1、1 .機床的切削運動用刀具切除工件材料， 刀具和工件之間必須要有一定的相對運動， 該相對運動由主運動和進給運動組成。主運動，是切下切屑所需要的最基本的運動，對切削起主要作用，消耗機床的功率95%以上。機床主運動只有 1 個。進給運動，使工件不斷投入切削，從而加工出完整表面所需的運動。消耗機床的功率5%以下。機床的進給運動可以有一個或幾個。2 .切削用量是指切削速度v、進給量f （或進給速度）和切削深度ap。三者又稱為切削用量三要素。切削速度 v（ ms 或 m min ） ，切削刃相對于工件的主運動速度稱為切削速度。即在單位時間內，工件和刀具沿主運動方向的相對位移。進給量 f ，刀具轉一周（或

2、每往復一次） ，兩者在進給運動方向上的相對位移量稱為進給量，其單位是mm7 r （或mm7雙行程）。切削深度 ap（ mm） ，切削深度指待加工表面與已加工表面之間的垂直距離。3 . 常用刀具材料碳素工具鋼和合金工具鋼，因其耐熱性很差，目前僅用于手工工具如銼刀、鉸刀等。高速鋼，高速鋼是一種加入了較多的鎢、鉬、鉻、釩等合金元素的高合金工具鋼。強度高，抗彎強度為硬質合金的23倍；韌性高，比硬質合金高幾十倍；硬度較高，且有較好的耐熱性；可加工性好，熱處理變形較小常用于制造各種復雜刀具（如鉆頭、絲錐、拉刀、成型刀具、齒輪刀具等） 。硬質合金，硬質合金是用高硬度、高熔點的金屬碳化物（如 WC TiC、T

3、aC、NbC等）粉末和金屬粘結 劑（如Co> Ni、Mo等）經高壓成型后，再在高溫下燒結而成的粉末冶金制品。硬質合金的硬度、耐磨性、耐熱性都很高，允許的切削速度遠高于高速鋼，且能切削硬材料。硬質合金的不足 : 抗彎強度 較低、脆性較大，抗振動和沖擊性能也較差。硬質合金被廣泛用來制作各種刀具。4 車刀切削部分的組成切削部分由 3 面-2 刃 -1 尖組成， （ 1 ）前刀面 （ 前面 ） ：切屑流出所經過的表面。（ 2）主后刀面（ 主后面） ：與工件上過渡表面相對的表面。（ 3）副后刀面（副后面 ） ：與工件上已加工表面相對的表面。（ 4 ）主切削刃 （ 主刀刃 ） ：前刀面與主后刀面的交

4、線，承擔主要切削工作。 （ 5 ）副切削刃（ 副刀刃 ） ：前刀面與副后刀面的交線，協同主切削刃完成切削工作， （ 6 ）刀尖：主切削刃和副切削刀的交點，可 以是一段小的圓弧，也可以是一段直線。ch通常都大于工件切削層厚度ac ，而切屑長度Lch 卻小于切削5變形因數（收縮因數）在切削過程中，刀具切下的切屑厚度” 層長度Lc。這種現象稱為切屑收縮，可用變形因數E表示切削層的變形程度。在切削加工中，應根據 情況，采取相應措施，減小切削變形因數，改善切削過程。影響切屑變形因數的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削層厚度a C,摩擦系數.6 切屑類型及形成條件帶狀切屑，加工塑性材料，切削速度較高

5、，進給量較小， 刀具前角較大；節狀切屑，加工中等硬度材料，切削速度較低，進給量較大， 刀具前角較小；粒狀切屑，工件材料硬度較高，韌性較低，切削速度較低；崩碎切屑，加工硬脆材料， 刀具前角較小 .7. 積屑瘤.在速度不高、 切削塑性金屬形成帶狀切屑的情況下， 滯流層金屬粘接在前刀面上， 形成硬度很高的硬塊，稱為積屑瘤。高溫、高壓作用下，切屑底層與前刀面發生粘接。積屑瘤硬度比刀具高，可代替刀具切削，保護刀具；增大實際工作前角，減小變形和切削力，使切削輕快；產生過切及犁溝，尺寸精度下降；增大已加工面的表面粗糙度影響積屑瘤的因素；工件材料，塑性大的材料，切削變形大，容易產生積屑瘤；切削脆性材料時，一般

6、不會產生積屑瘤。切削速度，切削速度很低時（小于5m/min ） ，不會產生積屑瘤；切削速度在550m/min 范圍時，容易產生積屑瘤；當切削速度高于50m/min 范圍時，由于切削溫度很高，切削底面呈微熔狀態，也不會產生積屑瘤。積屑瘤對精加工是不利的，應避免產生： （ 1 ）降低工件材料塑性，對塑性較高的材料（如低碳鋼）進行正火處理；（ 2）一般精車、精銑時，提高切削速度，而用高速鋼刀具拉削、鉸削和寬刀精刨時，則采用低速切削；（ 3）增大前角；（ 4）減小進給量；（ 5 ）采用潤滑液等。8. 切削力 / 切削熱切削力來源： 3 個變形區產生的彈、塑性變形抗力；切屑、工件與刀具間摩擦力影響切削力

7、的因素： （ 1） 工件材料：強度、硬度高； 材料塑性好, 加工硬化傾向大（ 2 ）切削用量： （切削深度、 進給量為主要影響） 切削深度與切削力近似成正比； 進給量增加， 切削力增加， 但不成正比；切削速度對切削力影響復雜。（3）刀具幾何角度影響：前角 丫0增大，切削力減小；主偏角 Kr對主切削力影響不大，對切深抗力和進給抗力影響顯著“ 一FyJ, HT,； （4 ）其他因素影響：切削液：有潤滑作用，使切削力降低 ；后刀面磨損：使切削力增大，對切深抗力Fy 的影響最為顯著。切削熱主要來源:1 ）切削層變形產生的熱量，是切削熱的主要來源。2）切屑與前刀面摩擦產生的熱量。 3 ）工件與后刀面摩擦

8、產生的熱量9. 刀具磨損 刀具磨損形式 后刀面磨損：形式：后刀面磨損后，使后角弋0 的磨損面（參數一一 VB;形成條件：加工塑性材料 時切削厚度a c較小；加工脆性材料；影響：切削力T ,切削溫度T ,產生振動，降低加工質量 前刀面磨損：形式：月牙洼（參數一一Kt）；形成條件：加工塑性材料時V大，a C大；影響：削弱刀刃強度，降低加工質量前、后刀面同時磨損：形式：同時磨損（參數一一VB Kt）;形成條件：加工塑性材料時，ac=0.10.5mm 非正常磨損：破損（裂紋、崩刃、破碎等） ，卷刃（刀刃塑性變形）刀具磨損過程初期磨損階段： 新刃磨的刀具剛投入使用， 后刀面與工件的實際接觸面積很小， 單

9、位面積上承受的正壓力較大，再加上剛刃磨后的后刀面微觀凸凹不平，刀具磨損速度很快。正常磨損階段： 經過初期磨損后， 刀具后刀面與工件的接觸面積增大， 單位面積上承受的壓力逐漸減小，刀具后刀面的微觀粗糙表面已經磨平，因此磨損速度變慢。它是刀具的有效工作階段急劇磨損階段： 當刀具磨損量增加到一定限度時， 切削力、 切削溫度將急劇增高， 刀具磨損速度加快，直至喪失切削能力。 在急劇磨損階段讓刀具繼續工作是一件得不償失的事情。 刀具在進入急劇磨損階 段之前必須刃磨或更換。10. 刀具耐用度概念刀具耐用度T前一刀具從切削開始至磨鈍規范的切削時間，用 T （min）表示。刀具總壽命 的的 一把新刀從投入切削

10、開始至報廢為止的總切削時間，其間包括多次重磨。在生產中， 確定刀具壽命有兩種不同的原則， 按單件時間最少的原則確定的刀具壽命叫最高生產率刀具壽命， 按單件工藝成本最低的原則確定的刀具壽命叫最小成本刀具壽命。 一般情況下， 應采用最小成本刀具壽命。在生產任務緊迫或生產中出現節拍不平衡時，可選用最高生產率刀具壽命。影響刀具耐用度的因素：工件材料，刀具材料及其幾何角度，切削用量，是否使用切削液等。切削用量中以切削速度v 的影響為最大。11. 生產率切削加工生產率R單位時間內生產零件的數量R0=1/tw （件/min）tw 生產一個零件所需要的總時間（ min/ 件）tw=tm+tc+t0tm基本工藝

11、時間，即加工一個零件所需的總切削時間 ，t c輔助時間，即為了維持切削加工所消耗到各種輔助操作上的時間，如調整機床、空移刀具、裝卸或刃磨刀具、安裝工件、檢驗等時間 ,t 0 其它時間，如清掃切屑、工間休息等時12. 切削用量的選擇約束切削用量選擇的主要條件有： 工件的加工要求， 包括加工質量要求和生產效率要求； 刀具材料的切削性能；機床性能，包括動力特性（功率、扭矩）和運動特性；刀具壽命要求。選擇切削用量的一般方法： 粗加工時， 選擇切削用量主要以提高生產率為主， 同時要保證規定的刀具耐用度。實踐表明， 對刀具耐用度影響最大的是切削速度v ，其次是進給量f ，切削深度 ap 的影響最小。因此，

12、選擇切削用量的順序是：ap>f>v 。精加工時，主要按表面粗糙度和加工精度要求確定切削用量。選擇切削用量的步驟： （ 1 ）切削深度ap 的選擇，粗加工時，ap 由加工余量和工藝系統的剛度決定，盡可能一次走刀切除全部加工余量。在加工余量過大或系統剛性不足情況下，粗加工可分幾次走刀。若分兩次走刀，第一次走刀的ap取大些，可占全部余量的2/33/4 ,而第二次走刀的ap取小些，以使刀具具有較高的壽命和加工質量。 （ 2）進給量f 的選擇，粗加工時， f 的大小主要受機床進給機構強度、刀具的強度與剛性、工件的裝夾剛度等因素的限制。精加工時， f 的大小主要受加工精度和表面粗糙度的限制。（

13、 3） 切削速度 v 的確定，根據已經選定的切削深度ap 、 進給量 f 及刀具使用壽命T,切削速度v可計算求得。13. 衡量材料切削加工性的指標以刀具使用壽命 T 或切削速度vT 來衡量，相同切削條件比T； T 一定，比速度vT 或切除材料體積；相對加工性Kr;以已加工表面質量來衡量，一般精加工，用Ra,精密零件，用加工硬化、殘余應力；以斷屑性能來衡量，自動機床、數控機床、自動線等，斷屑性能是主要指標；以切削力來衡量，粗加工、機床剛性或功率不足用切削力來衡量14. 采用熱處理改善材料的切削加工性低碳鋼宜選正火處理， 均勻組織， 降低塑性； 高碳鋼宜用球化退火, 降低硬度 , 均勻組織 , 改

14、善加工性；中碳以上的合金鋼硬度較高，需退火以降低硬度；不銹鋼常要進行調質處理，降低塑性，以便加工；白口鑄鐵需進行退火處理，降低表皮硬度，消除內應力。15. 數控機床的分類按運動方式分類： （ 1）點位控制數控機床，主要有數控坐標鏜床、數控鉆床、數控沖床等。 （ 2 ）直線控制數控機床，有數控車床、數控鉆床和數控銑床等。 （ 3 ）輪廓控制數控機床有數控銑床、數控車床、數控線切割機床和加工中心等。按伺服系統控制方式分類： （ 1 ）開環控制數控機床。 （ 2） 半閉環控制數控機床。 （ 3）閉環控制數控機床。按聯動軸數分類：二軸聯動，二軸半聯動，三軸聯動，四軸聯動，五軸聯動。按工藝用途分類，數控

15、機床可分為： （ 1）金屬切削類，主要包括數控鉆床、車床、銑床、鏜床、磨床和齒輪加工機床等，及加工中心。 （ 2）金屬成形類，主要包括數控壓床、沖床、彎管機等。（ 3 ）特種加工類，主要包括數控電火花切割機、數控火焰切割機、數控激光加工機等。16. 車削加工 用車刀在車床上加工工件的工藝過程稱為車削加工。主運動：工件隨車床主軸旋轉進給運動：刀具沿軸向或徑向作進給運動加工精度：一般車削加工精度可達IT7IT8 ,表面粗糙度Ra為6.31 .6適用范圍：各種回轉體表面。車削加工的工藝特點:1. 易于保證工件各加工表面的位置精度。2. 加工過程比較平穩。 3.適合于有色金屬零件的精加工。4. 刀具簡

16、單17. 鉆削加工用鉆頭在實體材料上加工孔的工藝方法稱為鉆削加工。 鉆削是孔加工的基本方法之一， 通常在鉆床或車床上進行，也可以在鏜床或銑床上進行。孔加工刀具按用途可分為兩大類：一類是從實體材料中加工出孔的刀具，如：麻花鉆、扁鉆、中心鉆和深孔鉆等；另一類是對工件上已有孔進行再加工的刀具，常用的有擴孔鉆，鉸刀及鏜刀。在鉆床上鉆孔時, 鉆頭的旋轉為主運動, 鉆頭沿工件的軸向移動為進給運動；在車床上鉆孔時, 工件的旋轉為主運動, 裝在尾架上的鉆頭沿工件軸向移動為進給運動。鉆削加工的工藝特點 :7） 刀具剛性差，容易發生“引偏”； 8） 排屑困難。 9）切削熱不易排出。 1）鉆孔是孔的粗加工方法；2）

17、 一般可加工直徑小于50mmi勺孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般大于R12.5m 5）對于精度要求不高的孔，如螺栓的貫穿孔、油孔以及螺紋底孔，可直接采用鉆孔； 6） 一些內螺紋在攻絲前，要先鉆孔；18. 擴孔、鉸孔擴孔是用擴孔鉆對工件上已有的孔進行擴大加工。 常用作鉸孔或磨床前的預加工擴孔以及毛坯孔的擴大，常作為孔的半精加工，在成批或大量生產時應用較廣。擴孔的加工精度可達IT10-IT9 ， Ra 可達18.3- 3.2 科 mi錢孔是應用普遍的孔的精加工方法之一，一般加工精度可達IT9-IT7 , R可達1.6- 0.4mi19. 鏜削加工對于直徑較大的孔 （一般孔

18、徑大于30mm） ， 生產中常采用鏜削來代替擴孔和鉸孔。 因為鏜刀結構簡單，價格比大直徑的擴孔鉆和鉸刀便宜得多，并且輕便。鏜孔的通用性好，可進行粗、半精、精加工，特別適用于加工批量零件。鏜孔質量取決于機床精度。車床上鏜孔：在車床上鏜孔主要適用于回轉體零件上的單孔和零件上的軸承孔的加工。鏜床上鏜孔： 對于箱體類和支架類零件上的孔和孔系， 常用鏜床加工。 鏜床是一種主要用鏜刀在工件上加工孔的機床。通常用于加工尺寸較大，精度要求較高的孔，特別是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求較高的孔，如箱體上的孔。還可以銑平面、銑溝槽、鉆孔、擴孔、鉸孔等。主運動為鏜刀的旋轉運動，進給運動為鏜刀或工件的移動。鏜床

19、加工的工藝特點： 1 ）鏜床是加工機床座、箱體、支架等外形復雜的大型零件的主要設備； 2 ）鏜床的加工范圍廣泛，萬能性強；3）能獲得較高精度，鏈孔的加工精度可達IT8IT7;表面粗糙度可控制在Ra1.60.8科成4）生產率較低，大批量生產中則需使用鍵模，以提高生產率。20. 刨削、插削和拉削加工刨削加工的工藝特點 :1 ）刨床與刨刀結構簡單，通用性好；2）刨床是直線往復運動的機床，主運動速度不能太高（ 因為滑枕換向時有大的慣性力 ） ，加之只能單刀加工, 且在反向運動時不加工, 所以生產率較低；3）加工精度較低，一般可達IT9IT7;表面粗糙度 Ra可控制在6.31.6mi在龍門刨床上用寬刃刨

20、刀精刨時，表面粗糙度Ra達0.80.4科m）拉削加工 : 在拉床上用拉刀加工工件的方法稱為拉削， 拉削加工是一種高生產率和高精度的加工方法。拉削加工的主運動是拉刀的直線運動， 進給運動是依靠拉刀的后一個刀齒高出前一個刀齒實現的。 刀齒的高出量稱為齒升量af .拉削加工的工藝特點 :1 ）生產率高； 2 ）加工范圍較廣； 3）加工精度較高，表面粗糙度較小； 4 ）拉床結構簡單，操作方便；5）拉刀壽命長。21. 銑削加工銃削加工的切削用量：1）銃削速度V （m/s）指銃刀最大直徑處切削刃的線速度； 2）進給量f,銃 削時，進給量的表示方法有三種：每齒進給量fz （mm齒）銃刀每轉一齒，工件對銃刀的

21、移動量；每轉進給量fr （mm/r）銃刀每轉一轉，工件對銃刀的移動量；每秒進給量fs （mm/S）銃刀每轉一秒，工件對銃刀的移動量；3）銃削寬度 ae （mm指垂直于銃刀軸線方向測量的切削層尺寸；4） 銃削深度ap （mm 指平行于銃刀軸線方向測量的切削層尺寸。周銑法和端銑法的比較:1 ） 端銑法的加工質量和生產效率比周銑高， 在大批量生產中端銑比周銑用得多。在刀齒切入階段，刀齒完全切入工件的過渡時間越短，刀齒受到的沖擊越大。刀齒完全切入工件時間的長短與刀具的接觸角有關， 接觸角越大， 刀齒全部切入工件的過渡時間越長， 刀齒受到的沖擊就越小。端銃時，銃刀與工件的瞬時接觸角少較大，切削過程比較平

22、穩，有利于提高加工質量；端銃時，銃刀的主切削刃擔任主要切削工作，副切削刃進行修光，所以工件的表面粗糙度較小，表面質量較高；端銃刀可以鑲裝硬質合金刀片，可高速銃削，生產效率較高。2）周銃法可使用多種形式的銑刀，能銑槽、銑成形表面，并可在同一刀桿上安裝幾把刀具同時加工幾個表面，適用性好， 在生產中用得也比較多。銑削的工藝特點： 1 ）同時參加切削的刀齒較多 , 生產率較高；2）刀刃的散熱條件好；3）銑削時斷續切削，沖擊大，易產生振動，影響加工質量；4）銃削加工精度公差等級一般為IT9IT8;表面粗糙度Ra值一般為6.31.60122. 砂輪磨粒、結合劑和空隙是構成砂輪的三要素砂輪特性： 1） 磨料

23、， 磨料是制造砂輪的主要原料， 起切削作用。 2） 粒度， 粒度是指磨料顆粒的大小。它分為磨粒與微粉。 3）結合劑，結合劑是砂輪中用來粘結磨料的物質。 4）硬度，砂輪硬度是指砂輪表面上的磨粒在外力作用下脫落的難易程度。 5）形狀與尺寸，根據機床類型與磨削加工的需要，砂輪制成各種規范的形狀和尺寸。磨削的工藝特點： 1 ）磨削是一種精加工方法，表面粗糙度低；2）徑向分力Fy 較大，工件易產生變形，影響尺寸和形狀精度； 3）砂輪具有自銳性；4）磨削溫度高；5）可加工高硬度材料；6）加工工藝范圍廣泛。23. 光整加工常用的光整加工方法有研磨、珩磨、超級光磨、拋光等。研磨特點： 1）加工表面質量高，研磨

24、外圓可獲得很高的尺寸精度和極小的表面粗糙度以及較高的形狀精度，但研磨不能提高位置精度； 2）研磨的設備和研具簡單、成本低、容易保證質量；3）研磨前加工面要進行良好的精加工，生產效率較低。 （各種表面）珩磨是利用帶有磨條的珩磨頭對孔進行精整、光整加工的方法。珩磨的工藝特點： 1 ）珩磨可提高孔的表面質量、尺寸精度和形狀精度，但不能提高位置精度；2）珩磨的設備簡單、成本低；3）珩磨有較高的生產率。 （主要針對孔加工）超級光磨的工藝特點： 1 ） 超級光磨適用于軸類零件圓柱表面的光整加工；2） 超級光磨能減小工件的表面粗糙度，但不能提高尺寸精度和形狀位置精度，工件精度由前工序保證； 3）設備簡單、自

25、動化程度較高、操作簡便、生產效率高。 （各種表面）拋光的工藝特點： 1 ）拋光一般不能提高工件形狀精度和尺寸精度，主要用于表面裝飾加工及電鍍前的預加工； 2）可加工外圓、孔、平面，也可加工自由曲面。 （各種表面）生產效率：研磨4、珩磨3、超級光磨2、拋光 1.24. 齒輪齒輪傳動的精度要求： 1 ）傳遞運動的準確性2）傳遞運動的平穩性3）載荷分布的均勻性4）齒輪副側隙的合理性。銑齒加工的特點及應用： 1）成形法銑齒加工的基本特點：銑刀切削部分剖面形狀與被銑齒輪槽的剖面形狀相符。2）刀具結構簡單，加工成本低，但是加工精度和效率較低。 （精度不高的原因是同一模數的銑刀只有8 把，每號銑刀的刀齒輪廓

26、只與該號銑刀規定的銑齒范圍內最少齒數齒輪的理論輪廓相一致，其它齒數的齒輪只能獲得近似的齒形。此外分度的誤差也較大。 ）成形法銑齒主要用于單件、小批量生產和修配，用于制造低于8 級精度的齒輪，齒面的表面粗糙度 Ra值為6.33.2 m,25. 圓柱齒輪齒形的展成法加工插齒：是按一對圓柱齒輪相嚙合的原理進行加工的。插齒需要下列四個運動： 插削主運動：指插削刀的上下往復直線運動。 范成運動：也叫分齒運 動，插齒刀和齒坯的轉速按一對齒輪的速比關系計算。徑向切入運動：指插齒刀每往復一次，徑向移動的距離。 讓刀運動：插齒刀向上運動（空行程）時，為了避免擦傷工件齒面和減少刀具磨損，刀具和工件之間應該讓開，使

27、之產生一定間隙，而在插齒刀向下開始工作行程之前，應迅速恢復到原位，以便刀具進行下一次切削。滾齒原理： 滾齒就是用齒輪滾刀在滾齒機上加工齒輪的輪齒， 實際上是按一對螺旋齒輪相嚙合的原理進行加工的。滾齒需要以下三個運動： 主運動：指滾齒刀的旋轉運動。 范成運動：也叫分齒運動，滾齒刀和 齒坯的轉速按一對齒輪的速比關系計算。垂直進給運動：為了切出齒全高，滾刀沿被切齒輪的軸線作垂直進給運動。插齒和滾齒的特點及應用： 1）插齒和滾齒的加工精度和生產率比成形法高，應用也最廣泛。一般情況下，插齒和滾齒達78 級（甚至 6 級）精度，而銑齒只能達到 9 級精度；2）插齒的齒面粗糙度較小； 3 ）插齒的生產率高于

28、銑齒，但低于滾齒； 4）插齒和滾齒加工齒輪的齒數范圍較大。26. 圓柱齒輪齒形的精加工齒輪的精加工方法有剃齒、珩齒、磨齒、研齒等。剃齒是利用剃齒刀對未淬過火（HRC35以下）的直齒或斜齒圓柱齒輪進行精加工的一種方法，精度可達76級，表面粗糙度 Ra值可達0.80.4珩齒是用珩磨輪在專用的珩齒機上對齒輪齒形進行精加工的一種方法。 當齒輪的硬度超過HRC35 時，可用琦齒加工，精度可達6級，表面粗糙度 Ra值可達0.40.2 nn磨齒在專用的磨齒機上進行， 主要是對淬硬齒輪齒面的精加工， 可修整齒輪預加工的各項誤差， 其加工精度較高，一般可達 63級，齒面的表面粗糙度Ra值可達0.40.2 m磨齒

29、通常分為成形法磨齒和展成法磨齒兩大類。27. 產生加工誤差的主要因素分為三個方面： 1. 工藝系統的幾何誤差，指機床、夾具、刀具的制造誤差和磨損，尺寸鏈誤差，機床傳動的靜態和動態調整誤差，工件、夾具、刀具的安裝誤差； 2. 工藝系統力效應產生的誤差， 指工藝系統彈性及塑性變形產生的誤差、 工件的夾緊誤差、 離心力和傳動力所引起的誤差，殘余應力引起的誤差等； 3. 工藝系統熱變形產生的誤差，指機床、刀具以及工件熱變形產生的誤差。28. 工藝系統的幾何誤差機床的幾何誤差是指在無切削負荷下， 來自機床本身的制造誤差、 安裝誤差和磨損， 主要包括主軸回轉誤差、導軌誤差和傳動鏈誤差。主軸的回轉誤差是主軸回轉時實際回轉軸線與理想回轉軸線的偏移量。主軸回轉誤差的三種基本形式： 純徑向跳動： 實際回轉軸線始終平行于理想回轉軸線， 在一個平面內作等幅的跳動。軸向竄動：實際回轉軸線始終沿理想回轉軸線作等幅竄動。純角度擺動：實際回轉軸線與理想回轉軸線始終成一傾角， 在一個平面上作等幅擺動， 且交點位置不變。 不同形式的主軸回轉誤差對加工精度的影響是不同的；而同一類型的回轉誤差在不同的加工方式中的影響也不相同。提高機床主軸的回轉精度的措施： 選用高精度的軸承， 提高主軸部件的裝配精度， 對主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等，均可提高機