1、生產部經理績效考核計劃表考核指標計算方法指標界定配分數據來源周期1訂單準交率實際完成訂單數÷總訂單數×1001. 訂單內的成品入庫即視為訂單準交。2. 不能免除非本部門原因造成的責任。3. PMC部將樣品加工納入生產計劃，樣品訂單準交率由商務部提報至銷售部。4. 外貿訂單準交率由外貿專員每月提報至銷售部。5. 銷售部將最終的訂單準交率按時提報至人力資源部。30銷售部月2產值廢品率相同產值下廢品率的降低產值廢品率廢品產值/總產值×10020PMC部月3質量事故次數1. 未達到一次性否決項的質量事故采取扣分值方式考評。2. 一次性否決項根據產品報廢金額進行考評。1.

2、質量事故指：不合格產品重量15的；10件 批量< 19件，不良率35%；19件 批量< 69 件，不良率30%；69 件批量< 200 件，不良數量20件。2. 產品報廢金額廢品總重量×剩余價/KG（當日電解銅價格廢料價格）加工費用（磕碰質量事故如何界定責任）3. 產品報廢金額達到5001元的質量事故要單獨提報。10品管部月4安全事故次數1. 未達到一次性否決項的安全事故采取扣分值方式考評。2. 一次性否決項根據發生費用金額進行考評。1. 非一次性否決項安全事故指：造成人員傷殘并經國家鑒定評上等級的；產生醫療、賠償、修復等費用達到200元及以上的；傷殘人員不能上班需

3、要休假3天以上的。2. 達到一次性否決項的安全事故要單獨提報。3. 不可抗因素造成的除外。10人力部月5輔料產值消耗率相同產值下輔料消耗率的降低。1. 經審批后的特殊產品引起的非正常輔料消耗可根據實際情況免除相應責任。2. 特殊產品引起的非正常輔料消耗由技術總監、生產總監協商一致后審批。20PMC部月6現場管理按各班組平均分按照現場檢查與先進班組評比管理辦法執行檢查。10人力部月序號考核指標評分方法1訂單準交率1. 達到目標值給25分；2. 每超過目標值1則在25分基礎上加1分，30分為上限；3. 每低于目標值1則在25分基礎上扣1分，扣完為止。2產值廢品率1. 達到目標值給15分；2. 每低

4、于目標值1則在15分基礎上加1分，20分為上限。3質量事故次數1. 一次未發生給10分；2. 發生一次質事故扣2分，同類質量事故重復發生，每重復一次在原扣分基礎上增扣1分，扣完為止。4安全事故次數1. 一次未發生給10分；2. 發生一次扣1分，同類安全事故重復發生，每重復一次在原扣分基礎上增扣1分，扣完為止。5輔料產值消耗率1. 達到目標值給15分；2. 每降低目標值1則在5分基礎上加1分，20分為上限。6現場管理1. 達到目標值給5分；2. 每增長1分則在5分基礎上加1分，10分為上限。生產部調度績效考核計劃表考核指標計算方法指標界定配分數據來源周期1訂單準交率實際完成訂單數÷總訂

5、單數×1001. 訂單內的成品入庫即視為訂單準交。2. 不能免除非本部門原因造成的責任。3. PMC部將樣品加工納入生產計劃，樣品訂單準交率由商務部提報至銷售部。4. 外貿訂單準交率由外貿專員每月提報至銷售部。5. 銷售部將最終的訂單準交率按時提報至人力資源部。30銷售部月2產值廢品率相同產值下廢品率的降低產值廢品率廢品產值/總產值×10020PMC部月3質量事故次數1. 未達到一次性否決項的質量事故采取扣分值方式考評。2. 一次性否決項根據產品報廢金額進行考評。1. 質量事故指：不合格產品重量15的；10件 批量< 19件，不良率35%；19件 批量< 69

6、件，不良率30%；69 件批量< 200 件，不良數量20件。2. 產品報廢金額廢品總重量×剩余價/KG（當日電解銅價格廢料價格）加工費用3. 產品報廢金額達到5001元的質量事故要單獨提報。10品管部月4安全事故次數1. 未達到一次性否決項的安全事故采取扣分值方式考評。2. 一次性否決項根據發生費用金額進行考評。1. 非一次性否決項安全事故指：造成人員傷殘并經國家鑒定評上等級的；產生醫療、賠償、修復等費用達到200元及以上的；傷殘人員不能上班需要休假3天以上的。2. 達到一次性否決項的安全事故要單獨提報。3. 不可抗因素造成的除外。10人力部月5輔料產值消耗率相同產值下輔料消

7、耗率的降低。1. 經審批后的特殊產品引起的非正常輔料消耗可根據實際情況免除相應責任。2. 特殊產品引起的非正常輔料消耗由技術總監、生產總監協商一致后審批。20PMC部月6現場管理按各班組平均分按照現場檢查與先進班組評比管理辦法執行檢查。10人力部月序號考核指標評分方法1訂單準交率1. 達到目標值給25分；2. 每超過目標值1則在25分基礎上加1分，30分為上限；3. 每低于目標值1則在25分基礎上扣1分，扣完為止。2產值廢品率1. 達到目標值給15分；2. 每低于目標值1則在15分基礎上加1分，20分為上限。3質量事故次數1. 一次未發生給10分；2. 發生一次質事故扣1分，同類質量事故重復發

8、生，每重復一次在原扣分基礎上增扣1分，扣完為止。4安全事故次數1. 一次未發生給10分；2. 發生一次扣1分。5輔料消耗率1. 達到目標值給15分；2. 每降低目標值1則在15分基礎上加1分，20分為上限。6現場管理1. 達到目標值給5分；2. 每增長1分則在5分基礎上加1分，10分為上限。生產部外協管理員績效考核計劃表考核指標計算方法指標界定配分數據來源周期1外協加工準時交貨率準時交貨批次÷（總批次非公司責任造成未完成批次）×1001. 計劃內的產品按時返回即視為準交。2. 不能免除公司原因造成未準交的責任。3. 如非公司責任造成未準交且及時報告，則可免除責任。80PMC

9、部月2外協加工合格率合格批次÷（檢驗總批次非公司責任造成未合格批次）×1001. 不能免除公司原因造成未合格的責任。2. 如非公司責任造成未合格且及時報告，則可免除責任。20品管部月序號考核指標評分方法1外協加工準時交貨率1. 達到目標值給70分；2. 每超過目標值1則在70分基礎上加1分，80分為上限；3. 每低于目標值1則在70分基礎上扣1分，扣完為止。2外協加工合格率1. 達到目標值給15分；2. 每超過目標值1則在15分基礎上加1分，20分為上限；3. 每低于目標值1則在15分基礎上扣1分，扣完為止。生產部物料員績效考核計劃表考核指標計算方法指標界定配分數據來源周期

10、1生產計劃達成率實際完成批次÷（總批次非本部門責任造成未完成批次）×1001. 在生產計劃規定時間內，成品入庫即視為生產計劃達成。2. 如非本部門責任造成未達成且及時報告，則可免除責任。3. 本部門責任造成未達成的不能免除。10PMC部月2物料領取及時性按不及時次數扣分1. 包括提前備料、領料、退補料的及時。2. 依據：工序交接管理辦法領、發料管理辦法退補料管理辦法30各班組月3產品轉序及時性按不及時次數扣分依據：工序交接管理辦法、生產現場控制作業流程30各班組/倉儲部月4產品轉序準確性按照錯誤次數扣分1. 錯誤次數包括數量不符、工序轉錯次數。2. 依據：工序交接管理辦法生

11、產現場控制作業流程30各班組月序號考核指標評分方法1生產計劃達成率1. 達到目標值給5分；2. 每超過目標值1則在5分基礎上加1分，10分為上限；1. 每低于目標值1則在5分基礎上扣1分，扣完為止。2產品轉序及時性1. 一次未拖延給30分；2. 每出現一次扣2分，扣完為止。3物料領取及時性1. 一次未拖延給30分；2. 每出現一次扣2分，扣完為止。4產品轉序準確性1. 一次未錯給30分；2. 每錯誤一次扣2分，扣完為止。生產部班長績效考核計劃表考核指標計算方法指標界定配分數據來源周期1生產計劃達成率實際完成批次÷（總批次非本部門責任造成未完成批次）×1001. 在生產計劃規

12、定時間內，成品入庫即視為生產計劃達成。2. 非本部門責任造成未達成且及時報告，則可免除責任。3. 本部門責任造成未達成的不能免除。30PMC部月2產值廢品率相同產值下廢品率的降低產值廢品率廢品產值/總產值×10020PMC部月3質量事故次數1. 未達到一次性否決項的質量事故采取扣分值方式考評。2. 一次性否決項根據產品報廢金額進行考評。1. 質量事故指：不合格產品重量15的；10件 批量< 19件，不良率35%；19件 批量< 69 件，不良率30%；69 件批量< 200 件，不良數量20件。2. 產品報廢金額廢品總重量×剩余價/KG加工費用3. 產品報

13、廢金額達到5001元的質量事故要單獨提報。10品管部月4安全事故次數1. 未達到一次性否決項的安全事故采取扣分值方式考評。2. 一次性否決項根據發生費用金額進行考評。1. 非一次性否決項安全事故指：造成人員傷殘并經國家鑒定評上等級的；產生醫療、賠償、修復等費用達到200元及以上的；傷殘人員不能上班需要休假3天以上的。2. 達到一次性否決項的安全事故要單獨提報。3. 不可抗因素造成的除外。10人力部月5輔料產值消耗率相同產值下輔料消耗率的降低。1. 經審批后的特殊產品引起的非正常輔料消耗可根據實際情況免除相應責任。2. 特殊產品引起的非正常輔料消耗由技術總監、生產總監協商一致后審批。20PMC部月6現場管理按最終排名給分按照現場檢查與先進班組評比管理辦法執行檢查。10人力部月序號考核指標評分方法1生產計劃達成率1. 到目標值給25分；2. 每超過目標值1則在25分基礎上加1分，30分為上限；3. 每低于目標值1則在25分基礎上扣1分，扣完為止。2產值廢品率1. 達到目標值給15分；2. 每低于目標值1則在15分基礎上加1