1、一、主題內容：1.1 本規程規定了現場立式儲罐無損檢測的根本要求.1.2 編制依據：?立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收標準?一一GB50128-2005?承壓設備無損檢測?JB/T4730-2005?無損檢測作業指導書?一一射線檢測工藝規程、滲透檢測工藝規程超聲波檢測工藝規程、磁粉檢測工藝規程二、檢測工程、數量及工藝準備本工藝采用包括射線、磁粉、滲透等檢測方法,并對底板對接拼板厚度大于16mm勺原材料進行超聲波檢測,執行標準為JB/T4730-2005?承壓設備無損檢測?,檢測要求如下：2.1 罐底邊緣板,每條對接焊縫的外端300mmE圍內,進行100%寸線檢測.2.2 縱向焊縫,每一焊工焊接

2、的每一種規格板厚的焊縫厚度差不大于1mm寸可視為同一規格,在最初久接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測.合格后,對其以后的焊縫不考慮焊工人數,對每種規格板厚的焊縫每30m及其尾數內的任意部位取300mms行射線檢測,其中T字部位檢測數應大于25%2.3 環向對接焊縫,每一種規格板厚的焊縫厚度差不大于1mm寸可視為同一規格,在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mms行射線檢測.以后每種規格板厚的焊縫每60m及其尾數內的任意部位取300mm進行射線檢測.上述均不考慮焊工人數.2.4 底圈壁板縱縫以及所有T字部位環縫進行100%寸線檢測.2.5 罐底板三層搭接部位的根部焊道焊完后,在沿三

3、個方向各200m砸圍內,進行滲透檢測,底圈壁板與罐底板間內外角焊縫根部進行滲透檢測；全部焊完后,再進行磁粉檢測.2.6 人孔、接管與其補強圈角焊縫根部和蓋面層進行100腺透檢測.2.7 射線檢測不合格時,應及時通知施工方返修,如果缺陷在底片端部75mme圍內,應在缺陷所在部位順延方向進行補充探傷,否那么不需要進行補充探傷.如補充探傷部位仍不合格時,應繼續延伸進行檢查,直至合格.2.8 根據相關要求由工程責任師編制檢測工藝卡.三、現場平安治理3.1 工程負責人和平安負責人要高度重視檢測現場的平安工作,以身作那么,組織學習貫徹現場施工各項平安規章制度；在進入現場前,必須對參加現場檢測的所有人員進行

4、平安教育,并對進入現場檢測人員進行安全交底,使檢測人員在實施現場檢測前做到心中有數.3.2 現場檢測人員必須嚴格遵守各項平安操作規程,進入現場前必須穿戴好防護用品,不準喝酒,不許打鬧.高空作業時,必須系好平安帶；交叉作業時,嚴禁高空墜物,并應做到互不傷害,做到平安檢測.3.3 注意用電平安.四、射線平安治理規定4.1 從事射線檢測人員必須經過防護培訓,并取得環保部門頒發的?放射工作人員?培訓合格證,操作前應佩帶好個人計量牌.4.2 射線檢測前,必須按施工現場射線作業治理要求辦理作業手續,落實作業時間,并按規定通知工程各相關單位.4.3 作業前,應按規定劃定射線作業警戒區域,懸掛醒目的警戒標志夜

5、間用紅燈、白天設置警示牌,并在道路口派專人監護,預防發生意外放射事故；警戒區的劃定必須按所使用的設備在工作狀態中所需用的最大工作參數所允許的輻射平安區域執行或者由環保部門進行現場模擬測試確定,并在工作中進行不間斷的監測,監測儀器可采用輻射巡檢儀或報警器.4.4 作業前應去除作業區內所有人員,確認前方可開機作業.4.5 現場檢測人員應盡可能利用現場建筑物屏蔽射線,使自己所受的輻射劑量盡可能到達最小.五、工程準備5.1人員配備每個檢測工程至少配備兩名II級或n級以上檢測人員,并設置相應的組織機構,合理分配各自的責任范圍,一般情況下,我們對每一個工程的人員配置和機構設置如下：工程負責人一一各檢測工程

6、檢測責任師一一工程平安負責人可兼職各檢測工程檢測責任人一一現場檢測和輔助檢測人員-5.2設備、器材配備：見下表序號設備名稱設備編號工作狀況備注5.3由各檢測工程的檢測責任人和檢測責任師編制各檢測工程工藝卡,技術負責人批準.六、原材料檢驗依據相關標準GB50128-2005及委托要求,底板對接拼板原材料剖口預留區進行超聲波檢測,檢測比例為100%,檢測選用符合要求的直探頭厚度小于20mm選用雙晶直探頭,每塊板對接焊縫剖口預留區兩側各100m碘圍內均應進行全面積探傷.坡口部位進行100%t透檢驗.操作參照本公司作業指導書有關超聲涉及滲透檢測專用工藝卡執行,并對檢測結果進行記錄.七、射線檢測7.1

7、適用范圍：適用于鋼制儲罐對接焊縫射線檢測.7.2 受檢部位外表要求及檢測時機受檢部位外觀須經工程施工方質檢人員確認合格后,方可進行射線檢測.7.3 射線檢測技術等級：射線檢測技術等級為AB級,像質計靈敏度應達到標準及工藝規程規定的要求.7.4 底片標識、像質計擺放及透照方式選用按作業指導書射線檢測工藝規程規定放置像質計及做好底片標識,在焊縫上部擺放設備位號,下部擺放焊縫號、中央標記、底片序號以及搭接標記.像質計應橫跨焊縫放在焊縫一次有效長度端部的1/4處,且細絲朝外,像質計應放在射源側,如放在膠片側時應加“F標記來區別,并對內外放置做比對試驗；搭接標記用數碼序號表示；加熱盤管外直徑小于或等于0

8、100mm采用雙壁雙投影法透照,像質計選用等徑像質計且橫跨焊縫中央放置,不能進行雙壁雙投影法透照時,可采用垂直透照法,要求每60角透一張.7.4.1 分段透照底片示意圖：口1111111rm/4-1/4處G_HNo_RX_T7.4.2 底片標記及像質計的擺放7.4.3 識別標記位于底片下半部由左至右按其順序依次排列為：年、月、日：為拍片日期：G:工程編號：H:焊縫代號；N0:為拍片序號R：返修標記及次數T:特殊注標通常為板厚、擴拍K或管子規格.7.5.4 定位標記7.5.4.1 底片兩端T-T有效評定長度搭接標記T離底片端部A10mm也可用阿拉伯數字替代.7.5.4.2 中部“A中央標記定位方

9、向.7.5.5 專用溝梢比照試塊位于底片上半部中間：視需要時加放.7.5.6 專用溝梢比照試塊,平行放置在距焊縫邊緣5mmfc,7.5.7 識別、定位標記均離焊縫熔合線外大于5mmz外.7.5.8 像質計的選型及放置7.5.8.1 不同線型像質計適用的材料范圍一覽表：像質材料Fe碳素鋼、不銹鋼Ti鈦合金Al鋁合金Cu銅合金Ni銀合金適用材料范圍黑色金屬鈦及鈦合鋁及鋁合金銅及銅合金銀及銀合金7.5.8.2透照厚度TQ與像質的選型一覽表:透照厚度TAmm<25>25-85>85像質計絲號10/166/122/87.6現場檢測操作原始記錄：現場操作人員應根據公司程序文件要求,對檢測

10、部位及時記錄,保證檢測的可追溯性.7.7 透照參數的選用及暗室條件要求見檢測工藝卡.7.8 膠片的裁裝和沖洗由暗室操作人員根據暗室操作規程執行.7.9 現場作業人員必須根據射線機或者放射源作業操作規程以及射線檢測工藝卡的相關規定執行.7.10 評片條件評片應在評片室內進行,室內光線應暗淡,室內照明不得在底片外表產生反光.觀片燈最大亮度不得小于100000cd/c向黑度小于等于2.5時透過底片的亮度不得小于30cd/cm2,并配有不同大小的遮光板.7.11 底片質量底片上標記應標記齊全、無誤,底片黑度范圍應在2.04.0之間,X射線透照小徑管或截面厚度變化大的部位時最低黑度允許降低至1.5;底片

11、上必須能清楚地觀察到焊縫上Z=X像質計鋼線大于10mn®像顯示；在有效評定區不得有劃痕、靜電感光、跑光、雙色灰霧、發黃、污染、水跡、脫膜等缺陷；底片不得出現較淡的"B'字.7.12 底片的評定與審核底片評定工作,必需持RT-II級或II級以上資格證人員承當,分別進行焊接接頭質量級別的初評、復評后,經審核簽發完整的射線探傷報告；底片應按合同約定的標準,相關質量要求進行評定；底片評定前應將檢測的有關記錄,拍片部位圖、透照、暗室等情況交評片人員；底片評定中評片人員發現有異議或疑難的底片,應及時向有關人員了解情況,必要時可進行復驗檢查；審核人員對缺陷性質定性、級別應逐張進行

12、復核,確認無誤后還應檢查報告工程填寫是否標準.八、滲透檢測8.1 檢測部位和檢測要領：檢測部位一一三層搭接清根及邊緣板對接焊縫坡口、底圈壁板與罐底板內外角焊縫根部、人孔與其補強圈角焊縫打底和蓋面層滲透檢測.檢測準備一一編制滲透檢測工藝卡,選用合格的套裝溶劑去除型滲透劑如大銅鑼牌DPT-5.檢測要求一一坡口部位、焊縫及兩側25mm范圍內打磨至呈金屬光澤.檢測實施一一檢測實施按所編制的滲透檢測工藝卡執行；操作步驟為：預清洗-滲透-清洗-顯像-觀察-記錄-后處理-結果通知委托方.8.2 適用范圍：適用于鋼制儲罐焊縫及原材料滲透檢測.8.3 檢測準備8.3.1 檢驗人員接到檢測委托后,確認外表質量合格

13、,方可進行滲透檢測.8.3.2 檢測人員應了解被檢工件的材質和焊接工藝等.8.3.3 外表影響檢測的受檢工件外表應進行打磨,呈金屬光澤.8.3.4 打磨范圍為所有可檢查到的部位,如焊縫及其兩側30mms圍內.8.3.5 檢測材料準備：備有足夠量的合格溶劑清洗型滲透劑如DPT-5型大銅鑼牌,對于鈦金屬及其合金材料和奧氏體鋼材料的工件應選用低氯低氟滲透劑,對于銀及其合金材料選用含硫低的滲透劑.8.4 檢測操作8.4.1 預清洗：在噴涂滲透劑前,用干凈棉布浸濕清洗液將工件外表被檢部位擦洗干凈.清洗后,檢測面上遺留的溶劑、水等必須枯燥,且應保證在施加滲透劑前不被污染.8.4.2 施加滲透劑8.4.2.

14、1 滲透劑施加方法施加方法應根據工件大小、形狀、數量和檢測部位來選擇.所選方法應保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋,并在整個滲透時間內保持潤濕狀o8.4.2.2 滲透時間及溫度在1050c的溫度條件下,滲透劑的滲透時間一般不得少于10min當溫度條件不能滿足上述條件時,應使用鋁合金比照試塊進行比照試驗來確定滲透時間.8.4.3 清洗多余的滲透劑8.4.3.1 在清洗工件被檢外表多余的滲透劑時,應注意預防過度清洗而使檢測質量下降,同時也應注意預防清洗缺乏而造成對缺陷顯示識別困難.8.4.3.2 水洗型滲透劑可用水清洗.沖洗時,水束與被檢面的夾角以30為宜.采用沖洗方法時,如特殊規定,沖洗裝置噴嘴處的水

15、壓不超過0.34Mpa在無沖洗裝置時,可采用干凈的棉布蘸水依次擦洗.8.4.4 枯燥處理8.4.4.1 施加快干式顯像劑之前,檢測面應自然枯燥.8.4.4.2 枯燥時間一般為510min.8.4.5 施加顯像劑8.4.5.1 使用快干式顯像劑時,經自然枯燥后,再將顯像劑噴灑到被檢面上.8.4.5.2 顯像劑在使用前應充分攪拌均勻,顯像劑施加應薄而均勻,不可在同一地點反復屢次施加.8.4.5.3 噴施顯像劑時,噴嘴離被檢面距離為300400mm噴灑方向與被檢面夾角為3040°.8.4.5.4 禁止在被檢面上傾倒快干式顯像劑,以免沖洗掉缺陷內的滲透劑.8.4.5.5 顯像日寸間不應少于7

16、min.8.4.6 觀察8.4.6.1 觀察顯示跡痕應在顯像劑施加后760min內進行.8.4.6.2 著色滲透檢測時,觀察應在被檢面可見光照度大于1000lx的條件下進行,條件限制可放寬到500lx;熒光滲透檢測時,缺陷顯示的觀察和評定應在暗區進行,且所用黑光燈在工件外表的輻照度大于或等于1000ww/cM,觀察和評定所處環境的可見光照度應不大于20lx,而且檢測人員進入暗區至少經過3min的暗適應方可檢測,檢測人員不得佩戴對檢測有影響的眼鏡.8.4.6.3 當出現顯示跡痕時,必須確定跡痕是真缺陷還是假缺陷.識別細小顯示時可用510倍放大鏡進行觀察或進行復驗.8.4.7 復驗8.4.7.1

17、當出現以下情況之一時,需進行復驗：a.檢測結束時,用比照試塊驗證檢測靈敏度不符合要求；b.發現檢測過程中操作方法有誤或技術條件改變時；c.合同各方有爭議或認為有必要時.8.4.7.2 當決定進行復驗時,必須對被檢面進行徹底清洗.8.4.8 后處理檢測結束后,為預防殘留的顯像劑腐蝕被檢工件外表或影響其使用,應去除剩余顯像劑.8.5 缺陷顯示跡痕分類8.5.1 除確認顯示跡痕是由外界因素或操作不當造成的之外,其他任何大于或等于0.5mm0勺顯示跡痕均應作為缺陷顯示跡痕處理.8.5.2 長度與寬度之比大于3的缺陷顯示跡痕,按線性缺陷處理；長度與寬度之比小于或等于3的缺陷顯示跡痕,按圓形缺陷處理.8.

18、5.3 缺陷顯示跡痕軸方向與工件軸線或母線的夾角大于或等于30時,按橫向缺陷處理,其他按縱向缺陷處理.8.5.4 兩條或兩條以上缺陷顯示跡痕在同一直線上間距小于或等于2mm時,按一條缺陷處理,其長度為顯示跡痕長度之和加間距.8.5.5 缺陷記錄必須附有標示缺陷位置的草圖,并以帶尺寸顯示的照片或者錄像,也可以采用可剝性塑料薄膜記錄.8.6 缺陷顯示跡痕等級評定8.6.1 以下缺陷不允許存在：任何裂紋和白點；8.6.2 焊接接頭的滲透檢測質量分級.等級線性缺陷跡痕圓形缺陷跡痕評7E框尺、為35mme100mmI不允許d<1.5,且在評定框內不大于1個n不允許dw4.5,且在評定框內不大于4個

19、mLW4d<8,且在評定中g內不大于6個w大于出級注：L表示線性缺陷長度,mmd表示圓形缺陷長徑,mm8.7 報告8.7.1 報告至少應包括以下內容：a.委托單位、工件名稱、編號、形狀、尺寸、材質及熱處理狀態；b.檢測部位、檢測比例、滲透劑、清洗劑、顯像劑牌號；c.檢測方法；d.操作條件,包括滲透溫度、滲透時間、顯像時間等；e.檢測結果及缺陷等級評定、檢測標準名稱；f.缺陷示意圖；g.檢測人員、責任人員簽字及其技術資格；h.檢測日期.8.7.2 報告要認真填寫、字跡要清楚、不得涂改,表格中不得有空項.8.7.3 報告中在報告人和審核欄目中必須本人簽字,不得代簽或蓋章.8.7.4 報告一式

20、三份可根據委托方需求.8.6.5報告加蓋檢測專用章后,二份可根據委托方需求交委托人或委托單位,一份自存,工程結束后交檔案室存檔,存檔期限不少于7年九、磁粉檢測9.1 檢測部位和檢測要領:檢測部位一一三層搭接焊縫、底圈壁板與罐底板內外角焊縫蓋面磁粉檢測.檢測準備一一編制磁粉檢測工藝卡,選用CYD-II型磁力探傷機,采用黑磁粉水懸液內部焊縫宜選用熒光磁粉水懸液,檢測前對所選用磁懸液進行靈敏度試驗,合格前方可使用.檢測要求一一焊縫及焊縫兩側各120mm范圍內打磨至呈金屬光澤,工卡具焊點應打磨平整,且均不應有影響評定溝梢等存在.檢測實施一一檢測實施按所編制的磁粉檢測工藝卡執行；操作步驟為：預清洗-通電

21、磁化-施加磁懸液-觀察-停止通電-記錄-檢測結果通知委托方.9.2 適用范圍：適用于鋼制儲罐焊縫及原材料磁粉檢測.9.3 檢測設備和磁粉或磁膏9.3.1 檢測設備9.3.1.1 使用設備CYD-II型磁粉探傷儀.9.3.1.2 磁粉探傷儀必須符合JB/T8290-1998的規定：當電磁鈍極間距為200mm寸,交流電磁鈍至少應有45N的提升力,直流電磁鈍至少應有177N的提升力,交叉電磁鈍至少應有118N的提升力.9.3.1.3 為保證磁粉檢測工作的順利進行,應配備有以下輔助設備及器材：磁場指示器、A型試片、C型試片、磁懸液濃度測定管、2-10倍放大鏡等.9.3.2 磁粉及磁懸液：采用合格的黑色

22、磁膏配制合格靈敏度的水懸液內部檢測采用熒光磁粉水懸液.9.4 外表準備和檢測時機9.4.1 外表準備.9.4.1.1 被檢工件的外表粗糙度Ra不大于12.5區m9.4.1.2 被檢工件外表不得有油脂或其他粘附磁粉的物質.9.4.1.3 被檢工件上的空隙在檢測后難以去除磁粉時,那么應在檢測前用無害物質堵塞.9.4.1.4 為了預防電弧燒傷工件外表和提升導電性能,必須將工件和電極接觸局部去除干凈,必要時應在電極上安裝接觸墊.9.4.2 檢測時機9.4.2.1 磁粉檢測應安排在焊接工序完成之后進行.9.4.2.2 檢測單位質量檢驗人員接到檢測委托后,確認外表質量合格,方可進行磁粉檢測.9.4.2.3

23、 檢測人員應了解被檢工件的材質和焊接工藝等.9.5 檢測操作9.5.1 靈敏度試驗：磁粉檢測開始時,應進行靈敏度試驗,方法：將A型試片A-15/100為高靈敏度試片,A-30/100為中靈敏度試片,A-60/100為低靈敏度試片,如無特殊要求,一般選用中靈敏度試片,當檢測焊縫坡口等狹小部位,由于尺寸關系,A型靈敏度試片使用不便時,可用C型靈敏度試片.貼在焊縫熱影響區,刻梢的一面向里,從相互垂直的方向進行磁化,同時施加磁懸液,應能得到清楚的十字顯示.9.5.2 通電時間及有關考前須知9.5.2.1 使用連續法磁化時,確定的通電時間必須保證磁粉能在通電狀態下施加完畢,一般為13秒,為保證磁化效果,

24、至少反復磁化兩次,停施磁懸液至少1秒后才可停止磁化.9.5.2.3被檢工件的每一區域至少應進行兩次獨立的檢測,兩次檢測的磁力線方向應大致相互垂直,條件許可時,可使用旋轉磁場以及交直流復合磁化方法.1.1.3 磁化方法：選用磁鈍法縱向磁化.1.1.3.1 采用磁鈍法磁化工件時,其磁化電流應根據靈敏度試片或提升力校驗來確定.1.1.3.2 磁鈍的磁極間距應限制在50200m他間,檢測的有效區域為兩極連線兩側各50mm勺范圍內,磁化區域每次應有15mmi勺重疊.1.1.4 磁粉的施加：當工件被磁化后,可用下述方法施加磁粉.1.1.4.1 濕法1.1.4.1.1 采用濕磁粉法時,應確認整個檢測面能被磁

25、懸液良好地潤濕后,再施加磁懸液.1.1.4.1.2 磁懸液的施加可采用噴、澆、涂等方法,不可采用刷涂法,無論采用哪種方法,均不應使檢測面上磁懸液的流速過快.1.1.4.2 考前須知：在連續法中,磁粉或磁懸液的施加必須在磁化過程中完成.必須注意,已形成的磁痕不要被流動的懸浮液所破壞.9.6 磁痕評定與記錄9.6.1 除能確認磁痕是由于工件材料局部磁性不均勻或操作不當造成的之外,其它任意一切磁痕顯示均應作為缺陷顯示磁痕處理.9.6.2 長度與寬度之比大于3的缺陷磁痕,按線性缺陷處理；長度與寬度之比小于或等于3的缺陷顯示跡痕,按圓形缺陷處理.9.6.3 缺陷磁痕長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于或等

26、于300時,按橫向缺陷處理,其它按縱向缺陷處理.9.6.4 兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上間距小于或等于2mnM,按一條缺陷處理,其長度為顯示跡痕長度之和加間距.9.6.5 長度小于0.5mm!勺缺陷磁痕不計.9.6.6 所有磁痕的尺寸、數量和產生部位均應記錄,并圖示.9.6.7 磁痕的永久記錄可采用膠帶法、照相法以及其它適當的方法.9.6.8 非熒光磁粉產生的磁痕的觀察和評定應在可見光下進行,工件被檢面處可見光照度應不小于10001X,條件限制可放寬到500lx;熒光磁粉產生的磁痕的觀察和評定應在黑光燈下進行,且所用黑光燈在工件表面的輻照度大于或等于1000ww/cm,觀察和評定所處環境的可見光照度應不大于201x,而且檢測人員進入暗區至少經過3min的暗適應方可檢測,檢測人員不得佩戴對檢測有影響的眼鏡.9.6.9 當識別細小缺陷磁痕時,應用2-10倍放大鏡進行觀察.9.7 復驗及記錄9.7.1 當出現以下情況之一時,需進行復驗：a.檢測結束時,用標準試片驗