者焊縫成型不良，出現高低、寬窄不一、焊波粗劣等現象。焊縫尺寸不符合要求，不僅影響焊縫的美觀，還會影響焊縫金屬與母材的結合，造成應力集中，影響焊件的安全使用。焊縫尺寸不符合要求產生的原因主要有：接頭邊緣加工不整齊

2、、坡口角度或裝配間隙不均勻；焊接工藝參數不正確，如火焰能率過大或過小、焊絲和焊嘴的傾角配合不當、氣焊焊接速度不均勻等；操作技術不當，如焊嘴或焊絲橫向擺動不一致等。防止焊縫高低、寬窄不一、焊波粗劣的措施有：正確調整火焰能率：將焊件接頭邊緣調整齊；氣焊過程中焊嘴、焊絲的橫向擺動要一致；焊接速度要均勻且不要向熔池內填充過多的焊絲。二、未焊透焊接時接頭根部未完全熔透的現象稱為未焊透，詳見圖71。未焊透不僅降低了焊接接頭的機械性能，而且在未焊透的缺口及末端處形成應力集中，進一步引起裂紋的產生。在重要的焊縫中，若發現有未焊透缺陷，必須鏟除，重新補焊。產生未焊透的原因較多，通常有焊接接頭在氣焊前未經清理干凈

3、，如存在氧化物、油污等；坡口角度過小、接頭間隙太小或鈍邊過厚；焊嘴號碼過小，火焰能率不夠或焊接速度過快；焊件的散熱速度過快，使得熔池存在的時間短，以致填充金屬與母材之間不能充分地熔合。防止未焊透采取的措施，除了選擇合理的坡口型式和裝配間隙外，應在焊前進行清理，消除坡口兩側的氧化物和油污；根據板厚正確選用相應的焊嘴和焊絲直徑；在焊接時選擇合理的火焰能率和焊接速度；尤其是對導熱快、散熱面積大的焊件，要進行焊前預熱和在焊接過程中加熱焊件。圖71未焊透三、未熔合熔焊時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結合的部分稱為未熔合，詳見圖72。未熔合減小了焊縫有效工作截面，使焊接接頭的承載能力下降；在

4、未熔合處還可以引起應力集中，導致裂紋的產生。產生未熔合的主要原因是由于火焰能率過小，并且氣焊火焰偏向坡口一側，使母材或前一層焊縫金屬未熔化就被填充金屬敷蓋所造成的；若坡口或前一層焊縫表面有銹或污物時，也會形成未熔合。在氣焊時，注意觀察坡口兩側熔化情況；采用稍大的火焰能率；焊接速度不宜過快，確保母材或前一層焊縫金屬熔化等措施可以有效地防止未熔合的產生。四、咬邊由于焊接工藝參數選擇不當，或操作技術不正確，沿焊趾的母材部位產生的溝槽或凹陷稱為咬邊，詳見圖73。咬邊使母材金屬的有效截面減少，減弱了焊接接頭的強度，并且咬邊處引起應力集中，承載后有可能在咬邊處產生裂紋，甚至引起結構的破壞。在一般焊接結構中

5、，咬邊的深度通常不允許超過0.5mm;對于承受載荷的重要的焊接構件，如高壓容器、管道等，不允許存在咬邊。產生咬邊的原因是，火焰能率過大，焊嘴傾角不正確，焊嘴與焊絲擺動不當等。在氣焊操作中，不論采用什么焊法，都要使焊絲帶住鐵水，而不使其下流；火焰應正對焊縫中心,保持熔池不過大而且使焊絲的運動范圍達到熔池的邊緣，就可有效地防止咬邊。五、燒穿在焊接過程中，熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷稱為燒穿，詳見圖74。產生燒穿的原因主要是接頭處間隙過大或鈍邊太薄；火焰能率過大；氣焊速度太慢。尤其是焊接薄板時，容易發生燒穿。選擇合理的坡口，坡口角度和間隙不宜過大，鈍邊不宜過小；火焰能率和焊接速度適當；薄板

6、單面焊采用加銅墊板或焊劑墊等方法均可防止熔化金屬自背面流出、形成穿孔即燒穿發生。7-4燒穿六、凹坑焊后在焊縫表面或焊縫背面形成低于母材金屬表面的局部低洼部分稱為凹坑，詳見圖75。在凹坑內不僅容易產生氣孔、夾渣和微小的裂紋，而且還會使該處焊縫的強度嚴重削弱，尤其是在氣焊收尾時一定要將凹坑填滿。在氣焊薄板時，若火焰能率過大或收尾時間過短，未將熔池填滿均可形成凹坑。S7-5凹七、過熱氣焊時，當金屬被加熱到一定溫度時，其組織和性能會發生變化。金屬過熱的特征是金屬表面變黑，氧化皮增多，金屬晶粒粗大，金屬變脆。有金屬過熱的地方應用機械的方法去除，然后補焊。產生過熱的原因主要是：火焰能率過大，焊接速度過慢，

7、焊炬在某處停留時間過長，采用氧化焰焊接等。防止過熱的主要措施有：嚴格選擇焊接工藝參數，根據焊件的厚度選用合適的焊炬和焊嘴；采用中性焰或輕微碳化焰，正確掌握焊接速度，防止熔池金屬溫度過高等。八、焊瘤在焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫金屬之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤稱為焊瘤，詳見圖76。焊瘤不僅影響焊縫的外觀，而且在焊瘤出現的同時還伴隨著未焊透的發生，因此，容易引起應力集中。管道內部的焊瘤，會使管內流通面積減小，甚至造成堵塞。產生焊瘤的主要原因是，火焰能率太大；焊接速度太慢；焊件裝配間隙過大；焊絲和焊嘴角度不正確等。一般當立焊或仰焊時.應選用比平焊小的火焰能率；焊件的裝配間隙不能太大；焊絲和焊嘴

8、的角度適當等能有效地防止焊瘤。九、夾渣焊后殘留在焊縫中的熔渣稱為夾渣，詳見圖77。夾渣與夾雜物不同，夾雜物是由于焊接冶金反應產生的，焊后殘留在焊縫金屬中的非金屬雜質，如氧化物、硫化物、硅酸鹽等。夾雜物一般尺寸很小，呈分散分布。夾渣一般尺寸較大，常為一毫米至幾毫米長。夾渣在金相試樣磨片上可直接觀察到，用射線探傷也可以檢查出來。由于夾渣外形不規則，大小相差懸殊，對接頭性能影響就比較嚴重。夾渣會降低焊接接頭的塑性和韌性，夾渣的尖角引起應力集中，特別是對于淬火傾向較大的焊縫金屬，容易在夾渣尖角處產生很大的集中應力而形成焊接裂紋。產生夾渣的原因有：母材或焊絲的化學成分不當；在坡口邊緣有污物存在、焊層和焊

9、道間的熔渣未清除干凈；焊接時，火焰能率過小，使熔池金屬和熔渣所得到的熱量不足，流動性降低，使熔渣浮不上來；熔池金屬冷卻速度過快，使熔渣來不及浮出就已凝固；焊絲和焊嘴角度不正確等。防止產生夾渣的措施包括：選用合格的焊絲；焊前對坡口清理，徹底清除焊絲表面的銹蝕和油污，在焊接時應徹底清除焊層間的熔渣；選擇合理的火焰能率和其它焊接工藝參數；在焊接時，注意熔渣的流動方向，隨時調整焊絲和焊嘴的角度，并不斷地用焊絲將熔池內的熔渣挑出來，使熔渣能順利地浮到熔池的表面。十、氣孔焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而殘留下來所形成的空穴稱為氣孔。氣孔又可分為密集氣孔、條蟲狀氣孔和針狀氣孔等。處于焊縫表面的氣孔稱為

10、表面氣孔，處于焊縫內部的氣孔稱為內部氣孔。根據產生氣孔的氣體不同，可將氣孔分為氫氣孔、一氧化碳氣孔和氮氣孔。氫氣孔的產生是由于在焊接時，原先溶于熔池中的氫在熔池結晶時，由于氫的熔解度急劇下降又不能大量析出，便在焊縫中形成氫氣孔。對于低碳鋼，氫氣孔在通常情況下出現在焊縫表面，在個別情況下，氫氣孔也可能出現在焊縫內部，但對于有色金屬，氫氣孔大部分在焊縫內部。氫氣孔的斷面一般為螺釘狀，從焊縫表面看呈圓喇叭口狀。在氣焊碳鋼時，由于冶金反應會產生一定量的一氧化碳，在熔池結晶過程中來不及逸出的一氧化碳殘留在焊縫內部形成一氧化碳氣孔。多數情況下，一氧化碳氣孔出現在焊縫內部，并沿結晶方向分布，呈條蟲狀。氣孔不

11、僅使焊縫金屬的有效工作截面減少，從而使焊縫的機械性能下降，而且還破壞了焊縫的致密性，容易造成泄漏。條蟲狀氣孔和針狀氣孔比圓形氣孔的危害性會更大，在這類氣孔中的邊緣有可能發生應力集中，致使焊縫的塑性降低。產生氣孔的原因是，熔池周圍的空氣、火焰分解及燃燒的氣體產物、焊件上的雜質產生的氣體和返潮的熔劑受熱分解后產生的氣體通過溶解和化學反應進入熔池，在熔池結晶時，這些氣體以氣泡的形式往外逸出，如果在熔池凝固前來不及逸出氣泡，就會在焊縫中形成氣孔。防止氣孔產生的措施有：選用合格的焊絲、熔劑；在焊前應將坡口兩側2030mm范圍內的油、銹、和水及其它污物清除干凈，填加焊絲要均勻，焊嘴的擺動不能過快和過大，注

12、意加強火焰對熔池的保護；氣焊熔劑要妥善保存，防止受潮；焊前對工件預熱，焊接時選用合適的焊接速度，在焊接終了和焊接中途停頓時，應慢慢撤離焊接火焰，使熔池緩慢冷卻，從而使氣體充分從熔池中逸出。減少氣孔的產生。十一、裂紋在焊接應力及其它致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區的金屬原子結合力遭到破壞而形成的新界面而產生的縫隙稱為焊接裂紋，焊接裂紋具有尖銳的缺口和大的長寬比特征。焊接裂紋是最危險的焊接缺陷，嚴重地影響著焊接結構的使用性能和安全可靠性，焊接裂紋是引起許多焊接結構破壞事故的直接原因。裂紋除了降低焊接接頭的強度外，還因裂紋末端的尖銳缺口，引起應力集中，促使裂紋的發展直至焊接接頭破壞。根據形成焊

13、接裂紋的溫度可分為熱裂紋和冷裂紋，根據裂紋發生的位置可分為焊縫金屬中的裂紋和熱影響區中的裂紋。（一）熱裂紋焊接過程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區產生的焊接裂紋稱為熱裂紋。在焊縫金屬中的熱裂紋也稱為凝固裂紋。由于被焊件材料大多都是合金，而合金凝固開始到最終結束，是在一定溫度范圍內進行的，這就是熱裂紋產生的基本原因。焊縫金屬中許多雜質的凝固溫度都低于焊縫金屬的凝固溫度，因而首先凝固的焊縫金屬把低熔點雜質推擠到結晶的晶粒邊界，形成一層液體薄膜；再者，焊接時熔池的冷卻速度很大時，焊縫金屬在冷卻過程中發生收縮，使焊縫金屬內部產生了拉應力；拉應力把凝固的焊縫金屬沿結晶的晶粒邊界拉開，又沒有

14、足夠的液體金屬補足時，就會形成微小的裂紋。當隨著溫度繼續下降，拉應力會不斷增大，裂紋不斷擴大，最后形成了凝固裂紋。硫是引起鋼材焊縫金屬中發生凝固裂紋的最主要的元素，硫在鋼中與鐵化合生成硫化亞鐵（FeS）,硫化亞鐵又與鐵發生反應形成一種共晶物質，凝固溫度為988C,遠低于鋼的凝固溫度。另外，當鋼的含碳量較高時，有利于硫在晶界中富集，所以采用含碳量低的焊接材料有利于防止凝固裂紋的產生。在熱影響區熔合線附近產生的熱裂紋稱為液化裂紋或稱熱撕裂。多層焊時，前一焊層的一部分即為后一焊層的熱影響區，所以，液化裂紋也可能在焊縫層間的熔合線附近產生。液化裂紋產生的原因與凝固裂紋相似，即在不完全熔化區晶界處的易熔

15、雜質有一部分發生熔化，形成液體薄膜，在拉應力的作用下，形成細小的裂紋。液化裂紋一般長約0.5mm,很少超過1mm,這種裂紋可成為冷裂紋的裂源，因此，危害性也很大。熱裂紋顯著的特征是斷口呈藍黑色，即金屬被高溫氧化的顏色。有時在熱裂紋里有流入熔渣的跡象。在凹坑內出現的裂紋一般為熱裂紋。防止產生熱裂紋的主要措施包括：1 .嚴格控制母材和焊絲中碳、硫、磷的含量。由于鎰具有脫硫作用，應適當提高鎰的含量。總之，正確選用焊絲的牌號、使用合理、優質的焊絲是防止熱裂紋產生的重要措施。2 .對于剛性較大的焊件，因焊接時產生的變形小，結果使焊接應力增大，促使熱裂紋的產生。在焊接時應選擇合適的焊接工藝參數，在必要時應

16、采取預熱和緩冷措施，并合理地安排焊接方向和焊接順序，以減少焊接應力。3 .熱裂紋極易在凹坑內產生，即弧坑裂紋。氣焊時應避免出現凹坑，在氣溫較低的場所焊接或焊接中途停頓或收尾時，應注意填滿凹坑并將火焰緩慢離開。4 .調整焊縫金屬的合金成分，如焊接銘饃不銹鋼時，適當提高焊縫金屬的含銘量，可顯著增強焊縫金屬的抗熱裂性能。在焊縫金屬中加入可使晶粒細化的元素，如鋁、鈕、鈦、鋁、錯、鋁等，有利于消除集中分布的液體薄膜，能有效地防止熱裂紋的產生。（二）冷裂紋焊接接頭冷卻到較低溫度時產生的焊接裂紋稱為冷裂紋。冷裂紋和熱裂紋的主要區別是：冷裂紋在較低的溫度下形成，一般在200300c以下形成；冷裂紋不是在焊接過

17、程中產生的，而是在焊后延續一定時間后才產生，如果鋼在焊接接頭冷卻到室溫后并在一定時間（幾小時、幾天、甚至十幾天以后）才出現的冷裂紋就稱為延遲裂紋；冷裂紋多在焊接熱影響區內產生，沿應力集中的焊縫根部所形成的冷裂紋稱為焊根裂紋，沿應力集中的焊趾處所形成的冷裂紋，稱為焊趾裂紋，在靠近堆焊焊道的熱影響區內所形成的裂紋稱為焊道下裂紋；冷裂紋有時也在焊縫金屬內發生，一般焊縫金屬的橫向裂紋多為冷裂紋；冷裂紋與熱裂紋相比，冷裂紋斷口無氧化色。冷裂紋產生的原因有：鋼材的淬火傾向、殘余應力、焊縫金屬和熱影響區的擴散氫含量等。其中氫的作用是形成冷裂紋的重要原因。當焊縫和熱影響區的含氫量較高時，焊縫中的氫在結晶的過程中向熱影響區擴散，當該處存在著顯微缺陷時，氫原子就會結合成氫分子在該處聚集，形成很大的壓力；如果被焊材的淬硬傾向較大，焊后冷卻下來，就會在熱影響區形成脆而硬的馬氏體組織；再加上焊后的焊接殘余應力，在上述三方面的因素共同作用下，導致了冷裂紋的產生。由于在不同材料中氫的擴散速度不同，因而使冷裂紋的產生具有延遲性。防止產生冷裂紋的主要措施包括：1 .焊前預熱和焊后緩冷。這樣不僅能改善焊接接頭的組織，降低熱影響區的硬度和脆性，還能加速焊縫中的氫向外擴散，同時也起到了減少焊接應力的