1、 溶出稀釋隔膜泵房安裝工程投標文件施 工 組 織 設 計 第一章 工程概述一、編制依據 1.1土方工程施工及驗收規范（GBJ201-2001）。 1.2樁基工程施工及驗收規范。 1.3地基與基礎工程施工及驗收規范(GBJ201-2002)。 1.4鋼筋砼結構施工及驗收規范(GB50204-2001)。 1.5砼質量控制標準（GB50205-2001)。 1.6鋼筋砼工程施工及驗收規范。 1.7鋼結構安裝施工及驗收規范。 1.8鋼結構焊接施工及驗收規范。 1.9鋼結構高強度螺栓連接結及施工及驗收規范(JGJ82-2002)。 1.10工業金屬管道工程施工及驗收規范(GB50235-2014)。

2、1.11現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范(GB50236-2011)。 1.12鋼制管法蘭焊接接頭和坡口尺寸(HG20604-97)。 1.13閥門連接法蘭標準(HG20595-97)。 1.14機械設備安裝工程施工及通用驗收規范(GB50231-2009)。 1.15起重設備安裝工程施工及驗收規范(GB50278-2010)。 二、資源配備計劃表 1.主要施工機具配置表序號名 稱規 格單位數量性 能何時調入1反鏟挖掘機Wy-100A臺2良好隨時2自卸汽車JN3761-025臺8良好隨時3砼攪拌站HZ530套2良好隨時4砼運輸攪拌車HNJ526G輛2良好隨時5砼輸送泵HBT60-16臺

3、1良好隨時6交流電焊機BXI-500-1臺20良好隨時7直流電焊機臺20良好隨時7氣焊工具套10良好隨時8塔吊座1良好隨時9港吊座1良好隨時1025T汽車吊QY-25B臺1良好隨時1150T汽車吊臺1良好隨時12樁機套10良好隨時13鉆床臺5良好隨時14刨邊機B81120A臺2良好隨時15煒管機臺3良好隨時16電動扳手把10良好隨時17卷板機30X3200臺2良好隨時18型鋼校正機3500X1600X1100臺1良好隨時19半自動坡口機NP80273臺3良好隨時2.主要勞動力計劃表序號工種人數備注1鉚工10/2起重工7/3鉗工6/4電焊工10/5氣焊工7/6其他工種7/第二章 分部分項施工方案

4、一、工藝流程總體來說是：布置施工現場測量定位建立控制網各工段基礎施工各工段鋼結構及工藝、設備、電器等安裝各工段打壓試驗保溫施工聯動試車。具體某個工藝流程將在各工段施工方案中考慮。二、主要技術施工方案 2.1 測量放線 由場區外坐標網引入施工區域，在施工場區內建立施工坐標控制網，控制點的設置以能互相通視且不受人、車影響為原則。必要時可在場區外的永久性房屋屋面上設置坐標控制點。廠區內不受人、車干擾的地方設置兩個點。施工期間依據平面及高程控制點進行施工測量及沉降觀測，控制網絡建成后必須繪制坐標及高程平面布置圖。并在施工過程中經常復校坐標控制點的準確性。 2.2 港吊及塔吊軌道基礎。軌道基礎采用鋼筋砼

5、條形基礎，軌頂標高與地坪平。具體做法見下圖，軌道基礎遇排水溝斷開預留。 2.3 根據每個工段不同的技術要求，下面按標段進行詳細表述。3、 溶出工段施工工藝 1、工藝流程 測量放線土方開挖灌注樁施工基礎施工塔吊安裝管架及第一層平臺安裝第一層管道吊裝第二層平臺安裝第二層管道安裝打壓試驗保溫施工調試。 1.1若本工段樁底標高為-11.00m，樁長9m，樁徑400，根據地質資料在-11.00m時尚無地下水，可以干作業成孔。故選用機動洛陽鏟施工樁孔，鋼筋籠加焊導正器，保證保護層偏差在允許范圍內，每個鋼筋籠上焊8個導正器，導正器用6圓鋼加工。 1.2樁孔成型后，在每個樁孔附近設一標高點，用以控制砼的澆筑高

6、度，由于該工程灌注樁無水下砼澆注，故樁頂標高不能高出設計標高太多，以高出3cm左右為宜，從而避免大量的截樁頭，同時標高也不能偏低，否則將出現接樁現象。 1.3鋼筋籠的安放采用25噸汽車吊吊放，起吊時要采用鋼筋籠防變形措施。 1.4砼施工要分層振搗密實，必須連續澆筑，不得人為留設施工縫。砼用泵送。 2、基礎施工 2.1基礎澆筑結束后，實際測量預埋螺栓的尺寸，根據實際尺寸，在柱腳鋼板上鉆螺栓孔，以保證不至于因螺栓偏位過大而導致柱腳鋼板上螺栓孔擴孔太大。 2.2 在基礎施工中,要做好防汛工作,使防汛措施到位，主要是做到地面雨水不流入開挖的基坑,基坑中的雨水不流入打好的樁孔中。 為了做到地面雨水不流入

7、開挖的基坑中，可在基坑四周開挖排水溝或把基坑四周加高100到300高。 為防止基坑中的雨水流入打好的樁孔中,可在基坑中砌雨水井,然后用潛水泵由雨水井中抽水。 3、溶出工段管架施工方案 3.1鋼柱、梁等預制 調直：由于型材尺寸較大，如果型鋼彎曲矢高超過/1000mm，制作前應進行校直，將型材放在特制的臨時壓床上進行調直； 下料放線：當型鋼調直后按圖紙要求尺寸進行下料放線，且預留制作和安裝的焊接收縮余量及切割余量； 切割：把劃好線的型鋼用火焊切割，厚度=13mm以下筋板用剪板機進行切斷，厚度13mm鋼板用火焊切割； 組對焊接：組對前要制作專門胎具，組裝前，各部件經檢查合格；連接接觸面3050mm范

8、圍內的鐵銹、毛刺、污垢等應清除干凈。焊接時要控制焊接變形； 柱與梁連接處支座鉆孔組對，然后按圖示位置焊接在立柱上； 柱與梁構件除銹和刷漆前進行質量檢查，刷漆后進行編號存放。 3.2吊裝方案 根據本工段施工范圍大、工作量較為平均等因素，考慮采取以塔吊吊裝為主、小型汽吊（825T）為輔分層吊裝的吊裝方案。塔吊懸臂長采用35m，最小吊重為4.4T，軌道中心線與F列線重合，從15線至1線向外延引10m，塔吊行走方向為由東向西。主要負責管架第二層橫梁以上構件安裝（含管線），也負責部分下層管架安裝。小型汽吊機動靈活，配合塔吊進行吊裝，主要負責管架立柱及下層管架吊裝，施工方向也是由東向西退著吊裝。具體吊裝方

9、案如下：立柱及下層管架吊裝：此部分主要以一臺至二臺小型汽車吊（825T）為主，從南側由東向西退著吊裝，塔吊在沒有其他吊裝任務時由北側由東向西退著吊裝。第一層管線安裝，管線吊裝主要采用塔吊施工，為減少空中作業，鋼管37720焊接成24m長段，從東向西由北側向南吊裝。 3.3管架安裝方案 安裝前，按構件明細表核對進場的構件，原預拼裝的構件在現場組裝時，應根據拼裝記錄進行。 構件在運輸、存放和安裝過程中損壞的涂層以及安裝連接部位補涂，結構面層涂裝應在安裝完成后進行。 構件吊裝前清理其表面上的油污、泥沙和灰塵等雜物。 鋼結構安裝前對定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓位置進行檢查，并進行基礎監測和辦理交

10、接驗收，且符合下列規定： a、基礎混凝土強度達到設計要求； b、基礎周圍回填土夯實完畢； c、基礎軸線標志和標高基準點準確、齊全； d、地腳螺栓中心偏移5mm，露出長度允許偏差+20mm； 結構安裝前，應對構件的質量進行檢查，構件的變形、缺陷超出允許偏差時，應進行處理； 柱、梁等主要構件安裝就位后，應立即進行校正、固定。當日安裝的構件應形成穩定的空間體系； 構件的連接接點，經檢查合格后緊固或焊接； 安裝使用的臨時螺栓，每個節點上穿入的數量不少于安裝孔總數的1/3，且不少于2個； 永久性的普通螺栓連接時，每個螺栓一端不得墊2個及以上的墊圈，并不得采用大螺母代替墊圈，螺栓擰緊后，外露螺栓不應少于2

11、個螺距；鋼柱安裝中心線與定位軸線偏移允許偏差5mm。 鋼柱基準點標高無吊車梁允許偏差為-815mm； 鋼柱的側向彎曲不得大于H/1000。4、溶出工藝管道施工 管道化創新工藝流程圖： 新蒸汽 石灰乳泵 石灰乳槽格子磨來泵漿 預脫硅槽 礦漿泵 高位槽 種母 種母槽 種母泵 出料 隔膜泵 乏汽預熱 礦漿換熱 熔鹽換熱段 停留段 自蒸發系統 洗液 管道化溶出施工工序 外管焊支架出庫 下料 坡口 穿管 外管12M組對焊 熱處理 熱處理外管24M組對焊 探傷 內管24M組對焊接 外管探傷 返修 返修 返修 彎管吊裝 外管探傷 熱處理 24M管段吊裝 直段組對焊接 托盒制作 托盒吊裝 返修 托盒安裝 調整

12、 熱處理 探傷 返修 彎管與直管組對 焊口探傷 熱處理系統聯動試車 單體試車 設備工藝 設備本體與工藝合叉 分段試壓 管道施工現場平面布置說明：管道施工現場平面包括：原材料堆放區、下料區、24m組對焊接區、24m成品堆放區、管架上管道組對區、自蒸發系統作業區。熔鹽系統作業區。A.組對用支架方案 根據來料長度,外管定尺為6M，內管定尺為12M，以及各段需制作的長度規劃情況，現擬準備制作4個30M長的組對架,如下圖每個組對架設5個焊位。組對架包括: 立柱、基礎、托輥、聯結橫梁、焊位防雨篷等組成。 組隊架截面示意圖 B.成品堆放方案由于各溶出管段管道外徑壁厚，制作長度均有所區別，為使制作、堆放、吊裝

13、不產生混亂，特采取如下措施：根據管段分段規劃示意圖，每制作一段就按相應位置進行編號，編號時必須標明屬于哪一段溶出管段，所在縱向軸線，橫向軸線所在范圍外管規格。制作時，上層管道、下層管道分別由兩個不同的制作小組制作。制作的成品管段按層分類編號、堆放，并放置于專門制作的堆放架上，如下示意：該種堆放架做14個，每個堆放架制作用20槽鋼16M。 溶出工藝管道施工關鍵工序及技術要求 溶出工藝管道主要為溶出加熱套管與冷凝水罐，與閃蒸槽，與稀釋槽，與稀釋后槽等主要設備連通管路，根據管徑大小不等，壓力，溫度介質不等有如下工序要求。 1、材料到場后對其進行檢查驗收，所到材料必須具有出廠合格證及質量證明書，符合國

14、家質量規范標準要求，無縫鋼管及管部件根據設計尺寸進行外觀檢查，與設計訂貨數量、標準、型號核對準確無誤，并逐根測量其橢圓度、壁厚等，做好記錄，不合格者嚴禁使用。2、管道安裝坡度料漿管為1.5%，溶液管為1.0%。水管、蒸汽管、壓縮空氣為0.5%。安裝Y型料漿閥時應注意物料流向，嚴禁反向，管路坡度嚴禁反坡。應有表示介質流向的箭頭，箭頭位置應在管道分岔處、轉彎處、閥門處。3、工藝管道的連接除設備管口、閥門用法蘭連接外均采用焊接，所有焊縫均應進行外觀檢查，壓力大于6.3Mpa的管道采用氬弧焊打底，電焊蓋面、外觀檢查合格后，按有關規范規定要求進行X射線檢測；射線檢查結果應符合JB/T4730中級為合格，

15、超聲波探傷檢查的結果應符合標準中的級為合格，焊后對焊縫進行消除焊接應力的熱處理。4、所有工藝管道管道安裝完畢后進行按圖紙要求和規范要求的水壓試驗。水壓試驗為設計壓力的1.5倍。管道試壓要求達到試驗壓力時穩壓10分鐘后降至工作壓力，觀察30分鐘不滲不漏為合格（詳見管道強度、嚴密性試驗記錄）。管道在接設備之前必須進行系統吹掃、沖洗。5、管道支架在管道安裝時現場制作，長度可根據實際情況適當調整，管道主干管支架生根于廠房柱子上，支架生根應根據現場實際情況采用夾于廠房柱或焊于廠房柱預設的管道支架生根的結構件上。圖中未特別注明的廠房柱處管道設滑動支架。個別小支管及支架現場酌情配置。部分未做埋件的管架用鋼膨

16、脹螺栓固定，位于槽頂、槽側部的管架采用焊接固定。如管架標高不能保證管道斜度，加墊槽鋼或鋼板。所有管道、設備及金屬結構件制作安裝完后均需除銹、并刷底漆一遍，面漆兩遍。6、各種工藝管道壓力、管徑不一樣，布置分散，要求的施工環境與條件不一樣，針對需要氬弧焊接的關鍵部位做相應措施。安裝前按現場實際情況把管道長度下好，坡口加工，用氣動鋼管坡口機將鋼管單面加工成30的坡口，尺寸如下：然后，將鋼管放在可以轉動的轉臺上，將坡口內外50mm內的鐵銹臟物處理干凈，將兩管端組對成3mm間隙進行焊接。壓力管道采用氬電聯焊，即鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。焊接前用角向磨光機清除焊口兩側內、外表面及焊絲表面的油污和氧化

17、膜， 施焊時，以防產生鎢極夾渣，電弧要穩定，焊絲是往復加入熔池即將焊絲送到池邊緣（離熔池前緣1/4處）被熔化后隨即移出熔池，但不能把焊絲端脫離氬氣保護區以防氧化，如此往復進行，在焊接開始階段，隨著焊接溫度升高，應適當增加焊絲頻率，加快焊接速度。7、試車前，對所安裝的管路、閥門、支架等進行全面檢查。管道是否有碰傷，閥門是否開關靈活，支架是否牢固等，有問題急時解決處理。冷凝水管、閃蒸槽二次汽管、新蒸汽管、原料礦漿管、冷凝水及自蒸發器二次汽管、污水泵管、二次冷凝水泵管、自蒸發器、冷凝水罐旁通管、閃蒸槽過料管、稀釋泵循環管、稀釋槽返料管、稀釋后泵出料管、一次洗液、化清液管、堿液沖洗管、動力風、儀表風管

18、、機封水管、濾餅管等根據生產介質和要求，在試車前吹掃、沖洗達到規定要求。8、整個溶出工藝片區的工藝管道在施工中，仍會碰到預想不到的這樣或那樣的問題，會同監理、設計、甲方、乙方共同協商解決處理。附圖（溶出管道）： 5、吊裝方案 5.1 24M組裝時吊裝 24M組對時使用坦克吊或汽車吊進行配合吊裝,先將焊好支架的外管吊上組對架,待支架找對后,吊裝12M的內管進行穿管. 待24M檢測、處理合格后，吊下組對架，置于規定的堆放位置。24m成品管段吊裝方案：將制作好的24M成品管吊裝上一層平面、 二層平面管道架,均由F0/2313型塔吊來完成,必要時使用35T汽車吊配合.根據制作管段的重量,塔吊負重能力,

19、將塔吊定位于F軸線上,由東向西引走,定位示意圖如下： 管段吊裝示意圖5.2焊接方案 所有焊接人員必須持證上崗，其合格項目與施焊項目相符。 溶出管段制作時參照GB150-1998鋼制壓力容器和GB151-1999管殼式換填器制造、檢驗和驗收。 焊接按照JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規程進行。焊條牌號嚴格按照JB/T4709-2000選取，低金合鋼進行焊后熱處理。 整個焊接過程的控制嚴格按照長鋁建設公司焊接中心編制的焊接工藝進行全過程的控制。 所有對焊接縫應按照JB/T4730-94壓力容器無損監測進行射線檢測。 外管：檢測長度不少與每根焊縫總長的20%，且不得少于250mm，級合格。

20、 內管：為100%檢測，級合格。 堵板與內管的交接焊縫應進行磁粉探傷級合格。 管道化本體焊口數量（一組管道化焊口數量）為：1149 12Mn 1368 道4269 16Mn 42610 16Mn 42612 16Mn 42614 16Mn 小計656道42616 16Mn5309(10) 16Mn37720 16Mn VW段 37720：270道外管挖眼三通：160道合計焊口總數：道。 焊后消除應力熱處理 A 所有換熱管段1149管的焊縫均應進行焊后消除應力熱處理，熱處理方法：用履帶加熱器電加熱方法。 B 每道焊縫均需有控溫柜自動記錄的熱處理曲線圖。 其它需要說明的事宜 a大管中所套的四根11

21、49管子的組對焊接順序見下圖說明：圖中1、2、3、4表示組對焊接順序。 在組對焊接過程中，為給焊工創造良好的工作條件，應巧妙地使用串、轉、別。 b在組對焊接過程中，如果出現管子帶磁而影響焊接時，可采用在焊口兩側繞置線圈接入旋轉式直流焊機二次回路，短路退磁方法處理。 c焊縫編號辦法 采用漢語拼音字母加數字方法表示，即采用各段代號（LWT段代號為L,BWT段代號為B,SWT段代號為S,VWT段代號為V）+同一管段內順序號（如：B1、B2B8）+內外管代號（W代表外管，N表內管）+四根小管順序號，再加橫杠，其后數字表示焊縫順序號。 d為保證焊接時氣體保護效果，須搭設防風棚。 水壓試驗系統安裝完畢，應

22、按設計要求進行水壓試驗，由于各段試驗壓力差異較大，故進行分段試壓，各段試驗壓力分別為：LWT段 外管20.3kg 內管135.1kgBWT1段 外管85.3kg 內管157kgBWT2段 外管66kg 內管154.4kgBWT3段 外管51.4kg 內管151.9kgBWT4a(b)段 外管85.3kg 內管157kgBWT5a（b）段 外管85.3kg 內管157kgBWT6段 外管22.5kg 內管145.6kgBWT7段 外管12.9kg 內管139.2kgBWT8段 外管11.5kg 內管137.1kgSWT1(3)、2（4）段 外管27.4kg 內管175kg水壓試驗介質為潔凈水。實

23、驗時，讓系統充滿水，緩緩排盡空氣。空氣排盡后關閉排氣閥，啟動壓力泵，讓系統緩緩計壓，升高壓力，穩壓1015分鐘，對系統進行檢查，無異常現象，則繼續進行升壓，升壓試驗壓力，穩壓20分鐘，再次對系統進行全面檢查，無滲漏、無塑性變形，即為合格。各系統工作壓力為： 外 管 內 管BWT1段 設計壓力：5.86kg 工作壓力：10.0kgSWT2（4）段 設計壓力：1.6kg 工作壓力：10.0kgBWT2段 設計壓力：4.63kg 工作壓力：10.0kgBWT3段 設計壓力：3.69kg 工作壓力：10.0kgBWT5a（b）段 設計壓力：1.73kg 工作壓力：10.0kgBWT4a(b)段 設計壓

24、力：2.54kg 工作壓力：10.0kgBWT6段 設計壓力：1.19kg 工作壓力：10.0kgBWT7段 設計壓力：0.98kg 工作壓力：10.0kgBWT8段 設計壓力：0.86kg 工作壓力：10.0kgLWT段 設計壓力：1.6kg 工作壓力：10.0kg 質量及安全文明要求 所有使用的管標、管件、閥門、法蘭、高壓螺栓都必須有出廠合格證，規格型號應與設計圖紙相符。 所有進入施工現場的施工人員必須穿戴好勞動保護用品，高空人員且須系好安全帶，所有施工現場的施工機具、原材料、成品及半成品，要分類整齊堆放，及時清理現場施工垃圾。 所有施工機械要專人管理操作，接電要安全可靠，絕緣良好。 起吊

25、重物時，要由專人指揮，信號應明確無誤，起吊高度離開地面300500mm時，應再仔細檢查一遍，確認無異常后，再進行繼續起吊，若兩臺起重機吊同一重物時，則起重量不得超過兩臺起重機總負重量的80%。 對隱蔽工程、水壓試驗、焊縫探傷、焊后熱處理等重要交工資料，要隨工程進度同步進行整理、收集。 做到工完料清，工完場清。 5.3停留罐的吊裝方案根據設備供貨信息資料，停留罐到貨較晚。因此，停留罐的安裝在鋼結構框架安裝完畢后才能進行。根據設備供貨信息資料，停留罐到貨較晚。因此，停留罐的安裝在鋼結構框架安裝完畢后才能進行。停留罐重71噸，因此要設立吊裝機具進行吊裝，在 13.2m樓面設立龍門桅桿兩個，其結構圖見

26、附圖，根據吊裝受力簡圖選擇龍門桅桿工字梁： 70 T 70T 柱梁受力簡圖 W = M/() M = Q.a Q = GK(K取1.2，G = 701039.8N) () = 160Mpa計算得：W = 1225cm3查表： I45a ：W=1430 cm3 校核： = a/hb = 94.9Mpa () = 100MPa故龍門橫梁選用I45a。龍門桅桿支座用4504001426組合H型鋼支座，每邊長3m，支座用 32b對口制成。具體的吊裝方案如下： 1.設立起重工具，把預制成片的龍門桅桿用35噸吊車吊至 13.2m樓面進行拼裝焊接，設立10噸卷揚機一臺作為提升牽引力，設立5噸卷揚機作為拖運牽

27、引力，提升滑輪組采用66滑輪兩組，拖運采用22滑輪組。 2.鋪設停留罐滑軌，用TG38鋼軌作為停留罐拖運吊裝滑道，滑道上用10# 制作停留罐滑行鋼排。 3.卸車，設備運至現場后，用200噸吊車和卷揚機配合把設備卸至鋼排上。 4.拖運吊裝，拖運卷揚和吊裝卷揚機協作把設備吊裝到位四、隔膜泵房工段 1.1安裝工藝根據泵的結構情況確定墊鐵組數量及位置，再根據泵的說明書及安裝精度要求，采用平墊板在基礎上座漿后，上部匹配成對斜墊鐵組的方法，這樣可以用最少的墊鐵層數，精確的調整設備的標高和縱橫水平度，并使每層墊鐵均勻的承受載荷，運行平穩。根據已找平的泵體動力端連軸器的位置及情況，確定電機位置及標高，在地腳螺

28、栓下用薄銅板初步墊平，手動盤車用百分表或千分表檢測連軸器的徑跳量，符合要求后螺栓擰緊，安裝基本完成。 1.2墊鐵塊數及荷載面積的確定（泵體） 在地腳螺栓的兩側放置一組墊鐵，共34對，經計算（依機械設備安裝手冊）確定采用墊板尺寸為200150。 1.3埋設工藝 按設備放出基礎縱橫中心線，并標出每塊墊板的位置在放置墊板處將基礎下鏟約4cm深的凹坑（基本平整）然后用水沖洗干凈，不能有油污，并將水擦拭干，用和好的350#稀釋混凝土將備好的平墊板埋入，并反復以手錘把敲打墊板以震實，要時刻測量墊板的縱橫水平及標高，標高控制在1mm以內，縱橫水平控制在0.75以內，直至混凝土基本凝固，墊板的水平標高不再發生

29、變化為止，然后澆水養護23天。 1.4安裝 1.4.1將所埋平墊板去除銹污后，復查標高及水平無誤方可進行設備吊裝。 1.4.2吊裝前放好中心線，投出中心點，依次吊入泵體底座，泵體電機底座、電機、進出料補償器，初步找正后對地腳螺栓進行灌漿、養護7天后，用斜墊板組進行精調，并注意用手錘檢查每組斜墊組的松緊度，以使其受力均勻，全部合格后，從中間開始對稱擰緊地腳螺栓，并將斜墊組的兩個S邊焊牢。 1.4.3地腳螺栓的緊固必須要求控制擰緊的力矩。 1.4.4主機安裝全部結束后，安裝輔機及其管路。 1.4.5可同時安裝高壓水泵及污水泵。 1.5管路安裝管路安裝為了保證工期與設備安裝同時進行，先安裝礦漿管，后

30、安裝冷卻管，設備定位后與設備接體，管的材料規格詳見設計明細表，對泵的出料部位578、1149、899管進行100%射線探傷，檢驗質量達到級，坡口為V對焊，管路安裝完后分別以18.5Mpa、0.9Mpa、0.6Mpa做壓力試驗，焊工應持證上崗，管路走向符合設計要求，焊接工藝及評定由公司焊接辦公室評定。五、稀釋槽工段施工方案：施工流程為：基坑開挖 探墓、清除地下障礙物 基礎施工 稀釋槽槽制作安裝 鋼梯制作 槽頂平臺及小房 管架及地溝施工圍堰施工1.1基礎部分施工時，應反復校對基礎的位置，保證基礎平面位置及標高準確。1.2稀釋槽槽體分7節，每節由6塊弧形板拼對在一起形成一圈。考慮到運輸問題，拼裝在施

31、工現場的臨時組對平臺上進行，槽體安裝采用倒裝法施工，即先組對頂層槽體，頂層起吊后，使用活動小車將二層槽體水平送進與頂層組對焊接，如此依次進行組對整個槽體。槽體起吊使用設在槽體兩側的桅桿進行，活動小車下需鋪設軌道，小車以卷揚機牽拉。 為保證槽體的剛度，應在圈內設置“米”字支撐兩層，防止槽體變形。槽體結構的施工選用50T汽車吊進行吊裝。1.3鹽罐、SWT段、鹽管、伴熱絲施工方案依據圖紙的要求，借鑒二管道化伴熱絲施工工藝和方法，并針對國產伴熱絲的性能特制定本方案。伴熱絲的敷設方法a鹽罐的敷設方法 鹽罐的整體分為13個回路，13回路鍋底為單獨的回路，罐的兩邊封頭為兩個回路，其余的罐體等分為10個回路，

32、每個回路為1.5米左右，各回路的伴熱絲敷設方法如下：b罐體敷設方法：每個回路將罐體圓周分為3等份，每等份里為兩根伴熱絲，每根伴熱絲的長度為90米，兩根伴熱絲相互套著徑向彎曲敷設在鋼網上，兩根凈間距為10mm，外伴熱絲回轉半徑35mm,內伴熱絲回轉半徑25mm，每個回路6根伴熱絲，考慮到國產伴熱絲和進口伴熱絲的差異，所以將伴熱絲3根接電源、3根備用。伴熱絲敷設圖如下：c封頭伴熱絲敷設方法：每個封頭按上、中、下等面積分為三等份，每等份里為兩根伴熱絲，每根伴熱絲的長度為90米，兩根伴熱絲相互套著徑向彎曲敷設在鋼網上，兩根凈間距為10mm，外伴熱絲回轉半徑35mm，內伴熱絲回轉半徑25mm，每個回路6

33、根伴熱絲，考慮到國產伴熱絲和進口伴熱絲的差異，所以將伴熱絲3根接電源、3根備用。伴熱絲敷設圖如下：d鍋底敷設方法：鍋底伴熱絲為定型產品，按設計要求固定即可，在此不詳細敘述。 e SWT段管道的敷設方法SWT段的管道1個回路長度為31米，伴熱絲的長度為75米，每個回路9根伴熱絲，每根伴熱絲往返1次直線敷設在管道上，即把管道的圓周分為18等份，引出頭固定在接線盒上。 f鹽管伴熱絲敷設方法參照SWT段的施工方法。1.4伴熱絲施工工藝1.4.1鹽罐 各種材料的準備絕緣測試不銹鋼網敷設固定各種板熱絲敷設安裝不銹扎絲綁扎打鋼帶固定引出端頭固定接線盒安裝接線檢查、絕緣測試包上鋁鉑交工資料整理車間及監理驗收交

34、工1.4.2 SWT段各種材料的準備對伴熱絲的絕緣測試固定不銹鋼網帶各組件伴熱絲輻射安裝臨時綁扎引出線頭固定接線盒安裝接線不銹鋼帶固定檢查、絕緣測試包上鋁鉑試車交工資料整理車間及監理驗收交工1.4.3 鹽罐參照SWT段工藝六、鋼結構制作安裝工藝工藝流程：施工準備材料檢驗材料矯直放樣號料切割加工（矯正、成型、制孔）組裝焊接校正檢查劃線制孔除銹質量檢驗、驗收涂層編號成品保護。6.1材料檢驗：(1)鋼結構制作與安裝需用的鋼材，必須由供應部門提供合格證明及有關技術文件，鋼結構所用鋼材的質量必須嚴格遵守國家有關的技術標準、規范和設計要求的規定。(2)配件、連接材料（焊條、焊絲和焊劑，螺栓）和涂料均應具有

35、質量合格證，并應符合設計要求和現行國家技術標準的規定。6.2材料矯正：(1)鋼結構制作工藝中矯正是關鍵的工序，是確保鋼結構制作質量重要環節。對于各種型材，如變形超標，下料前應以矯正。(2)制作鋼結構的鋼材矯正應用平板機、型鋼矯直機矯正和人工矯正，矯正后鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不大于0.5mm。人工矯正鋼板時，應根據變形情況，確定錘擊順序及力度。6.3放樣：(1) 放樣前應該核對施工圖、熟悉工藝標準、掌握各部件的精確尺寸嚴格控制尺寸精度；(2)放樣應以施工圖的實際尺寸1:1的大樣放出有關的節點，連接尺寸，作為控制號料、彎制、剪切、銑刨、鉆孔和組裝等的依據。(3) 放樣應在放樣平

36、臺上進行，平臺必須平整穩固。放樣平臺嚴禁受外力沖擊，以免影響平臺的水平度。放樣時首先應在平臺上彈出垂直交叉基線和中心線，依次放出構件各節點的實樣。6.4號料：(1)號料前應熟悉樣板上的符號和號料的數量。板材號料應畫出基準檢查線；號孔應畫規孔線。(2)號料后應在零件上注明零件的編號、數量、加工方法等。號料應依據施工工藝要求預留切割和邊緣加工的余量，以及焊接收縮余量。6.5 切割 本工程鋼材切割均采用半自動切割機和手動氣割的方法。在氣割鋼板和型材時，厚度在12mm以下時縫寬為大約為1.5mm；厚度在1225mm以下時縫寬為大約為2.0mm，氣割后的鋼板和型鋼的氣割面的平面度和割紋深度以及局部缺口深

37、度都必須符合鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）的規定。6.6 加工為了消除切割后鋼材硬化或產生淬硬層，以保證構件連接接觸嚴密、平整和其焊接坡口的加工質量，所以需要對切割后鋼材的邊緣進行加工，以確保加工的精度。邊緣加工的寬度、長度、邊直線度、相鄰兩邊夾角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必須符合鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）的規定。6.7 制孔鉆孔均采用鉆床和磁力鉆進行。為了確保質量應預先在零件上沖成或鉆成小孔，待結構裝配時，將孔擴鉆至設計孔徑，確保孔壁不受損傷達到孔壁光滑。為了確保群孔制作的質量，應預先制成鉆模，嚴格控制孔群的位置，制孔時將鉆模覆在

38、零件上鉆孔。所有制孔的質量應符合鋼結構工程施工質量驗收規范的規定。6.8焊接：(1)焊接焊條采用E4303型焊條。(2)嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊的焊劑、焊絲、焊條使用前應清除油污、鐵銹。(3)焊接前邊緣3050mm范圍內的鐵銹、毛刺污垢等必須清除干凈，以減少產生焊接氣孔等缺陷的因素。(4)引弧板應與母材材質相同，焊接坡口形式相同，長度應符合標準的規定；使用手工電 弧焊應滿足以下規定：使用狀態良好、功能齊全的電焊機，選用的焊條需用烘干箱進行烘干。 6.9組裝： (1)鋼結構組裝前,應按施工圖、施工方案及其下料單,清點和檢查加工件的材質、規格、數量和加工質量,并將組件連接接觸部位

39、和沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈。(2)組裝平臺及拼裝模具應經測平,組裝平臺平面高低差不應超過4mm,并加以固定.構件的組裝應在部件的組裝、焊接、矯正后進行,以保證構件組裝的精度。(3)組裝時應進行零件組裝的調整定位，以防止過大的外力強行組對，避免構件內產生附加應力、產生疲勞或裂紋等缺陷。（4）鋼架組合的工藝質量要求和注意事項：a鋼架組合平臺在搭設時，要用水平儀找平其整體的水平度，并要保證組合平臺在多次承重后水平度無變化。平臺按以后要組合受熱面部件搭設。b鋼架在組合時，其相鄰立柱之間、整片組合件的跨距、對角線等幾何尺寸要符合要求。對于立柱間橫梁為焊接連接的結構，要

40、根據橫梁與立柱的對接方式，適當留出焊接時可能出現的收縮量。c鋼架組合件的組合，要考慮組合件在抬吊立起、吊裝就位時的整體剛度，對組合件進行適當的加固。d組合件要考慮安裝吊裝就位時的臨時吊耳。吊耳的安裝要有足夠的強度，安裝位置要使組合件在就位的過程中兩個方向垂直，且組合件不變形。e組合件驗收完畢后，對各焊接節點進行防腐。6.10校正：(1)本工程在必要時采用機械和高溫加熱矯正調直。(2)在熱矯正時，要注意加熱溫度及時間，加熱溫度一般控制在700850范圍內，嚴禁超過鋼材的正火溫度900，加熱時間不宜過長，要防止鋼材在加熱過程中可能產生氧化、脫碳、過熱、裂紋等現象。加熱部位和點數應根據變形的實際情況

41、和計算確定。加熱部位呈三角形，若一次加熱后仍有上拱，再進行第二次加熱，加熱部位應在第一次加熱部位之間，加熱方向由里向外，如果彎曲不均勻，可只在彎曲部位加熱，加熱矯正后應自然冷卻。6.11除銹、施涂構件表面除銹及油漆，距焊縫100mm的范圍內僅作除銹，暫不油漆，待現場焊接完成后再按原涂裝要求進行補涂油漆。6.11.1除銹：本工程除銹等級為Sa2.5，必須符合設計質量要求、標準和工藝要求及規范要求，施工環境相對濕度不應大于 85。除銹前工件要用砂輪打磨，除去工件表面所有焊瘤、飛濺、以及火焰矯正部位的硬化層，才能進行下道工序，除銹合格后的鋼材表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹。6.11.2施涂：鋼

42、材除銹經檢查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除銹完成后，應在24小時內涂完底漆。油漆應按設計要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再進行中間漆和面漆的涂刷，保證涂層厚度達到設計要求。油漆在涂刷過程中應均勻，不掛流。(1)涂裝施工基面清理：刷前將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。調合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兌制時充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。刷第一層油漆時涂刷方向應該一致，接搓整齊。待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向與第一遍涂刷方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。涂刷完畢后在構件上按原編號標注：重大構件還需要標明重量、重心位置和定位標號。(

43、2)涂層檢查與驗收表面涂裝施工時和施工后，對涂裝過的工件進行保護，防止飛揚塵土和其他雜物。涂裝后處理檢查，應該是涂層顏色一致，色澤鮮明，光亮，不起皺皮，不起疙瘩。6.12半成品保護(1)鋼構件涂裝后加以臨時圍護隔墻，防止踏踩，損傷涂層。(2)鋼構件涂裝后，在4小時之內遇有大風或下雨時，則加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣，影響涂層的附著力。(3)涂裝后的構件需要運輸時，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂層損壞。涂裝 后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層。(4)在吊裝和運輸過程中，應采取措施防止構件變形及表面油漆損壞。七、鋼結構安裝施工方案施工準備 倒運 吊裝 焊接 涂裝 驗收7.1 安裝準備7

44、.1.1 施工現場采用100kw發電機組做為供電電源，且接好電源。7.1.2 鋼結構拼裝場地應平整且場地上不得堆放與拼裝工序無關的材料,汽車倒運道路應通暢、平整，如有地基不堅硬的地段,應用碎石填充并壓實,確保安全順利完成吊裝作業。7.1.3復檢安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。7.1.4放出標高控制線和鋼結構的吊裝輔助線。7.1.5復檢預埋螺栓位置及伸出長度，超過允許偏差時，應做好技術處理。7.1.6檢查吊裝機械及吊具。7.1.7測量用的鋼尺應與鋼結構制造用的鋼尺校對，并取得計量單位檢定證明。7.2 倒運根據現場安裝順序依次倒運進場，將組裝好構件，通過25噸吊車將其卸在指定擺放

45、點位置，其他材料按照不同編號分別運至安裝場地、分類擺放。6.3安裝7.3.1 安裝順序 將組裝好組裝件由下向上依次吊裝。吊裝其他橫撐、斜撐等。每一獨立單元物件安裝完工后，應具有空間剛度和可靠的穩定性。7.3.2 安裝方法鋼結構選用50噸汽車吊吊裝。 基礎劃線基礎土建交安后，進行基礎劃線。劃線時，以縱橫十字中心線為基準，校核各立柱基礎十字中心線與鍋爐縱橫中心線之間的跨距、對角線等幾何尺寸，并調整立柱基礎十字中心線各幾何尺寸的誤差；同時，要校核立柱基礎預埋地腳螺栓的相對于基礎十字中心線的安裝誤差；校核土建給出的現場基準標高點，測量立柱基礎標高及地腳螺栓頂標高并作記錄，作為以后安裝的原始依據。 基礎

46、劃線，可用經緯儀從零米基礎劃線引放。對立柱基礎進行二次灌漿的鑿毛。基礎劃線完畢后，進行驗收。7.3.3鋼架的吊裝以上的工作做好后，即可進行鋼架的吊裝工作。組合好的鋼架吊裝時（最重組裝件9.8噸，按11.5噸考慮），用50噸吊裝吊車和25噸抬吊吊車雙車將其立起，解去抬吊吊車，吊裝吊車將其擺動到位緩緩落到其基礎上，調整組合件，使柱底板中心線與基礎中心線對準，同時，架好水平儀及經緯儀，找好組合件的1m標高，垂直度，打緊地腳螺絲，拉好纜風繩松鉤。其它柱的吊裝過程與第一片相同，只是下一片組合件吊裝就位后，即時連接相鄰組件之間的橫梁，以形成穩定的結構。安裝組合件之間的連接橫梁時，要再次調整立柱的垂直度，同

47、時調整好立柱間的跨距，然后再開始焊接連接橫梁。兩根立柱的焊接要同時開始，要用經緯儀監視立柱的整個焊接過程，防止由于焊接收縮變形而產生的立柱垂直度偏差的超標。第三章 質量目標及保證措施 5.1建立完善的質量管理體系。（見下示意圖）質量管理機構體系圖組織體系工作體系監察體系項目負責人技術交底檢查標準技術負責人施工操作檢查方法生產技術口施工組織設計施工組織設計分項工程施工工藝報公司審定機械設備口供給運行良好檢查維修保養設備的機械設備保證設備完好率95%材料口采購原材產品合格證、復試報告料、構配件不合格產品限期退場施工班組下達施工任務單落實施工方案和施工技術交底組織班組三檢質量口貫徹落實質量技術復核、

48、質量評定檢評標準，督促對不合格分項工程執行各項管理制度簽署質量等級實施對策質量問題分析反饋 5.2建立健全質量管理制度 5.2.1. 認真熟悉圖紙及有關規范，嚴格以圖紙、規范、質量驗評標準、操作規程、施工組織設計進行作業管理，認真作好圖紙會審。 5.2.2. 所有進場的原材料，必須報監理公司并提供原材料合格證，共同取樣復驗，經檢驗合格后，方可使用，并及時向監理公司提供施工部位響應的施工試驗報告。 5.2.3. 按有關部門提供的控制點作好測量、放線定位后，填寫放線定位報驗單，報監理公司復驗，經確認后方可施工。 5.2.4. 推行全面質量管理，以質量求生存。嚴格實行三檢制度，所有隱蔽工程提前報監理

49、公司及有關部門，并填寫隱蔽工程驗收記錄，經驗收合格后方可轉入下一工序施工。 5.2.5.按照監督上道工序、保證本道工序、服務下道工序的要求，建立嚴格的質量管理體系，嚴格按ISO9002質量管理認證體系運行，實施工序跟蹤檢查，切實做到在施的每一工序始終處于受控狀態。 5.2.6.做好各項施工記錄及原始檢查記錄，做到工完資料齊并及時整理入檔。 5.2.7.依照工程建設驗收規范由專職質檢員監督實施。 5.2.8.施工組織設計提前報計劃部監理公司等有關部門審驗。5.3.6鋼結構工程 5.3.6.1高強度螺栓連接的板疊接觸面應平整。當接觸有間隙時，小于1.0mm的間隙不處理；1.03.0mm的間隙，應將高出的一側磨成1：10的斜面，打磨方向與受力方向垂直；大于3.0mm的間隙應加墊板，墊板兩面處理的方法應與構件相同。 5.3.6.2鋼柱安裝中心線與定位軸線偏移允許偏差5mm。 5.