1、潛在失效模式及后果分析(PFMEA)系統(tǒng)：汽車 設(shè)計(jì)責(zé)任部門： PFMEA編號(hào)：子系統(tǒng)：起動(dòng)系統(tǒng) 關(guān)鍵日期： 頁(yè)碼：編制者： 類型：全密封免維護(hù)蓄電池 主要參加人： PFMEA日期（編制）： 步驟NO#過(guò)程功能 要求潛在失效模式潛在失效后果嚴(yán)重度級(jí)別潛在失效起因/機(jī)理頻度O現(xiàn)行過(guò)程控制預(yù)防現(xiàn)行過(guò)程控制探測(cè)探測(cè)度D風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)RPN建議的措施責(zé)任及目標(biāo)完成日期措施結(jié)果采取的措施嚴(yán)重度頻度O不易探測(cè)度D風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)RPN編制： 審核： 批準(zhǔn)：10材料檢驗(yàn)不合格原料被采購(gòu)不合格原料被采購(gòu)入庫(kù)5B材料標(biāo)準(zhǔn)不規(guī)范3建立原輔材料、外購(gòu)、外協(xié)件材料標(biāo)準(zhǔn)每批的抽檢230不合格品誤判入庫(kù)不合格原料投入生產(chǎn)過(guò)程6B檢

2、驗(yàn)方法不規(guī)范3建立原輔材料、外購(gòu)、外協(xié)件材料檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)每批的抽檢236入/退庫(kù)未辦理生產(chǎn)工序無(wú)法領(lǐng)用或誤用/采購(gòu)部不能退貨2B倉(cāng)庫(kù)管理不規(guī)范2建立倉(cāng)庫(kù)管理規(guī)范每批的抽檢32420鉛粉制造氧化度不合格；氧化度過(guò)低造成化成后極板發(fā)拱；氧化度過(guò)高造成電池壽命短4B出粉口溫度過(guò)高或過(guò)低；3控制鉛粉氧化度76±3%，規(guī)定出粉口溫度，開(kāi)機(jī)隔離不合格鉛粉；每小時(shí)自檢鉛粉氧化度，并繪制X-MR圖，每4h專檢并記錄；672視密度不合格；影響和膏、涂填紙不粘連，影響電池性能，化成發(fā)拱；4B風(fēng)壓過(guò)大；3控制鉛粉機(jī)風(fēng)壓及鉛粉視密度；每4h專檢自檢鉛粉視密度；672鉛粉鐵含量超標(biāo)；電池自放電；6B新設(shè)備、原材料

3、、電解鉛表面無(wú)鐵銹污染；2新設(shè)備投入使用前經(jīng)打磨；采用電解鉛進(jìn)場(chǎng)檢驗(yàn)鐵含量，定期檢測(cè)鉛粉中鐵含量；特殊情況抽檢560吸水率；影響和膏效果及涂填；4B視密度不合格；3控制鉛粉視密度及吸水率；每4h專檢自檢鉛粉視密度，定期檢測(cè)鉛粉、吸水率；224篩析；影響和膏效果，影響電池性能；4B風(fēng)壓過(guò)大；3控制鉛粉機(jī)風(fēng)壓、控制鉛粉篩析指標(biāo)：過(guò)80目余量0.5%；每2h自檢記錄鉛粉篩析，每小時(shí)自檢并記錄鉛粉機(jī)風(fēng)壓；672假燒、油水污染假燒結(jié)塊、油水污染影響和膏涂填，影響電池性能；5B空氣濕度大，變色硅膠沒(méi)有烘干；設(shè)備潤(rùn)滑油污染；2變色硅膠變色后立即更換，添加設(shè)備潤(rùn)滑油少量多次添加；每班首檢440時(shí)效期不夠鉛粉氧

4、化度一致性差，影響電池性能；4B產(chǎn)能不匹配，設(shè)備故障；5規(guī)定鉛粉時(shí)效期；鉛粉時(shí)效期未到，禁止使用，繼續(xù)時(shí)效；使用前檢查確認(rèn)330存放期超期鉛粉氧化度超標(biāo)，鉛粉結(jié)塊、假燒5B產(chǎn)能不匹配，設(shè)備故障；3規(guī)定鉛粉存放期；鉛粉存放期10天；使用前檢查確認(rèn)345進(jìn)口風(fēng)壓低鉛粉視密度低，鉛粉產(chǎn)量低；4B集粉器漏風(fēng)3集粉器壓差自動(dòng)監(jiān)控，布袋壓差自動(dòng)監(jiān)控；規(guī)定進(jìn)口風(fēng)壓，并每小時(shí)自檢記錄一次；560鉛粉機(jī)滾筒質(zhì)量波動(dòng)大鉛粉質(zhì)量不穩(wěn)定，氧化度不易控制4B進(jìn)料口卡住；未正常加料；5設(shè)備自動(dòng)監(jiān)控；規(guī)定每小時(shí)自檢記錄鉛粉機(jī)滾筒質(zhì)量一次；36030純水制備鐵含量超標(biāo)易造成電池自放電，導(dǎo)致電池壽命過(guò)早終結(jié)，達(dá)不到顧客希望要求

5、，顧客不滿意6B電池中的雜質(zhì)與電池的正負(fù)極分別形成原電池，產(chǎn)生放電過(guò)程，導(dǎo)致電池電量衰退2每周一、五自檢抽樣化學(xué)定量檢驗(yàn)。每月1次專檢抽樣化學(xué)定量檢測(cè)。44840稀硫酸配制稀硫酸密度不符合要求導(dǎo)致充電化成后，終點(diǎn)密度不符全要求，從而影響電池電解液密度，電池電壓不符合要求5B未按要求操作測(cè)量工具誤差設(shè)備閥門腐蝕3更改管道，消除閥門腐蝕影響檢測(cè)工具每月校準(zhǔn)2次人員每半年培訓(xùn)一次每罐自檢記錄，專檢確認(rèn)336硫酸溫度過(guò)高導(dǎo)致成品電池酸液溫度較高5B未按要求操作2制定電解液溫度控制工藝每罐自檢記錄，專檢確認(rèn)后才能入罐220硫酸配制溫度過(guò)高造成設(shè)備損傷、老化，塑料燙傷污染硫酸5B配酸過(guò)程冷卻水未開(kāi)啟或流量

6、不夠加酸過(guò)快3制定配酸溫度控制工藝配酸過(guò)程100%自檢230硫酸鈉結(jié)塊導(dǎo)致酸液中硫酸鈉含量較低，電池易硫化及枝晶穿透5B硫酸鈉受潮，存放地點(diǎn)不正確原材料不合格2規(guī)定硫酸鈉必須存放在干燥處每袋硫酸鈉加入前自檢每批次原材料專檢330硫酸鈉含量不符合要求過(guò)高導(dǎo)致真實(shí)硫酸密度降低，影響電池端電壓過(guò)低導(dǎo)致電池易硫化及枝晶穿透5B硫酸鈉結(jié)塊加入方法不正確2規(guī)定硫酸鈉加入方法每周2次專檢化驗(yàn)550鐵含量不符合要求鐵含量過(guò)高，導(dǎo)致電池自放電加快6B原材料不合格2每批次原材料專檢56050合金配制合金成份不符合要求影響鉛帶成型，影響板柵擴(kuò)展及強(qiáng)度；板柵不耐腐，導(dǎo)致電池壽命縮短6B配制加入合金不夠，余料混放，來(lái)料

7、合金成份影響；2制定合金標(biāo)準(zhǔn)，出爐前先抽樣檢測(cè)合金成份，合格方可泵鉛生產(chǎn)；每鍋合金配制完成需抽檢三個(gè)樣品，檢測(cè)合格后方可生產(chǎn)； 336合格的鉛液在保溫爐使用時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，成分燒損5保溫爐使用鉛液覆蓋劑進(jìn)行覆蓋保護(hù) 停機(jī)后重新開(kāi)機(jī)時(shí)檢測(cè)保溫爐鉛液成分390規(guī)定合格鉛液的使用時(shí)間；增加鉛帶成分的抽檢2011-4-12鉛液使用時(shí)間：4h，超過(guò)4h重新取樣檢測(cè)。新增鉛帶的合金成分標(biāo)準(zhǔn)62224鉛鍋溫度過(guò)低：影響合金成份均勻，降低合金流動(dòng)性；過(guò)高：合金元素?fù)p失；5B設(shè)備誤差設(shè)置參數(shù)；4規(guī)定設(shè)備參數(shù)，設(shè)備定期校準(zhǔn)；每爐自檢、專一次360攪拌時(shí)間攪拌時(shí)間短影響合金成分均勻性；攪拌時(shí)間長(zhǎng)鈣燒損嚴(yán)重；6B操作人員未

8、按要求執(zhí)行，設(shè)備故障；3對(duì)操作人員進(jìn)行培訓(xùn)，繼電器自動(dòng)控制攪拌時(shí)間；采用自動(dòng)控制繼電器控制攪拌時(shí)間；472保溫爐溫度低：影響鉛帶生產(chǎn)；高：造成合金成分損失；6B設(shè)備故障；操作人員沒(méi)按要求設(shè)定保溫爐溫度；3制定保溫爐溫度控制要求；控制一線保溫爐溫度為495525；二線485515，每爐自檢、專檢。47260鉛帶軋制鉛帶夾層、孔洞；鉛帶夾渣造成板柵斷裂，板柵斷筋；板柵不耐腐，導(dǎo)致電池壽命縮短5B澆注口未及時(shí)打渣；4要求及時(shí)打渣；每卷鉛帶自檢1min長(zhǎng)度；并自檢澆注口是否有鉛渣；360鉛坯尺寸影響鉛帶軋制，造成鉛帶尺寸不合格；6B鋼帶磨損，澆注口變形，鉛液流量變化；2定期保養(yǎng)設(shè)備，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)更換；

9、每班自檢專檢鉛坯尺寸；448鉛坯表面溫度；造成鉛帶裂紋5B冷卻水溫度過(guò)高，壓力達(dá)不到；3制定冷卻水溫度、壓力要求；每卷自檢冷卻水溫度、壓力；345鉛坯表面質(zhì)量；造成鉛帶表面質(zhì)量不合格；4B裂紋、夾層：冷卻水溫度不符合要求；孔洞：鉛渣未及時(shí)處理；溢邊：澆鑄口鉛液流量大；4制定鉛坯表面質(zhì)量要求；每卷自檢記錄鉛坯表面質(zhì)量，每班專檢；348鉛帶時(shí)效期影響板柵擴(kuò)展；6B產(chǎn)能不匹配，生產(chǎn)節(jié)奏不對(duì)應(yīng)；3制定鉛帶時(shí)效時(shí)間要求；控制鉛帶時(shí)效期，時(shí)效期未到，禁用；35470鉛膏和制固化、結(jié)塊、受凍影響涂填6B未及時(shí)涂填，存放時(shí)間長(zhǎng)，環(huán)境溫度低；3規(guī)定鉛膏存放時(shí)間；每盤自檢鉛膏是否固化、結(jié)塊、受凍；472極性污染影

10、響電池壽命；7B正負(fù)極同線生產(chǎn)轉(zhuǎn)型時(shí)和膏機(jī)未清洗干凈；回膏桶用錯(cuò)；2轉(zhuǎn)型時(shí)清洗干凈和膏機(jī)；正負(fù)極回膏桶區(qū)分使用；每盤自檢鉛膏是否污染，對(duì)已污染的鉛膏隔離報(bào)廢；342正負(fù)極專線生產(chǎn)；回膏桶正負(fù)極做特殊標(biāo)識(shí)，分開(kāi)存放2011/7/25鐵含量鐵含量高，電池自放電快；引起客戶抱怨；6B操作設(shè)備生銹，不清潔；2自檢操作設(shè)備；每15天抽檢鉛膏鐵含量或特殊情況抽檢；336視密度、針入度影響涂填影響電池性能6B檢測(cè)鉛膏視密度的鋼杯不清潔；攪拌時(shí)間短，加酸加水不符合工藝，輔料用錯(cuò)；4采用自動(dòng)和膏程序；每月對(duì)和膏機(jī)稱量系統(tǒng)校正一次；每盤自檢記錄鉛膏視密度；每4h專檢記錄鉛膏視密度；248出膏溫度出膏溫度高，鉛膏失

11、水快，影響生板涂填固化；6B未按工藝要求操作；3規(guī)定出膏溫度；每盤自檢記錄出膏溫度；每4h專檢記錄出膏溫度；354鉛膏使用時(shí)間鉛膏存放時(shí)間長(zhǎng)，影響電池性能；6B未及時(shí)涂填，設(shè)備故障；3規(guī)定鉛膏存放時(shí)間；出機(jī)后60min用完，特殊原因不得超過(guò)24h；472鉛膏存放時(shí)間鉛膏長(zhǎng)期存放，會(huì)固化結(jié)塊，失水，涂填極板后影響電池性能；5B存放時(shí)間長(zhǎng)，溫度過(guò)高或過(guò)低；4規(guī)定鉛膏存放時(shí)間及環(huán)境溫度；鉛膏表面淋撒適量去離子水，在溫度為1040環(huán)境中保存時(shí)間24h；480輔料影響電池性能；7B輔料重量不符合、變質(zhì)；2稱量輔料重量、目測(cè)輔料是否結(jié)塊；每盤自檢記錄輔料重量，是否變質(zhì)；每4h專檢記錄；570余膏回配影響電

12、池性能；6B余膏存放時(shí)間長(zhǎng)，鉛膏硬化、結(jié)塊；3規(guī)定余膏回配量，余膏處理；報(bào)廢濕生板磕掉的鉛膏把純水瀝掉后在加水之后加酸之前回機(jī)，回配量為每盤35Kg，正常生產(chǎn)過(guò)程中存放時(shí)間不超過(guò)4小時(shí)，涂填機(jī)頭下的鉛膏在和膏程序結(jié)束后加入，加入量不超過(guò)90千克，再攪拌25分鐘檢驗(yàn)合格后出膏使用。正常生產(chǎn)過(guò)程中存放時(shí)間不超過(guò)2小時(shí)；47280板柵制造板柵尺寸影響生板尺寸，電池裝配故障；6B擴(kuò)展機(jī)不穩(wěn)定，鉛帶變形3定期保養(yǎng)擴(kuò)展機(jī)， 生產(chǎn)鉛帶時(shí)自檢每盤鉛帶尺寸；372板柵重量影響涂填膏的真實(shí)重量；5B鉛帶厚薄不均勻；3制定鉛帶控制要求；每盤鉛帶要求自檢厚度；460柵筋斷裂影響電池性能；6B鉛帶時(shí)效期不符合要求、鉛帶

13、合金成分不合格，設(shè)備未調(diào)試好；3制定鉛帶時(shí)效期控制要求，鉛帶合金成份檢測(cè)要求，定期保養(yǎng)設(shè)備；檢測(cè)鉛帶時(shí)效期，合金成份；472節(jié)點(diǎn)連接影響電池性能；5B鉛帶時(shí)效期不符合要求、鉛帶合金成分不合格，設(shè)備未調(diào)試好；4制定鉛帶時(shí)效期控制要求，鉛帶合金成份檢測(cè)要求，定期保養(yǎng)設(shè)備；檢測(cè)鉛帶時(shí)效期，合金成份；360板柵毛刺刺破隔板，影響電池性能；5B分片機(jī)道具磨損4更換分片機(jī)道具；首件自檢；36090生板涂填濕生板高度影響裝配，造成極群報(bào)廢；6B擴(kuò)展板柵左右高矮不一；2卡尺檢測(cè)板柵高度；每30min自檢記錄；每30min專檢；448濕生板重量影響電池性能及重量；5B鉛膏視密度不符合標(biāo)準(zhǔn)，設(shè)備磨損，操作者調(diào)整不

14、當(dāng)5每30min自檢記錄、專檢繪制X-R控制圖；375左右濕生板重量差極板重量不一致，電池性能，重量一致性差；5B未調(diào)試好4制定標(biāo)準(zhǔn)過(guò)程抽檢每30min自檢、專檢；360板柵筋條露出；生板電池化成發(fā)拱；5B涂填壓力過(guò)小；3調(diào)節(jié)涂填壓力；每30min自檢、專檢；460上下邊框余膏及耳部損傷斷裂影響電池性能；5B擴(kuò)展設(shè)備未調(diào)好；3制定控制標(biāo)準(zhǔn)，要求無(wú)損傷斷裂；自檢、專檢；460四框及耳部余膏影響電池性能；5B涂填設(shè)備未調(diào)好；3制定控制標(biāo)準(zhǔn)，要求無(wú)余膏；自檢、專檢；345缺膏影響電池性能；5B鉛膏涂填不好，或鉛膏過(guò)稀；4制定控制標(biāo)準(zhǔn)，要求缺膏總量正極2格；負(fù)極4格；自檢、專檢；360邊框及四角翹曲變

15、形；影響裝配，刺穿隔板，引起電池短路；5B設(shè)備碰撞，收片操作整理不當(dāng)；4制定控制標(biāo)準(zhǔn)，要求無(wú)翹曲變形；自檢、專檢；480板耳變形影響裝配，鑄焊；6B擴(kuò)展涂填打標(biāo)機(jī)故障，擴(kuò)展機(jī)扭矩設(shè)定不合理；4制定控制標(biāo)準(zhǔn)，要求板耳變形1mm/單片；自檢、專檢；372生板彎曲影響裝配、鑄焊效果5B涂填膏量分布不均勻4制定控制標(biāo)準(zhǔn)，要求2mm/單片；自檢、專檢；360涂填紙影響包封；生產(chǎn)效率降低；4B涂填紙不合格，設(shè)備撞擊；5制定控制標(biāo)準(zhǔn)，要求涂填紙進(jìn)廠檢驗(yàn)、涂填紙破損的濕生板擇出報(bào)廢；制定涂填紙破損標(biāo)準(zhǔn)：完整覆蓋涂膏部位，涂填紙損失2個(gè)網(wǎng)格；自檢、專檢；360失水影響生板固化效果，影響電池性能；5B表面干燥窯溫

16、度設(shè)定不合理；濕生板放置較長(zhǎng)時(shí)間不進(jìn)行固化；4制定控制標(biāo)準(zhǔn)，制定表面干燥窯溫度工藝卡；要求濕生板露天放置時(shí)間；每4h專檢記錄；480生板平整度影響生板包封，刺穿隔板；5B涂膏量不均勻；4制定控制標(biāo)準(zhǔn)，要求每20片生板厚度差3mm每30min自檢，每4h專檢記錄；480100生板收片濕生板尺寸影響裝配，影響電池性能；6B擴(kuò)展設(shè)備故障，左右濕生板高矮不一；3制定相關(guān)生板類型尺寸圖紙，按涂填要求進(jìn)行生產(chǎn)；100%自檢濕生板高度，每30min專檢；472粘連影響收片整理、降低生產(chǎn)效率；4B表面干燥窯溫度設(shè)定不合理、履帶轉(zhuǎn)速設(shè)定不合理；4制定控制標(biāo)準(zhǔn)，表面干燥窯溫度，及履帶轉(zhuǎn)速要求；自檢、專檢；4561

17、10生板固化干燥粘連影響包封；4B干燥溫度低，鉛膏視密度；4控制表面干燥溫度，鉛膏視密度；自檢、專檢，目視，每架4片；456鼓肚、彎曲影響包封；4B固化干燥過(guò)快，濕生板整理不平整；3采用電腦控制程序逐步升高干燥溫度，收片整理濕生板保證濕生板平整；自檢、專檢每架3片；448極板未及時(shí)固化影響固化，極板失水過(guò)多，過(guò)快5B設(shè)備故障停水停氣4用濕毛毯搭住，固化室噴水霧要求涂填濕生板在8h內(nèi)必須固化，且固化前在固化室進(jìn)行噴霧處理；480Pb%不合格化成極板發(fā)拱，影響電池性能；6B涂填失水過(guò)多，固化室異常；2固化室自動(dòng)監(jiān)控報(bào)警每二次固化；336H2O%不合格影響化成；4B固化室異常；3固化室自動(dòng)監(jiān)控報(bào)警每

18、批抽樣化學(xué)分析，不合格適當(dāng)延長(zhǎng)干燥時(shí)間；336裂紋易脫膏4B失水過(guò)快，收板不當(dāng)造成4進(jìn)板時(shí)，持續(xù)噴霧，收板時(shí)輕拿輕放每架自檢、專檢3片；不合格品報(bào)廢；456強(qiáng)度電池耐振動(dòng)性能差6B固化時(shí)間不夠，板柵與活性物質(zhì)結(jié)合差，H2O%不合格，板柵合金成份不合格3電腦控制固化干燥過(guò)程；每批專檢記錄，對(duì)不合格品報(bào)廢；354干生板重量影響電池重量，電池性能；5B涂填濕生板重量不合理；4控制濕生板重量；每架隨機(jī)抽取2片，不符合加倍抽樣，仍不符合隔離；480固化溫濕度顯示錯(cuò)誤極板固化不好，影響電池性能6B溫濕度傳感器位置移動(dòng)，3354規(guī)定溫濕度傳感器安裝2011-5-13溫濕度安裝圖示化62336120生板包封有

19、缺陷隔板進(jìn)入極群組導(dǎo)致隔板穿透，極群短路，引起電池報(bào)廢5B包封機(jī)光電識(shí)別設(shè)備對(duì)缺陷處顏色未完全識(shí)別；3每班首檢包封機(jī)光電識(shí)別裝置是否正常；345PE壓合不牢造成PE袋無(wú)法包住極板，使正負(fù)極板直接接觸，造成電池短路，導(dǎo)致電池壽命提前終止，顧客不滿意。4B包封機(jī)壓輪磨損或損壞；極板涂填紙脫落擋在隔板封合處，使隔板封合不完整4每班2小時(shí)一次的自檢、專檢348極板變形裝配電池后，極板凸起部位在電池使用過(guò)程中易磨破隔板，使正負(fù)極板直接接觸，造成電池短路，導(dǎo)致電池壽命提前終止，顧客不滿意。5B輸送履帶故障；分片頂針工作氣壓設(shè)置不當(dāng)4每班首檢確認(rèn)包封機(jī)傳送履帶吸盤齊全；按工藝要求設(shè)置頂針工作壓力480極群在

20、托盤上碼放要求2011-3-1要求外圈內(nèi)徑與外經(jīng)距離30mm；外圈外徑距離托盤邊緣30mm53460極耳刷制不亮或刷傷影響鑄焊質(zhì)量，不能將極耳與匯流排完全熔合，產(chǎn)生掉片。充放電時(shí)形成早期容量衰減或極板硫酸鹽化；板耳刷傷易造成板耳斷裂，縮短電池壽命。4B包封機(jī)刷制板耳裝置皮帶輪磨損嚴(yán)重；鋼刷的位置、與軌道間距不當(dāng)3每班首檢板耳刷制是否符合光亮部位3mm的要求；定期檢查刷板耳皮帶輪的磨損狀況，對(duì)于不能正常使用的，應(yīng)及時(shí)更換672包封尺寸不符合要求, 未按圖紙尺寸包封極板尺寸過(guò)大會(huì)造成PE袋過(guò)大，極群焊接時(shí)易產(chǎn)生燒隔板現(xiàn)象；尺寸過(guò)小會(huì)造成PE袋包不住極板，電池在使用過(guò)程中易發(fā)生短路，影響電池使用壽命

21、。5B隔板使用錯(cuò)誤；設(shè)備參數(shù)設(shè)置錯(cuò)誤 4每班生產(chǎn)前對(duì)照生產(chǎn)計(jì)劃，選用合適的PE隔板型號(hào)及核實(shí)隔板包封尺寸在包封收組時(shí)雙人進(jìn)行100%檢查包封質(zhì)量并剔除不合格產(chǎn)品360極板污染正負(fù)極板污染，會(huì)對(duì)電池壽命產(chǎn)生影響，造成顧客不滿意。5B 正負(fù)極板混放4來(lái)料檢驗(yàn)；480漏包、半包裝配電池后，正負(fù)極板直接接觸，造成電池短路，導(dǎo)致電池壽命提前終止，顧客不滿意。5B包封機(jī)運(yùn)行過(guò)快，將不夠尺寸的隔板包封于極板上；輸送履帶吸盤老化4包封速度控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)；生產(chǎn)前確認(rèn)設(shè)備完好過(guò)程中采用光電裝置對(duì)隔板長(zhǎng)度進(jìn)行100%監(jiān)控；在包封收組時(shí)雙人進(jìn)行100%檢查480隔板折線損傷隔板基地?fù)p傷，厚度降低，機(jī)械性能下降6B包

22、封機(jī)折刀壓力調(diào)整過(guò)大，損傷隔板3每班首檢和更換折刀時(shí)采取透光檢測(cè)。目視，包封區(qū)制作極限外觀標(biāo)準(zhǔn)件，制作暗箱檢測(cè)隔板折線354隔板使用錯(cuò)誤隔板的型號(hào)、筋條朝向、玻璃纖維面朝向錯(cuò)誤均會(huì)對(duì)電池容量產(chǎn)生嚴(yán)重影響5B生產(chǎn)前未核對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃和產(chǎn)品圖紙2每班首件或換型時(shí)檢驗(yàn)330極群片數(shù)錯(cuò)誤極群片數(shù)過(guò)多，造成極群裝不進(jìn)電池槽且成本增加，極群片數(shù)過(guò)少，電池容量達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。5B生產(chǎn)前未核對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃和產(chǎn)品圖紙3每班首件或換型時(shí)檢驗(yàn)345包封后極群組存放期過(guò)長(zhǎng)板耳氧化，造成鑄焊掉片4B生產(chǎn)組織不順暢3使用前每批進(jìn)行專檢336極板用錯(cuò)無(wú)法裝配或裝配后不符合電池性能設(shè)計(jì)要求5B極板存放標(biāo)識(shí)不清；不同型號(hào)極板混放3極板

23、按類型定置；狀態(tài)標(biāo)識(shí)卡清晰正確每盤自檢，每班首檢專檢345130槽體打孔（適用TBS）打孔尺寸錯(cuò)誤對(duì)焊達(dá)不到設(shè)計(jì)要求6B用錯(cuò)沖孔頭2每班對(duì)照?qǐng)D紙,確定生產(chǎn)電池型號(hào)及孔徑首檢224打孔質(zhì)量飛邊毛刺對(duì)焊易刺鉛、單格串氣、漏酸5B氣壓不夠、沖孔頭粗糙3檢查氣壓、首檢合格生產(chǎn)首檢、1次/2h自檢460140極群鑄焊鑄焊掉片導(dǎo)致電池壽命提前終止，電池性能不合格。 6B匯流排焊接不牢，板耳金屬?zèng)]融化，與匯流排合金鉛沒(méi)有融合3每班首檢設(shè)備參數(shù)設(shè)置和顯示值；對(duì)鑄焊首件匯流排做剖面檢測(cè)首檢確認(rèn)100%自檢，每2h專檢1次472匯流排斷裂導(dǎo)致電池容量不夠，無(wú)法正常充放電5B板耳插入?yún)R流排過(guò)深5對(duì)鑄焊首件匯流排做剖

24、面檢測(cè)目測(cè)，首檢確認(rèn)每2h專檢1次496規(guī)定板耳插入深度2011-3-1板耳插入型腔正中，深入?yún)R流排34mm53460濺鉛濺出鉛液，停留在電池內(nèi)部，易造成隔板磨破，導(dǎo)致電池短路。4B鉛焊時(shí)濺出鉛液4加強(qiáng)鑄焊設(shè)備的每日點(diǎn)檢目測(cè)，100%自檢，采用短路檢測(cè)機(jī)檢測(cè)456反極蓄電池電壓達(dá)不到要求8B極群碼放正反極方向不一致、極群組鑄焊放反3在鑄焊極群上板架上用正負(fù)極符號(hào)進(jìn)行標(biāo)識(shí)使用短路反極儀進(jìn)行逐單格檢驗(yàn)372熱裂、冷紋、氣孔匯流排不能承受長(zhǎng)時(shí)間的充放電，電池壽命達(dá)不到要求,引起顧客退貨/投訴6B模具冷卻未達(dá)到工藝要求；3鑄焊模通冷卻水進(jìn)行冷卻目測(cè)，首檢確認(rèn)100%自檢，每2h專檢1次472燒隔板導(dǎo)致

25、電池單格內(nèi)正負(fù)極板直接接觸，電池短路4B隔板包封尺寸錯(cuò)誤；板耳插入?yún)R流排型腔過(guò)深；設(shè)備停轉(zhuǎn)，極群在模具上方受熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)4產(chǎn)前對(duì)隔板包封尺寸確認(rèn)；定期檢修設(shè)備目測(cè)，首檢確認(rèn)100%自檢，每2h專檢1次464爬坡效果不好匯流排焊接不牢；板耳與匯流排連接處易斷裂4B設(shè)備參數(shù)設(shè)置錯(cuò)誤；板耳氧化層去除不完全；助焊劑刷亮板耳過(guò)少5每班首檢設(shè)備參數(shù)設(shè)置和顯示值；定時(shí)定量補(bǔ)加助焊劑464匯流排厚薄不均勻太厚：鉛耗增加，成本升高；太薄：匯流排易斷裂、強(qiáng)度不夠4B鉛道堵塞；鉛泵泄露或損壞；澆鉛時(shí)間設(shè)置錯(cuò)誤4落實(shí)例行維護(hù)和參數(shù)設(shè)定首檢確認(rèn)；1次/小時(shí)專檢464板耳插入深度不符合要求匯流排強(qiáng)度弱；對(duì)焊孔位發(fā)生偏差刺鉛

26、；匯流排斷裂5B鑄焊高度調(diào)試不符合要求。4規(guī)定板插入?yún)R流排深度為34mm目測(cè)，首檢確認(rèn)480隔板刺穿、半包損傷的隔板會(huì)導(dǎo)致正負(fù)極板短路，電池失效4B生產(chǎn)過(guò)程中摩擦、極板變形及落入極群內(nèi)的余膏、雜物等，均會(huì)造成隔板損傷5規(guī)定鑄焊工序要及時(shí)清理臺(tái)面上的鉛皮等雜物;規(guī)定在入槽前要將極群翻轉(zhuǎn)180°檢查底部隔板質(zhì)量及極板底部角是否變形，并清理隔板內(nèi)散落的鉛膏360匯流排毛刺使用過(guò)程中，毛刺掉入極群中，使正負(fù)極板連接短路5B回鉛速度慢，澆鉛口切面斜度小4對(duì)設(shè)備澆鉛口進(jìn)行改造，增加傾斜度；調(diào)整鉛泵轉(zhuǎn)速和回鉛時(shí)間目測(cè)，首檢確認(rèn)100%自檢，每2h專檢1次360150極群入槽入槽過(guò)緊、過(guò)松不符合緊裝

27、配要求過(guò)松導(dǎo)致活性物脫落、極板掉片等；過(guò)緊易造成隔板磨破、電池短路5B極群厚度與模寬度配合不合適2槽體隔墻設(shè)計(jì)加強(qiáng)筋固定極群操作工連續(xù)性自檢；專職檢驗(yàn)員抽檢550入槽反極無(wú)法對(duì)焊；蓄電池電壓達(dá)不到要求5B極群組入槽時(shí)方向發(fā)生錯(cuò)誤3入槽后檢查極群組匯流排極性操作工連續(xù)性自檢并做標(biāo)記；專職檢驗(yàn)員抽檢460極板變形損傷的隔板會(huì)導(dǎo)致正負(fù)極板短路，電池失效4B生產(chǎn)過(guò)程中摩擦、極板變形及落入極群內(nèi)的余膏、雜物等，均會(huì)造成隔板損傷5規(guī)定入槽工序要及時(shí)清理臺(tái)面上的鉛皮等雜物;規(guī)定在入槽前要將極群翻轉(zhuǎn)180°檢查底部隔板質(zhì)量及極板底部角是否變形，并清理隔板內(nèi)散落的鉛膏240160短路檢測(cè)短路電池檢不出

28、來(lái)不合格電池流入下一道工序7B短路檢測(cè)探針安裝高度不一致，與電池接觸不牢固2使用鋼板尺進(jìn)行探針高度的水平檢驗(yàn)使用短路缺陷樣件1次/2小時(shí)專檢456170對(duì)焊硬心使用過(guò)程中，電池放電或振動(dòng)造成焊接面松動(dòng)脫落，導(dǎo)致電池壽命提前終止，電池性能不合格5B對(duì)焊電流過(guò)小；焊頭間距過(guò)小5首檢合格后生產(chǎn)每2小時(shí)對(duì)焊質(zhì)量進(jìn)行專檢375對(duì)焊刺鉛，虛假焊、氣孔焊點(diǎn)焊接不牢，虛假焊導(dǎo)致產(chǎn)品功能喪失7B對(duì)焊點(diǎn)與電池槽孔位置不合理；對(duì)焊電流過(guò)大3對(duì)焊點(diǎn)結(jié)構(gòu)改進(jìn)。將一點(diǎn)式連接改為二點(diǎn)式連接每1小時(shí)對(duì)焊質(zhì)量進(jìn)行樣件專檢；無(wú)損檢測(cè)機(jī)逐只檢測(cè)484175對(duì)焊質(zhì)量檢測(cè)虛假焊電池未檢測(cè)識(shí)別虛假焊電池流入電池化成工序，導(dǎo)致化成產(chǎn)品報(bào)廢

29、7B無(wú)損檢測(cè)參數(shù)不正確3每班使用缺陷樣件檢驗(yàn)無(wú)損檢測(cè)是否正確對(duì)缺陷樣件每2小時(shí)檢驗(yàn)一次484180短路檢測(cè)短路電池檢不出來(lái)不合格電池流入下一道工序7B短路檢測(cè)探針安裝高度不一致，與電池接觸不牢固2使用鋼板尺進(jìn)行探針高度的水平檢驗(yàn)使用短路缺陷樣件1次/2小時(shí)專檢456190大蓋熱封尺寸不符合要求槽、蓋熱封筋面不完全對(duì)應(yīng)，密封質(zhì)量差；不能滿足客戶尺寸要求4B熱封參數(shù)不符合要求或未進(jìn)行樣件檢查3對(duì)熱封后電池總高進(jìn)行檢測(cè)、監(jiān)控。對(duì)外型尺寸進(jìn)行首檢448熱封漏氣電液滲漏腐蝕車輛，導(dǎo)致顧客投訴和索賠；電液損失快導(dǎo)致壽命提前終止7B熱封機(jī)封合不牢3首檢合格方可生產(chǎn)100%進(jìn)行氣密檢測(cè)484余邊、烙邊等外觀不

30、符合要求影響電池外觀5B熱封模具上的融化的塑料余料沒(méi)有清理干凈5首檢合格方可生產(chǎn)目測(cè)，首檢確認(rèn)100%自檢375大蓋用錯(cuò)外觀不能滿足客戶要求，電池報(bào)廢5B產(chǎn)前沒(méi)有核對(duì)產(chǎn)品圖紙2產(chǎn)前首件確認(rèn)目測(cè)，首檢確認(rèn)220鉛圈反極影響端子焊接、電池化成時(shí)的連線及客戶使用4B大蓋注塑時(shí)鉛圈使用不正確2每批來(lái)料檢查目測(cè)，首檢確認(rèn)100%自檢324200端子焊接假焊、漏焊導(dǎo)致鉛圈與極柱結(jié)合較差，汽車起動(dòng)時(shí)易熔斷極柱6B焊接操作不標(biāo)準(zhǔn)；極柱與鉛圈配合不好4焊接剖面檢查，首件檢驗(yàn)484端子尺寸不符合要求顧客安裝電池不緊固，導(dǎo)致電池接線端子松動(dòng)，起動(dòng)不良5B蓋體鉛圈下部尺寸、錐度不合格2每批來(lái)料檢查使用端子錐度檢測(cè)量具

31、，每班進(jìn)行錐度、端子下部尺寸與高度的抽檢660端子熱裂端子裂紋造成電池帶液后端子爬酸，影響客戶使用5B端子焊接受熱不均勻，影響端子美觀，存在質(zhì)量隱患4統(tǒng)一天然氣、氧氣壓力及焊嘴大小、端子模輪流使用、浸水冷卻首檢；100%自檢每2h專檢1次480新增端子模具2011-6-7增加一套端子模具，兩套模具交替使用52440端子劃傷外觀不能滿足客戶要求5B焊接端子時(shí)，端子模凸起劃傷；硬物碰撞；端子模尺寸錯(cuò)誤5生產(chǎn)狀態(tài)下，電池不允許下線；選用合適的端子模目測(cè)，首檢確認(rèn)100%自檢，375端子焊接流鉛鉛液流入單格導(dǎo)致電池短路6B鉛圈與極柱不配合、空隙大；極柱過(guò)短4設(shè)計(jì)鑄焊模具時(shí)要求極柱與鉛圈配合松緊適度每班

32、對(duì)極柱尺寸檢測(cè)首檢360鉛圈與塑料分離導(dǎo)致電池漏夜，影響使用6B長(zhǎng)時(shí)間焊接導(dǎo)致塑料熱變形4兩個(gè)端子交替焊接；過(guò)程中對(duì)端子模水冷卻目測(cè)，首檢確認(rèn)100%自檢，每2h專檢1次372210氣密檢測(cè)氣壓過(guò)高、過(guò)低氣壓過(guò)高，會(huì)充爆密封好的電池槽；氣壓過(guò)低，對(duì)于微漏，粘合不牢的電池?zé)o法檢出4B壓縮空氣管道堵塞、破損；壓縮設(shè)備故障5定期檢查設(shè)備和管道，確保壓力目測(cè)，首檢確認(rèn)100%自檢，360壓縮空汽未排水臟水帶入電池，造成電池污染，影響使用3B空氣經(jīng)壓縮后，水分在管道中凝結(jié)6每班生產(chǎn)前排除氣缸中的積水，啟用吸附式干燥機(jī)目測(cè)，首檢確認(rèn)472電池漏氣未檢測(cè)出電池漏氣，電解液泄漏。7B氣密檢測(cè)機(jī)未進(jìn)行檢測(cè)、參數(shù)

33、設(shè)置不合理3檢測(cè)時(shí)間58秒使用不格品樣件對(duì)氣密檢測(cè)機(jī)進(jìn)行檢驗(yàn)363220打碼、碼盤錯(cuò)打造成生產(chǎn)信息提供錯(cuò)誤；外觀不能滿足客戶要求5B產(chǎn)前沒(méi)有核對(duì)產(chǎn)品規(guī)格和客戶需求3產(chǎn)前準(zhǔn)備好的圖紙和產(chǎn)品相關(guān)的打碼標(biāo)準(zhǔn)首檢確認(rèn)460漏打打碼不清楚外觀不能滿足客戶要求6B設(shè)備故障4定期檢查設(shè)備目測(cè)，首檢確認(rèn)100%自檢，每2h專檢1次372碼放不整齊、PE纏繞不嚴(yán)密導(dǎo)致電池歪倒、傾斜；進(jìn)入雜質(zhì)3B員工責(zé)任心不強(qiáng)3加強(qiáng)培訓(xùn)檢驗(yàn)員對(duì)每盤電池外觀進(jìn)行檢查654230一次加酸電解液密度不符合要求導(dǎo)致充電化成后，終點(diǎn)密度不符全要求，從而影響電池電解液密度，電池電壓不符合要求5B上道工序流入3每班首檢，生產(chǎn)過(guò)程每4h自檢46

34、0加酸量不符合要求加酸量過(guò)多導(dǎo)致充電過(guò)程中酸液溢出損傷槽體加酸量過(guò)少導(dǎo)致充電結(jié)束后極板及隔板露出，影響電池性能6B加酸設(shè)備故障參數(shù)設(shè)定不正確未按要求進(jìn)行首檢3每班進(jìn)行設(shè)備檢查每班首檢，生產(chǎn)過(guò)程每4h自檢472生板電池存放超期影響電池性能5B生產(chǎn)計(jì)劃安排不合理2每盤生板電池上標(biāo)注有效期220電池外觀損傷外觀不合格，引起客戶不滿意5B上道工序流入設(shè)備損傷電池外觀3每班檢查設(shè)備逐只目測(cè)電池外觀460電池型號(hào)錯(cuò)誤導(dǎo)致充電工藝調(diào)用錯(cuò)誤，影響電池性能5B同外觀電池混淆上道工序標(biāo)識(shí)錯(cuò)誤2在首檢電池上粘貼標(biāo)識(shí)220酸液飛濺影響電池單格實(shí)際加酸量4B加酸頭位置錯(cuò)誤4加酸過(guò)程100%目測(cè)464單格未加酸單回路不能

35、給電，影響化成過(guò)程，造成電池報(bào)廢5B設(shè)備故障加酸量及加酸密度檢測(cè)后未處理3每班檢查設(shè)備460加酸后電池倒導(dǎo)致電解液損失，影響化成5B輥道不匹配設(shè)備故障1100%目測(cè)210240電池連接充電反極造成電池報(bào)廢6B未按要求操作2連線前進(jìn)行100%自檢224連接松緊度不符合要求 過(guò)松導(dǎo)致充電過(guò)程中燒傷端子過(guò)緊導(dǎo)致端子上有壓痕5B未按要求操作3給電前100%自檢345連接條毛刺損傷端子，造成外觀不合格，返修4B連接條外觀不合格3所有連接條使用前100%自檢336連接條損傷斷裂影響充電接受效果，造成充電過(guò)程中斷3B連接條在使用過(guò)程中腐蝕操作不當(dāng)3每班清洗連接條所有連接條在使用前100%自檢327充電夾、連

36、接線腐蝕影響充電接受效果，造成充電過(guò)程中斷3B充電夾、連接線在使用過(guò)程中腐蝕操作不當(dāng)3每班清洗充電夾、連接線所有充電夾、連接線在使用前100%自檢327250電池化成化成工藝調(diào)用錯(cuò)誤電池化成不透徹或過(guò)充電，造成返修或報(bào)廢5B電池標(biāo)識(shí)錯(cuò)誤工藝調(diào)用錯(cuò)誤3每回路給電前自檢充電工藝345未及時(shí)充電生板浸泡時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，導(dǎo)致電池返修或報(bào)廢5B未按要求操作停電/限電3制定電池加酸至充電時(shí)間要求限電時(shí)優(yōu)先保證剛加酸電池給電開(kāi)始充電前檢查確認(rèn)。460充電過(guò)程中斷造成化成溫度降低，影響化成效果。4B充電設(shè)備故障連接物腐蝕停電/限電4每班檢查充電設(shè)備制定充電過(guò)程中斷反應(yīng)計(jì)劃設(shè)備自動(dòng)監(jiān)控232化成過(guò)程中電池溫度不符合要

37、求化成溫度過(guò)高導(dǎo)致成品電池溫度較高，加快自放電化成過(guò)程溫度較低影響化成效果4B未按要求操作設(shè)備故障、冷卻水流量不足5充電過(guò)程中每2h巡檢化成溫度360冷卻水溫度不符合要求導(dǎo)致化成溫度高4B冷卻水流量不足4化成過(guò)程中每2h巡檢冷卻水溫度348化成終點(diǎn)密度不合格影響成品電池密度，過(guò)高導(dǎo)致壽命降低，過(guò)低導(dǎo)致電壓降低5B化成溫度不合格4制定化成過(guò)程溫度要求每槽列自檢化成終點(diǎn)密度360260出槽出槽電池溫度過(guò)高導(dǎo)致成品電池電解液溫度高，加快自放電4B未按要求操作化成過(guò)程溫度高冷卻水流量不足5出槽前每槽列自檢，合格后才能出槽360端子燒傷損傷電池外觀，造成返修或報(bào)廢6B取連接條方法錯(cuò)誤2每半年進(jìn)行一次員工

38、培訓(xùn)逐只自檢電池端子外觀224270倒酸電池?cái)?shù)量過(guò)多損壞倒酸架，造成電池外觀損傷4B未按要求操作設(shè)備故障2制定倒酸電池?cái)?shù)量要求每班檢查設(shè)備100%目測(cè)電池倒酸216端子燒傷造成電池外觀損傷 ，導(dǎo)致返修或報(bào)廢5B倒酸架變形倒酸箱內(nèi)酸液過(guò)多3規(guī)定在倒酸過(guò)程中回酸泵必須開(kāi)啟100%目測(cè)電池倒酸230倒酸時(shí)間不符合要求倒酸時(shí)間過(guò)短，導(dǎo)致酸液未倒完倒酸時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，導(dǎo)致極板氧化，影響電池性能4B工藝參數(shù)設(shè)定錯(cuò)誤設(shè)備故障停電3規(guī)定設(shè)備故障或停電后必須手工將已倒酸電池送至下一工序每班檢查設(shè)備336回酸箱Fe%不合格導(dǎo)致一次加酸中鐵含量不合格，影響成品電池中鐵含量，加快自放電5B倒酸腐蝕污染酸液3試用耐腐蝕不銹鋼

39、及塑料制品作業(yè)倒酸設(shè)備材料每周2次專檢230280二次加酸電解液密度不符合要求影響成品電池電解液密度，電池電壓不符合要求5B上道工序流入3每班首檢，生產(chǎn)過(guò)程每4h自檢460加酸量不符合要求加酸量過(guò)多加酸過(guò)程中酸液溢出加酸量過(guò)少導(dǎo)致不能正常抽酸，液面高度不符合要求6B加酸設(shè)備故障參數(shù)設(shè)定不正確未按要求進(jìn)行首檢3每班進(jìn)行設(shè)備檢查每班首檢，生產(chǎn)過(guò)程每4h自檢472電池外觀不符合要求外觀不合格，引起客戶不滿意5B上道工序流入設(shè)備損傷電池外觀3每班檢查設(shè)備逐只目測(cè)電池外觀460酸液飛濺影響電池單格實(shí)際加酸量4B加酸頭位置錯(cuò)誤4加酸過(guò)程100%目測(cè)464單格未加酸導(dǎo)致單格極板氧化，影響電池性能，造成返修或報(bào)廢5B設(shè)備故障加酸量及加酸密度檢測(cè)后未處理3每班檢查設(shè)備460加酸后電池倒導(dǎo)致電池內(nèi)電解液損失4B輥道不匹配設(shè)備故障2100%目測(cè)18混酸密度不符合要求過(guò)高影響電池壽命過(guò)低導(dǎo)致電池電壓較低4B加酸量不符合要求化成終點(diǎn)密度不符合要求3每批次首檢224290液面調(diào)整抽酸頭損壞不能正常抽酸，導(dǎo)致成品電池液面高度不符合要求5B抽酸頭位置錯(cuò)誤抽酸頭不合格3每班檢查抽酸頭位置及抽酸頭是否合格345抽酸高度錯(cuò)誤過(guò)高導(dǎo)致成品電池液面