1、精選優質文檔-傾情為你奉上工業工程答案庫填空題1、TPS是豐田生產模式 ，精益生產管理方法上的特點拉動式準時化生產、全面質量管理、團隊工作法、并行工程。2、精益生產簡稱LP，其子目標為零庫存、零缺陷、高柔性。3、精益生產終極目標零浪費，精益生產基本目標最大限度的獲取利潤。4、IE中文意思即工業工程，其核心是降低成本、提高生產量、提高生產效率，以人為本是IE區別與其他工程學科的特點之一。 5、IE面向微觀管理，注重三化工業簡化、專業化、標準化，是IE重要原則。6、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。7、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。8、科學管理的創始

2、人： 泰勒 、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。9、作業流程四種工序分別是作業、移動、檢查、等待。10、精益生產子目標零庫存、零缺陷、高柔性。11、精益生產終極目標零浪費，精益生產基本目標最大限度的獲取利潤。12、動作分析鐘常見的有十八種動素。 13、IE面向微觀管理，注重三化工業簡化、專業化、標準化，是IE重要原則。14、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S 。15、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。16、科學管理的創始人： 泰勒 ，他創立了時間研究，動作研究奠基人：吉爾布雷斯。17、作業流程分析中，符號 表示作業，符號 表示等待，符號

3、 表示檢查。18、PDCA循環中PDCA分別表示計劃、執行、檢查、總結。19、標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量工作要求的作業時間。20、IE是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。21、精益生產終極目標零浪費，精益生產基本目標最大限度的獲取利潤。22、PQCDISM即七個零為零轉產工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害。 23、IE面向微觀管理，注重三化工業簡化、專業化、標準化，是IE重要原則。24、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S ，即手指的動作時間為1

4、MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD，手臂的動作時間為3 MOD。25、IE手法以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統進行觀察，記錄分析并對系統問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。26、科學管理的創始人： 泰勒 、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。27、動作分析按精度不同，可分為目視動作分析、動素分析、影像分析。28、QCD指標中QCD分別是指提高質量、控制（降低）成本、保證交貨期（讓顧客滿意）。29、精益生產簡稱LP，是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市

5、場急需產品或下道工序急需的產品。益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。30、精益生產終極目標零浪費，精益生產基本目標最大限度的獲取利潤。31、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心的作業流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業程序或多名操作者之間的作業程序，還有聯合作業分析，管理流程的分析四種形式。32、IE面向微觀管理，注重三化工業簡化、專業化、標準化，是IE重要原則。33、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S , 即手指的動作時間為1 MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD，手臂的動作時間為3 MOD。34、拉平衡效率

6、=工序時間總和/（最長工序時間*人員數），不良率=不良個數/生產個數。35、科學管理的創始人： 泰勒 、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。36、工藝流程符號中，符號 表示加工中有檢查內容，符號 表示品質與數量檢查，品質為主。37、請列出實現搬運自動化常見的方法，如：利用重力、利用機械、提高機械運轉率。38、生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。39、精益生產簡稱LP，是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品或下道工序急需的產品。

7、益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。40、精益生產終極目標零浪費，精益生產基本目標最大限度的獲取利潤。41、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心的作業流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業程序或多名操作者之間的作業程序，還有聯合作業分析，管理流程的分析四種形式。42、IE面向微觀管理，注重三化工業簡化、專業化、標準化，是IE重要原則。43、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S ，手指動作時間為0.129S。44、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。45、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE

8、、HOW46、工業工程是工業化生產的產物，一般認為是本世紀初起源于美國。47、精益生產（Lean Production）是美國麻省理工學院的教授、專家對日本（國家），“豐田JIT生產方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品或下道工序急需的產品。益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。48、管理寬放是由于企業的管理制度所造成的管理時間的占用。49、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心的作業流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業程序或多名操作者之間的作業程序，還有聯合作業分析，管理流程的分

9、析四種形式。50、IE面向微觀管理，注重三化工業簡化、專業化、標準化，是IE重要原則。51、PQCDISM即七個零為零轉產工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害。52、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。53、管理事務性的工作涉及多人多部門之間的配合，一般以文件、表單的傳遞作為配合的信號或依據，為此以文件和表單的流動為中心展開調查，進而實施改善即為管理程序分析。54、動素分析中符號 表示伸手，符號 表示裝配。55、人的作業流程原則一般包括，路線最短原則、工藝流程原則、IO一致原則、禁止流程路線逆行原則、零等待原則等等。56、工業工程實施后效果具體表現在品質、成本、交期時

10、間、安全和士氣上。57、運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間、故障率=故障次數/運轉總時間。58、管理寬放是由于企業的管理制度所造成的管理時間的占用。59、作業時間中除凈作業時間外，由于“作業者的生理需要”“作業方法的問題”“管理需要”等原因，經常造成作業中斷產生作業內容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。60、IE面向微觀管理，注重三化工業簡化、專業化、標準化，是IE重要原則。61、PQCDISM即七個零為零轉產工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害。62、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。63、作業流程四種工序分別是作業、移動、檢查、等待。6

11、4、工藝流程符號中，符號 表示加工中有檢查內容，符號 表示品質與數量檢查，品質為主。65、工業工程實施后效果具體表現在品質、成本、交期時間、安全和士氣上。66、運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間、故障率=故障次數/運轉總時間。67、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。68、停滯分析的內容是對生產過程中最小限度及必要的停滯進行地點、原因、方式、時間和數量等的現狀分析和調查。69、IE面向微觀管理，注重三化工業簡化、專業化、標準化，是IE重要原則。70、PQCDISM即七個零為零轉產工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害。71、模特法的單位時間

12、即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。72、作業流程四種工序分別是作業、移動、檢查、等待73、十八種動素包括伸手、握取、移物、裝配、拆卸、使用。（放手、檢查、尋找、發現、選擇、計劃、預定位、定位、持住、休息、遲延、故延）74、運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間、故障率=故障次數/運轉總時間。75、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。76、精益生產的兩大支柱是準時化和自動化。77、IE面向微觀管理，注重三化工業簡化、專業化、標準化，是IE重要原則。78、制造業面對的市場需求是必須以高品質、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產品，具體表現為多品種化、高品

13、質化、低成本、短交期、安全第一。79、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。80、作業流程四種工序分別是作業、移動、檢查、等待。81、作業流程分析中，符號 表示作業，符號 表示等待，符號 表示檢查。82、在程序分析中，符號 表示品質檢查，符號 表示數量檢查。83、運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間、故障率=故障次數/運轉總時間。84、價值工程改革V=FC ，其中V表示價值，F表示產品或服務的功能。85、精益生產的兩大支柱是準時化和自動化。86、動作分析的種類一般包括目視動作分析、動素分析、影像分析。87、制造業面對的市場需求是必須以高品質、低成本、安全迅速的提供顧客

14、需要的產品，具體表現為多品種化、高品質化、低成本、短交期、安全第一。88、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S，即手指的動作時間為1 MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD，手臂的動作時間為3 MOD。89、使用PTS法求得標準時間=正常時間*（1+寬放率）。90、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。91、產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢查直至完成品為止的工序流程狀態，進行分類記錄并改進的方法。二、名詞解釋1、精益生產方式 精益生產（Lean Production）是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT

15、生產方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品或下道工序急需的產品。益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。2、作業流程分析作業流程分析就是這種將作業人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同的分析。3、時間寬放作業時間中除凈作業時間外，由于“作業者的生理需要”“作業方法的問題”“管理需要”等原因，經常造成作業中斷產生作業內容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。4、生產線平衡生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。5、流程線路圖流程線路圖是

16、對產品的流程及作業者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業場地的布局及搬運方法進行研討與程序分析同時使用6、布局改善布局（layout）是常用術語，簡單地說就是通過分析決定設備或工序的位置或保管場地與生產相關的位置設計。7、標準時間標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量工作要求的作業時間。8、動作經濟原則對動作研究的改善方法進行分類，并系統的對此進行分析總結所得出的基本原則，目的在于優化作業方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。9、生產線平衡生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。

17、10、浪費不增加價值的活動是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了絕對最少的界限，也是浪費。11、高柔性高柔性是指企業的生產組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產，以提高企業的競爭能力。12、全面質量管理強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由過程控制保證質量；生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養每位員工的質量意識；如在生產中發現問題，可立即停止生產，避免出現無效加工；對于出現的質量問題，一般組織相關技術人員與生產人員協同解決。13、精益生產方式 精益生產（Lean Production）是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產方式

18、”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品或下道工序急需的產品。益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。14、看板管理看板是精益生產方式實現從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產所采用的工具，看板管理就是用看板來實現準時化生產的管理方法。15、零缺陷零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預防和控制而不是事后的檢驗。16、工業工程工業工程，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理

19、學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。17、并行工程在產品設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成；各項工作由與此相關的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決；依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行，利用現代CIM技術，在產品研制與開發期間，輔助項目的并行化。18、工業工程的研究目標工業工程的研究目標是使生產系統投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質量和安全、提高生產效率、獲得最佳效益。19、看板管理看

20、板是精益生產方式實現從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產所采用的工具，看板管理就是用看板來實現準時化生產的管理方法。20、標準時間標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量工作要求的作業時間。21、PTS（預制時間標準法）是利用預先為各種動作制定的時間標準來確定各種作業的作業時間，而非通過觀測的時間分析方法。22、IE手法以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統進行觀察，記錄分析并對系統問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。23、產品工藝分析產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流

21、程狀態，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產品制造流程的方法24、標準時間標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量工作要求的作業時間。24、目視動作分析觀測者以目視直接對現場作業進行觀測分析改善，現場發現問題并改善，能對現場瓶頸工序實時改善，提高作業效率。25、動作分析動作分析通過研究分析人的各種作業動作，發現并改善無效動作或浪費現象，最終提高作業效率。26、時間評比時間評比是一種判斷與評價的技術，目的在于把實際作業時間修正到合理的作業速度下的時間，消除因被測量個人的工作態度、熟練度及環境因素對實測時間的影響。27、產品工藝分析

22、產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產品制造流程的方法。28、標準時間標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量工作要求的作業時間。29、作業標準作業標準是企業的正式文書，是企業意志的體現，是對作業步驟、內容、方法、注意事項及質量標準進行設定的管理標準。30、動作經濟原則對動作研究的改善方法進行分類，并系統的對此進行分析總結所得出的基本原則，目的在于優化作業方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。31、工業工程工業工程，是對人員、物料、設備、能源和信

23、息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。32、搬運搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的移動及物品的擺放兩層意思。33、作業流程分析作業流程分析就是這種將作業人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同的分析。34、精益生產方式精益生產（Lean Production）是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數

24、量的市場急需產品或下道工序急需的產品。益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。35、生產線平衡生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。36、搬運搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的移動及物品的擺放兩層意思。37、拉動式準時化生產以最終用戶的需求為生產起點；強調物流平衡，追求零庫存；組織生產線依靠看板的形式；生產中節拍可由人工干預，控制；由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實際上由各單元自己完成。38、工業工程工業工程，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一

25、門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。39、程序分析程序分析是對產品生產過程中的各種工序狀態進行紀錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行紀錄、設計的方法，通過它可以反映過程整體的狀態，從而有效的掌握現有流程的問題點，制定改善對策效率。40、VE價值工程改革VE價值工程是IE技術中為尋求高價值、低成本方案常用的一種方法，主要用來對產品或服務的“功能”與“成本”進行對比、研究，以求找到“必要功能”與“最低成本”的方案。三、簡答題1設計是實現精益生產的

26、源頭，請列舉出在進行工裝夾具設計時應注意哪些原則。答：用夾具固定產品及工具；使用專用工具；合并兩種工裝為一種；提高工具設計便利性，減少疲勞；機械操作動作相對安全并且操作流程化。2、請回答實施精益生產的六個主要方面和要求實施精益生產的基礎：通過5S活動提升現場管理水平；準時化生產：JIT生產系統；6西格馬質量管理原則，要貫徹與產品開發和生產全過程；發揮勞動力的主觀能動性；可視化管理，不僅管理者而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然；不斷追求完美。3、精益生產的兩大支柱是指什么？談談你的理解。答：精益生產的兩大支柱分別是指準時化和自動化，準時化是指僅在需要的時候生產必需數量的產品，自動化是指通過改善

27、和改進實現機械化或自動化達到少人化的目的。4、工裝夾具的設計原則用夾具固定產品及工具；使用專用工具；合并兩種工裝為一種；提高工具設計便利性，減少疲勞；機械操作動作相對安全并且操作流程化。5、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。在正常的操作條件；作業者要有良好的熟練程度；作業標準規定的方法；適合大多作業者的勞動強度與速度；以產品的質量標準為準。6、請簡要回答U型線布局有哪些特點。答：U型線布局主要特點有組織單元生產，一人多工序操作；進出口一致，物流簡捷；中間在制品庫存大大減少；實現一個流生產，快速應對市場變化；需要配備培養多能工，提高員工技能水平。7、PTS法的幾個特點新產品及新作業開始生

28、產前可以事前設定標準時間；可以對作業內動素進行詳細時間預定，最大限度的方法優化與評價的可能，從而確定最合理、高效的作業方法；不用秒表在生產作業前確定標準時間，制定作業標準；不需要時間分析中對觀測時間的評比與修正，可直接求得正常時間，只需寬放一步即可求得標準時間；可隨著作業方法的變更而修訂作業標準時間。8、生產線平衡的目的提高作業員及設備工裝的工作效率；減少單件產品的工時消耗，降低成本；減少工序的在制品，實現“一個流”；在平衡的生產線基礎上實現單元生產，提高生產應變能力；通過平衡生產線可綜合應用到程序分析、動作分析、布局分析、搬運分析、時間分析等IE手法，提高全員素質。 9、談談你對零缺陷的理解

29、。答：零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預防和控制而不是事后的檢驗。 10、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。在正常的操作條件；作業者要有良好的熟練程度；作業標準規定的方法；適合大多作業者的勞動強度與速度；以產品的質量標準為準。11、在生產中常見的動作浪費有哪些？兩手空閑；單手空閑；作業動作停止；動作太大；左右手交換；步行多；轉身角度大；移動中變換“狀態”；不明技巧；伸背動作；彎腰動作；重復/不必要的動作。12、布局改善的幾種方式固定式布局方法，以產品為中心，人、機械、道具移動；按功能及加工方法

30、布局，以設備為中心；按流程布局，根據作業內容流水化布局；混合式布局，綜合利用前幾種布局方法。四、計算題1、下圖為某一產品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：此產品生產節拍是多少（4分）；工序平衡率（6分）；假設每道工序均由不同的幾組動作組成，每道工序均含有時間為3秒、4秒、5秒的動作，請就此種產品從線平衡的角度出發，提出解決方案，并計算改善后工序平衡率（10分）。（此題分步給分共20分）21172623201 2 3 4 5 工序時間答：此產品生產節拍是26秒工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）=（21+17+26

31、+23+20）/（26*5）=82.3%可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%2、一個人操作一道工序，經動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現設定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4分）3、計算標準時間應該設定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、標準時間=正常時間*（1+寬放率）；1、 ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒3、如圖某產品生

32、產經過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業內容分為上料、自動加工和下料，具體時間如圖。毛坯工序1第1人工序2第2人成品上料10、自動加工90、下料15上料15、自動加工50、下料15時間秒1、 計算第1人人員利用率（5分）如何進行改進提出改善方案（5分）計算改進后人員利用率（5分）答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15） =21.7%2、將此兩道工序由一個人來操作，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工序作業內容。3、改進后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15） =47.8%4，一個人操作一道工序，經動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次

33、各2.5秒的操作時間，現設定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4分）3、計算標準時間應該設定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、標準時間=正常時間*（1+寬放率）；3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒5、從以下給定要求進行工藝布局調整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改進方案，劃出布局示意圖（5分）；2、計算改進前后單班產能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分）說明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態（無設備故障，調整時間，標準熟練程度） 1234567上料10S自動

34、80S下料3S上料15S自動125S下料10S上料10S自動90S下料10S上料15S自動60S下料15S上料15S自動150S下料15S上料7S自動50S下料3S上料7S自動25S下料7S圖中上料為裝夾時間，自動為設備自動工作時間，下料為取料時間，整個構成單一生產周期。此產品共計7道工序完成，每臺設備工位有在制品100件，首臺設備毛坯200件。答：制造周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時）改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（

35、5.15小時）U型布置：1 2 3 4 5 7 6原理：利用設備5自動時間（150）完成設備上料及裝夾時間（112），物料進出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作庫存改善前=200+6*100=800改善后=200+1*6=206場地：縮減了所有設備間距位置，改善了布局只要是分析正確，都可參考得分6、下圖為某一產品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：此產品生產節拍時多少（4分）；工序平衡率（6分）；假設每道工序均由不同的幾組動作組成，均含有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產品從線平衡的角度出發，提出解決方案（10分）。（此題

36、分步給分共20分）21172623201 2 3 4 5 工序時間答：此產品生產節拍是26秒工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%7、從以下給定要求進行工藝布局調整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改進方案，劃出布局示意圖（5分）；3、計算改進前后單班產能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分）說明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態

37、（無設備故障，調整時間，標準熟練程度） 1234567上料10S自動80S下料3S上料15S自動125S下料10S上料10S自動90S下料10S上料15S自動60S下料15S上料15S自動150S下料15S上料7S自動50S下料3S上料7S自動25S下料7S圖中上料為裝夾時間，自動為設備自動工作時間，下料為取料時間，整個構成單一生產周期。此產品共計7道工序完成，每臺設備工位有在制品100件，首臺設備毛坯200件。答：制造周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時）改善后=100*180

38、+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時）U型布置：1 2 3 4 5 7 6原理：利用設備5自動時間（150）完成設備上料及裝夾時間（112），物料進出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作庫存改善前=200+6*100=800 改善后=200+1*6=206場地：縮減了所有設備間距位置，改善了布局只要是分析正確，都可參考得分五、綜合分析題（本題14分）1、某產品經過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質量檢查5分鐘，然后由1人貼標簽2分鐘，最后搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質檢查、搬運的符號（6分），并根據此流程畫出產品工藝流程圖（8分）。

39、工藝流程符號：加工 品質檢查 搬運加工 1人成品檢查 1人貼標簽 搬運至倉庫工藝流程圖30分 5分 2分2、下圖為某一產品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：此產品生產節拍時多少（4分）；工序平衡率（6分）；假設每道工序均由不同的幾組動作組成，均含有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產品從線平衡的角度出發，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共15分）21172623201 2 3 4 5 工序時間答：此產品生產節拍是26秒工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82

40、.3%可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%3、一個人操作一道工序，經動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現設定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4分）3、計算標準時間應該設定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、標準時間=正常時間*（1+寬放率）；3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒4、如圖某產品生產經過兩道工序，兩道工序之間間隔很近

41、，作業內容分為上料、自動加工和下料，具體時間如圖。毛坯工序1第1人工序2第2人成品上料10、自動加工90、下料15上料15、自動加工50、下料15時間秒2、 計算第1人人員利用率（5分）3、 如何進行改進提出改善方案（5分）4、 計算改進后人員利用率（5分）答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15） =21.7%2、將此兩道工序由一個人來操作，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工序作業內容。3、改進后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15） =47.8%五、論述題1、請您分析并提出自己對庫存的理解。答：精益生產追求的是零庫存，這是一個理想目標，但是

42、在日常生產中沒有絕對的零庫存，我們可以保留一個最小的安全庫存，然后通過不斷的改善，逐步將庫存進一步壓縮，如此逐漸向零庫存邁進。（此題只要能表示這個思想即可酌情給分）2 如下圖某工作人員在一高1200的工作臺上進行操作，同時將成品放在身后一高600的臺子上，每加工200只后再將其拉走。成 品600工作臺211200請分析如圖操作可能存在哪些浪費，并提出改進措施。答：存在的浪費有：1、 成品臺在身后，放置成品時需要轉身；2、兩個臺子不同高，放置時需要彎腰；3、 成品放置200只才周轉，庫存量大；4、成品架子沒有輪子，搬運不方便。改進措施：1、 將成品臺放在側面，消除轉身浪費；2、 適當提高成品臺高度；3、 將成品定容，并減少成品庫存；4、 將成品臺加上輪子便于搬運。 3 精益生產兩大支柱即準時化和自動化，要求我們在