1、精選優質文檔-傾情為你奉上文件名稱倉庫控制程序編制： 日期： 2010-08-13 審核： 日期： 2010-08-13 批準： 日期： 2010-08-16 受控標識 聲明：未經同意，不得復制！1.目的為更好的管理工廠的物資，達到持續不斷地改進的目的，確保資源的最大化利用。2. 范圍適用于對本公司的資材管理。3. 職責3.1PMC負責工廠生產計劃和倉庫的統籌管理。3.2倉管員負責物料的申購、進度跟進，來料送檢、清點和入庫、補料的發放、單據賬務處理、安全庫存工作的管理。3.3采購負責物料采購的執行。4.流程4.1原材料入庫流程4.1.1倉庫接受到供應商的送貨單將貨物放到待檢區。4.1.2倉管檢

2、查外包裝及標識是否完好。4.1.3核對申購單與送貨單是否一致，核對物料規格及數量同送貨單是否一致。4.1.4待檢物料的擺放與IQCPASS物料隔開，并掛上“待IQC檢驗”標識。4.1.5倉管確認上述后，在送貨單上簽收，一聯送貨人，一聯自留，一聯財務，一聯采購；填寫送檢單并通知IQC進行質量檢驗。4.1.6 IQC根據IQC檢驗標準進行驗收檢驗。4.1.7驗收合格物料貼檢驗合格標簽，填寫詳細內容，并在上面蓋“IQC PASS”標簽，檢驗確保先進先出原則將物料放置檢驗合格區。4.1.8IQC對檢驗物料填寫送檢單送入倉庫進行入庫流程。4.1.9倉管接受到送檢單核對數量、規格與送貨單是否一致，并填寫驗

3、收單，一聯自留，一聯采購，一聯PMC，一聯財務。4.1.10原材料入庫后，倉管按材料區域擺放，填寫物料標識單、物資收發卡片由倉管依據驗收單作好電腦臺帳。4.1.11驗收單由倉管填寫，主管負責人簽字，方可作入庫相關手續和帳務記錄。4.1.12按倉庫管理制度進行品質、消防安全、危險品相關檢查。4.2物料“領”“退”“補”流程。4.2.1物料領用4.2.2物料員或組長按生產計劃表生產指令單上線前1-4小時領取物料放置生產車間指定區域，并作好標識。4.2.3若領料時倉庫欠數，物料員或組長即時填寫物料欠料單，由部門主管、計劃主管，采購簽字確認，一聯自留，一聯計劃主管，一聯采購。4.2.4PMC接收到物料

4、欠料單立即處理，及時跟進物料入庫, 如為異常欠料，則確認后返交申請人，由提報人填寫申請補料單；屬人為錯誤導致的補料，需由欠料部門負責人填寫獎罰通知單。4.2.5由所用部門開取領、補料單發料單按生產計劃表生產指令單BOM物料清單填寫相關要求。4.2.6倉管接受到領、補料單核對所用部門主管是否簽名，并核對領用規格、數量、單號與生產計劃表生產指令單發料單BOM物料清單是否符合要求。4.2.7倉管與領料員或組長確認數量無誤后，在領、補料單發料單簽名確認，一聯倉管，一聯生產，一聯財務。4.2.8倉管對于物料“帳”“物”“卡”數據更新和單據保存4.2.9公司內部退料由車間物料員負責將退料按品種、規格進行分

5、類、統計，做好標識，開具 退料單，注明退料原因交上級主管審核；4.2.10退料部門負責人負責審核退料單上內容與退料是否正確屬實，若無誤，則簽字、確認，否則要求責任人進行糾正；如屬人為原因導致的退料，需根據相關規定開出獎罰通知單。4.2.11質檢員按退料單位提交的退料單檢驗退料，對退料做出品質判定意見并于退料單上記錄品質狀態；檢驗如不符合退料標準（如退料不符合要求，標識未做或不清楚，良品與不良品混在一起等），則要求退料單位重新整理、開單報檢；不合格品需開出品質異常處理單，并報品管部經理審核、簽字，必要時，通知物料評審小組參與評審處理；質檢員根據判定結果對不合格物料做明確不合格標識；在處理方式確定

6、后將處理方式記錄在退料單上；4.2.12倉管接受退料單核對所用部門主管、品質課是否確認，并核對退料數量、規格與退料單是否一致方可退料。4.2.13供應商退貨由倉管與采購部核對數量無誤后，在退貨單簽名確認，一聯倉管、一聯采購、一聯財務、一聯供應商。采購部及時通知供應商退貨,周六將本周來料不良退完。4.2.14客戶退貨處理流程4.2.14.1業務課接到客戶要求退貨信息,結合公司安排貨物退回公司,退貨必須有詳細的退貨單及退貨原因,并將退貨單提供給倉管且通知倉管員準備收貨.4.2.14.2倉管組接到業務的退貨信息后,安排進行退貨接收及清點,清點完畢提供退貨實收明細表給業務課及PMC,將退貨放入待處理區

7、等待返工維修.4.2.14.3PMC接到退貨實收明細后,安排生產線對退貨進行返工維修.4.2.14.4品管部對返工維修過程進行品質監控并隨時提出指導.4.2.14.5生產部按生產流程對退貨進行返工維修,返工維修完畢必須送檢,經品管檢驗合格方可安排入庫,生產部/品管部必須按公司標識及追溯要求作好產品標識和記錄.4.2.14.6倉管接到生產課入庫單及入庫貨物,按倉庫管理規范對貨物進行入庫管理.4.2.14.7品管部在返工完畢后提供該批退貨品質分析報告,并提出預防措施轉相關單位執行,所有動作完成后業務部按公司制度與客戶進行善后處理.4.2.15倉管作好物料退料帳務記錄和單據保存。4.2.16物料補進

8、。4.2.17由所用部門填寫領、補料單、獎罰通知單送交PMC、生產經理簽名確認。4.2.18倉庫接到PMC、生產經理簽名簽名確認后領、補料單，由倉庫根據情況安排補料事宜，PMC安排對于補料的記錄.并做好統計數據每月對比。 4.3倉庫備料管理流程4.3.1倉管員收到客戶定單后1小時內根據物料控制標準，計劃在產品計劃上線前7天按BOM物料清單開具發料單領、補料單。4.3.2倉管員在接受到生產計劃表/生產指令單1小時內確認物料安全庫存表和庫存量，填寫申購單由主管審核,生產經理批準，交采購采購物料。4.3.3倉庫在接受生產計劃表發料單BOM物料清單生產指令單在生產計劃上線前7天將物料備好放置備料區。4

9、.3.4倉庫對計劃上線物料倉庫欠數或物料在申購未入庫，及時跟進計劃和采購，在上線7天前未入庫，通知PMC協調處理。4.4“帳”“物”“卡”管理和盤點流程4.4.1倉管對于物料“收”“發”及時核對相關單據作好物資收發卡片物料標識單數據更新，確保“帳”“物”“卡”數量一致性。4.4.2倉管對物料數據核查定于每周二下午17：00前核準；每周三由倉庫主管對于抽查，并作好相關記錄與考核。4.4.3對于單據記錄要求按單號追溯，報廢單據不得私自撕毀，若有單據作廢，由倉庫主管簽字報廢，并保留單據，便于財務查帳。4.4.4數據管理，要求各倉管在當日上午10：00把前一天數據做好電腦帳，并發于PMC、采購部，在上

10、午10：00把單據分類整理，并存檔，所有單據及時送交財務。4.4.5倉儲單據、帳務記錄要保存期限為3年，每個月底整理按要求存檔并標識，由倉庫主管檢查落實并執行。4.4.6對于單據遺失，“帳”“物”“卡”出現異常，倉庫主管及時處理，并追究相關責任人。4.4.7盤點分為月盤點、季度盤點、年度盤點，上述盤點均為公司財務負責。4.4.8倉庫月盤點月底開始執行，要求倉庫盤點前發出內部聯絡單通知各部門停止發料，各部門生產領用于盤點前作好物料安排。4.4.9倉庫盤點要求數據準確、真實，盤點表由PMC、生產經理確認后交財務.總經理、副總經理各一份。4.4.10盤點表“帳”“物”“卡”出現虧損，由PMC召集各部

11、門主管,生產經理需參加，檢討、分析、改善。4.4.11生產線月盤點同倉庫流程一致。4.5入庫、出庫流程4.5.1出庫流程4.5.2原材料、半成品,成品對內出庫按領料流程運作。4.5.3原材料出庫備料管理流程、成品對外出庫依據業務的出貨計劃表由倉庫提前1-4小時備料。4.5.4倉管填寫出庫單放行條由PMC管批準后交倉管發貨，并由對方人簽收。4.5.5送貨單一聯業務，一聯客戶，一聯財務。4.5.6倉管作好相關數據記錄和單據保存。4.6 物料報廢流程4.6.1由所屬部門填寫報廢申請單，由部門主管、品質主管、生產經理或總經理簽名確認。4.6.2由來料不良和人為不良所屬部門相關人員將實物與品質主管確認，

12、核實物料并按公司報廢流程、品質標準判定結果，物料賠償按獎懲制度執行。4.6.3客戶或供應商的不良在生產時不良比例在10%以上但急需出貨；生產通知品質部確認由品質部發出品質異常報告由PMC主導評審特采。4.6.4報廢結果確認后，倉庫可放置報廢暫放區。 4.6.5 倉庫與生產線每一個月申請報廢一次,由PMC主導執行.4.7倉庫8S運作4.7.1倉存物料遵循“先進先出”原則。4.7.2物料“定位”“定名”“定量”管理。4.7.3物料“帳”、“物”“卡”的一致性。4.7.4物料溫、濕度控制點檢表記錄。4.7.5化學物品、易燃易爆物品特殊管制和明顯標識，特殊倉儲說明。4.7.6材料區無廢損材料和相關雜物

13、。4.7.7材料區物品有明顯區域劃分和材料倉儲平面圖。 4.7.8材料區有醒目標識或實物吻合。4.7.9物品入箱標識、定位要一致。4.7.10材料、物品擺放層數有超高限定。4.7.11材料、物品要方便查看拿取。4.7.12材料、物品倉存環境有定期8S值日表。4.7.13物品、材料要有防塵、防潮措施。4.7.14對材料、物品有管理制度規定先進先出。4.7.15不能在通道上擺物品，不能有物品疊放超高。4.7.16危險品要特別標識，倉儲要求，責任人定期檢查、記錄。4.7.17滅火器的標識明顯，防火槽、消防栓通道不能擺放物品。4.7.18有明確定位不良品保管場所，相關不良品、呆料管理規定和處理辦法。4.7.19倉庫要有“消防安全”“8S值日表”“倉儲物品品質管理”相關檢查表和績效考核。4.7