1、LF精煉爐工藝技術操作規程一、 原輔材料技術（質量）要求1. 石墨電極材質要求1）2）3）4）電極直徑： ?350mm或 ?400mm電極長度： 1800mm體積密度： 1.74g/cm 3單重： 301Kg 或 393Kg5）電阻率： 4.42. 埋弧渣1）主要理化指標SIO2CaOFe2O3MgO燒失水份粒度 8.0%44± 8% 3.0%210% 35% 1.5%2 20mm2）使用方法：a. 質量要求較高的鋼種應采用無渣工藝，或扒去初煉爐渣重新造精煉渣。b. 出鋼過程中應向鋼包內加入脫氧劑，使鋼中溶解氧含量 10ppm，TfeO 1.0%。c. 到 LF 工位，加精煉渣料后給

2、電，加熱熔化再加入埋弧渣。按 35Kg/t 鋼（直流鋼包爐）加入，具體根據發泡高度確定。d. 加入埋弧渣后，要有氬氣攪拌，氬氣流量控制在3 5NL/min.3 ）、合金包芯線1 ）鈣鐵包芯線主要理化指標（使用量0.5kg 1.0kg/t港）規格單重鐵粉比CaFe合金粒度?13mm380g/m1:1.36 25% 65% 1mm2 ）鋁線和金屬鈣線等主要技術條件名稱線型鋼帶厚度芯粉重線重主要成分（ %）（mm）（ mm）（g/m）（g/m）硅鈣鋇線?130.4 × 55 230410SI 45 Ca 16 Ba 9硅鈣線?130.4 × 55 195350SI 55 Ca 2

3、4金屬鈣線?130.4 × 55 200350Ca27碳線?130.4 × 55 140300C 98鋁線?8-16220AI 973）硅鈣線成份要求：CaSIAICPS2431%50 60% 3.0%1.2% 0.04%0.04%4、預熔型精煉合成渣的作用及主要理化指標1）主要理化指標CaOAL2O3MgOFe2O3SiO2熔點水份粒度4854%43 47%3 6%3%4% 1300 0.5%130mm3）使用方法：加入量為57Kg/t鋼左右，出鋼前全部加入鋼包底部。也可分兩次加入，先包底加入50%，剩余部分隨鋼流加入，LF 爐視情況進行少量調整，具體加入量根據現場工藝條

4、件決定。二、LF 爐主體設備1. 變壓器及二次回路2. 電極、電極提升3. 爐蓋及抽氣罩4. 吹氬攪拌系統5. 鋼包及鋼包運輸車6. 渣料、合金加入及稱量系統三、LF 爐工藝流程80 噸頂底轉爐掃渣出鋼（全程吹氬）吹氬站吹氬測溫、定氧、取樣喂鋁線測溫、定氧、取樣鋼包吊運到LF 爐精煉站鋼包車上進準備位測溫預吹氬鋼包加熱位加熱、造渣調成份取樣、測溫定氧喂線、軟吹氬（喂鈣鐵線或硅鈣線）加保溫計連鑄四、白渣精煉工藝要點1. 主要化學反應1.1 石墨電極與渣中氧化物反應C+（feO） =Fe+COC+（MnO） =Mn+CO上述反應，不僅提高了熔渣的還原性，而且還提高合金吸收率，生成 CO使 LF 爐

5、內氣氛更具有還原性。1.2 脫流反應式為：【 FeS】 +【CaO】 +【 FeO】脫流能力用分配系數 Ls 表示：Ls=（ S） %【 S】 %當溶解氧不變時， 留得分配系數隨（ CaO）的增大而增大，隨【 FeO】、（ SiO2）的增加而減少。2 、白渣精煉工藝要點2.1 掃渣出鋼，控制噸鋼水下渣量不大于5kg/t.2.2 鋼包渣改質，控制鋼包渣堿度R 2.5 ，渣中（ FeO+MnO） % 4%。2.3 白渣精煉處理周期有限，白渣形成越早，精煉時間越長，精煉效果越好，一般采用CaO Al 2O3 SiO2 系渣，保持熔渣良好的流動性和較高的渣溫，鋼包的最終控制成份見下表。高堿度、低熔點、

6、低氧化鐵的精煉渣能有效脫硫，吸收夾雜物，降低鋼中T【 o】 . 。LF 爐鋼包渣最終控制成分處理鋼水CaO（）MgO（）Al 2O3（）SiO2（）FeO+MnO） %硅鎮靜鋼50 607 1015 2515 20 1鋁鎮靜鋼55 654 550 6020 30 0.52.4 控制 LF 爐內為還原性氣氛。2.5 良好的底吹氬攪拌，保證爐內具有較高的傳質速度。3、 LF 爐精煉對鋼包凈空的要求LF 爐精煉采用適當的鋼渣混合和有效的氬氣攪拌，通過大功率進行埋弧加熱，依賴惰性氣體強攪拌以加大鋼渣的界面反映，此時，往往會有翻濺產生。所以，鋼包頂部應有一定的自由空間，要求鋼包液至包緣有不小于 500m

7、m的距離，同時設置水冷防濺包蓋。五、LF 爐底吹氬操作1、鋼包在鋼包車上座穩后，立即插上快速接頭，打開閥門，接通氬氣，調整氬氣流量。2、氬氣流量調整。根據處理階段、處理手段和處理目的不同適當調整吹氬流量。3、如鋼包內爐渣結殼或結塊，通電化渣前可適當增加氬氣流量，沖開渣面。4、合金成分調整時，適當加大吹氬流量，一是吹開渣面，提高合金收得率；二是可加速合金熔化，均勻成份。5、精煉白渣脫硫處理時，適當加大吹氬流量。6、喂線時，根據喂線種類調整氬氣流量； 鋁線應提高脫硫速度，適當加大吹氬流量；鈣線（硅鈣線）要減小吹氬流量，流量大小以渣面涌動，鋼水面不裸露為宜。7、新包、大修包、小修、涼包、有包底鋼包精

8、煉過程要適當加大吹氬流量。8、等待吊包時，要減少吹氬流量。9、吹氬壓力在0.2 0.8Mpa、流量在100 300L/min 之間調整。吹開破頂壓力為1.3 1.6Mpa，破頂時間5 秒左右。10、 鋼包精煉爐在整個冶煉過程中，均必須進行吹氬攪拌。如果發生氬氣中斷情況，則精煉過程停止進行。因為精煉鋼水上部受三相電極的加熱，上部鋼水溫度過高，只有通過吹氬攪拌，使包內鋼水產生對流，從而均勻包內溫度，加速成夾雜物上浮，以及達到均勻成份的目的。六、LF 爐精煉工藝技術操作要點1. 配電工精煉前的檢查與準備1.1 按設備操作規程認真檢查各選擇開關是否正確。1.2 、檢查各指示信號，儀表顯示是否正常，發現

9、問題及時通知有關人員處理。1.3 、高壓電系統是否正常，如有異常時，報告調度室，并及時通知電氣有關人員。1.4檢查無誤后，報告精煉爐爐長2 精煉工精煉前的檢查與準備2.1確認電極升降系統正常，三相電極產長度能滿足精煉需要，特別是轉爐開新爐及回爐鋼水；檢查電極接頭處有無縫隙，如有縫隙，則吊至電極接長裝置擰緊；檢查電極頭有無松動，松動時把電極頭打掉；檢查備用電極是否接長，數量是否充足。2.2確認測溫、定氧、取樣裝置工作正常，測溫頭、定氧頭、取樣器數量充足。2.3檢查渣料、合金料、脫氧劑、增碳劑等是否充足，并確認合金成分。2.4確認寧升降正常， 爐蓋水冷系統、 導電銅臂、電極夾鉗等無漏水現象。2.5

10、檢查爐蓋耐材是否繼續使用，特別是電極孔周圍耐材倆能否繼續使用。2.6確認喂絲機工作正常，各類線數量充足，成分明確，安裝到位。2.7檢查底吹氣管網有無漏氣，總管壓力1.5MPa 以上。2.8確認鋼包車行走正常，停位準確，軌道內無障礙物。2.9平臺準備好大包保溫劑。3 座包工位3.1鋼包吊到精煉工位后，專人指揮行車把鋼包平穩座正。檢查機架有無變形，檢查包壁是否發紅。3.2 檢查鋼包上沿有無殘鋼，殘渣、異物等，防止鋼包沿超高，確保鋼包與爐蓋平整接觸3.3 接通吹氬管，調整吹氬流量。4 加渣料工位4.1精煉鋼包車運行至加渣料工停穩后，檢查工位是否正確。4.2向鋼包內加入造渣材料，渣料比為石灰；螢石=3

11、:15:1 ，視渣況調整配比，渣料加入量為47kg/t鋼。5 鋼包精煉爐工業流程示意圖；指揮座包檢鋼包車在座包工位-鋼包電極準加渣料位6 鋼水包放上座包工位，接通底吹Ar加螢石操作備設備確認常 用 流量 ：加石灰操作原材料準備鋼包車在處理位130吹氬操作爐吹氬管150NL/min, 壓力： 0.2 0.4MPa。蓋下降電極7 精煉爐鋼包放上座包工位，在合適位置取樣分析、測溫。8 開動座包車，使精煉包進測溫取樣取渣入加熱工位，下降加熱蓋。9 根據測定溫度及鎖鏈鋼樣渣料加入種要求，調節好輸入電壓和電流，下降三相電極進行通供電操作電加熱。10 停電、升起三相電極，白渣操作升爐蓋，測溫，要求鋼水溫度、

12、成分合格。吹氬操作測溫取樣提升溫度調整喂11 加料造渣：合金成分微調鋼水在加熱工位，電極提升爐蓋線操作凈吹首先向鋼包加熱適量的合成埋弧調整步驟鋼包車開出卸操作渣，厚度為75cm左右，降吹氬管吊包下電極并起精煉處理結束弧，。調解電流，對鋼水進行升溫和調溫操作。視情況分批加入石灰36Kg/t 鋼，預熔渣或調渣濟（造渣脫氧濟）24Kg/t 鋼，用較大功率送電約5 分鐘。每根石墨電極電流設定： 32000A，電壓設定： 200V。電流可在 2700032000A 之間調整。電壓可在120 380V之間檔調整。12、造還原渣：爐渣化好后，停電測溫、取樣，調整吹Ar 強度。往鋼包中加鋁粒或鋁塊，按0.20.5Kg/t鋼分批加入。根據渣樣、鋼樣加石灰或調渣濟、合金后送電。鋁粒要求：A199.0%, 粒度為： 0.5 1.0mm。13、精煉時間的控制：保證精煉時間32 分鐘以上，鈣處理后必須保證軟吹Ar時間5 分鐘以上，鈣樣必須喂完鈣線后軟吹