1、中國石化集團廣州石油化工總廠建于1974年，是中國華南地區現代化大型石油化工聯合企業，該廠坐落于廣州市黃浦區。在四天的生產實習里我們先后到MTBE、氣分、催化重整、催化裂化車間進行實習，了解工藝流程并到裝置進行實習。重油催化裂化裝置1.目的和任務、反應原理原油經常減壓蒸餾后收得到汽油、煤油及柴油輕質油品所占泵油的比率約為30%左右，其余的是重質餾分和渣油。如果不進行二次加工，它們只能作為潤滑油或重質燃料油。我們的目的是把原油進料變成所期望的輕質油，而經過常減壓后，這些重質餾分進行再加工，就是在催化劑的條件下把大分子進行裂解，使長碳鏈的分子斷鏈變成我們期望的碳鏈分子，這種方法就是催化裂化。1.1

2、反應工藝原理在一定條件下，烴類分子與催化劑接觸，在催化劑表面就發生催化裂化反應，生成產品后離開催化劑，整個過程經歷了七個步驟：（ 1）氣態烴分子從主氣流擴散到催化劑外表面（外擴散）；（ 2）烴分子沿催化劑孔道向催化劑內部擴散（內擴散）；（ 3）烴分子被催化劑活性中心吸附（吸附）；（ 4）被吸附的烴分子在催化劑表面上發生化學反應（化學反應）；（ 5）產品分子從催化劑表面上脫附下來（脫附）；（ 6）產品分子沿催化劑孔道向外擴散（內擴散）；、（ 7）產品分子擴散到主氣流中（外擴散）；一般來說，反應結果只取決于化學反應和吸附兩個步驟的難易程度。在催化裂化過程中，主要進行了裂化反應、異構化反應、氫轉移反

3、應和縮合反應。1.2裂化催化劑的再生工藝原理石油烴催化裂化時由于縮合反應和氫轉移反應產生高度縮合的產物焦炭。焦炭沉積在催化劑表面上，會覆蓋催化劑表面的活性中心，使催化劑的活性和選擇性都降低，因此，在工業生產裝置中必須經常地燒去催化劑上的積炭，即經常要再生。通常在離開反應器時的催化劑（待生催化劑）含炭約1%。對于催化裂化的分子篩催化劑要求其積炭量在0.2%以下，因此催化劑的再生過程決定著整個裝置的熱平衡和生產能力。催化劑上沉積的焦炭是一種烴類縮合產物。它的主要成份是碳和氫，當裂化原料含硫和氮時，焦炭中也含有硫和氮。在實際生產中，在再生器里燒去的“焦炭”包括三個部分：催化炭裂化反應產物的縮合產物；

4、附加炭原料本身固有的殘炭；可汽提炭因汽提不完全而殘留吸附在催化劑上的油氣。催化劑再生反應就是用空氣中的氧燒去上述的焦炭。再生反應的產物是CO2、O和H2O，再生煙氣中還含有SOX（SO2、SO3）和NOx（NO、NO2）。再生反應是放熱反應，而且熱效應相當大，足以提供本裝置熱平衡所需的熱量，還可以提供相當大量的剩余熱量。2 .工藝流程原料由罐區輸至緩沖罐，后在泵作用下經換熱器后進入提升底部霧化并于霧化的水蒸氣混合，霧化成小滴的原料油與高溫的再生催化劑接觸并立即氣化。在催化劑的作用下發生裂化反應，生成汽油、輕柴油、液化氣、油漿、干氣和焦碳。反應油氣先經提升管出口的垂直齒縫式快速分離器分出大部分催

5、化劑，在經沉降器內的三組單機旋風分離器分出攜帶的催化在此被分離為各產劑。反應產物、惰性氣體和水蒸氣連同極小量的催化劑進入分儲塔下部,品物流。待生催化劑在第一再生器內，在317kPa壓力和694C溫度下進行不完全再生，燒掉積在催化劑上的焦碳約65%的碳和100%的氫，半再生催化劑通過立管、半再生滑閥，用增壓風提升進入第二再生器（R-102）,第二再生器在323kPa壓力和767積）左右，將催化劑中剩余炭完全燒掉,控制在w0.05%,二再的高溫催化劑由量的松動風使催化劑均勻地往下流動，循環。一再的催化劑料位用半再生滑閥控制。C溫度的操作條件下，控制煙氣中氧濃度為2%（體并實現一氧化碳完全燃燒，使再

6、生催化劑的含碳量R-102流入脫氣罐（R-103）,在R-103內吹入適經再生滑閥進入反應提升管底部,實現催化劑的連續200毫克/標米3混合煙氣經過第三級旋風分離器把煙氣中攜帶的催化劑細粉含量降至以下之后，進入氣輪機膨脹做功，以回收煙氣的壓力能。油氣分離系統反應油氣A壓縮機動力能量醐系統低腸m都即耕輪機a-寸空氣麴曉即福關中壓蒸汽管網用氣訛硫裝置一陽曲3 .主要設備（1）再生器再生器的主要作用是燒去待生催化劑上的積炭，對于硅酸鋁催化劑，要求再生催化劑的含碳量降低至0.5%以下，對于分子篩催化劑則要求降至ZTNB-?raiT3S4-TTao%_7包3、二_?&9一77S0N+eM一舉，罩30，*

7、s5-3,Tru5+3e;，s6-K.s*347盤f:nTru_ru8，Tma、hTTrvK*uhTruDsi一8T0S-一中eoh007m=nJ7Trum2.工藝流程（1）原料凈化醚化反應部分氣體分餾裝置（一）和（二）的混合碳四餾分，經原料油罐區（1007#1013#）進入本裝置的原料碳四罐（V-201）。原料甲醇由甲醇罐區進入本裝置甲醇罐（V-209）。原料碳四經泵（P-201/A，B）和由泵（P-201/A，B）抽出的原料甲醇混合后進入凈化器（R-201/A，B）,兩臺凈化器切換使用，使原料中陽離子含量由5X10-6降到1X10-6以下，控制甲醇異丁烯的分子比為11.05，借助于比值調節

8、器控制甲醇量。凈化器操作溫度約40，操作壓力為0.71.0MPa。凈化后的物流經原料與熱情（E-201）預熱到50，進入反應器（R-202/A，B），兩臺反應器一用一備，操作溫度5080，操作壓力為0.650.8MPa，一段循環物流分別流經一段冷卻器（E-201/A，B）和一段循環泵（P-202）返回一段入口。二段循環泵（P-203）返回二段入口。反應熱均由循環物料帶出，異丁烯轉換率為9092X10-2。反應后物流自壓入E-205.（2）產品分離甲醇回收部分反應后物流進入產品換熱器（E-205），與碳四塔釜液進行換熱后進入進料預熱器（E-204），預熱到約60，進入共沸蒸餾塔（T-201），塔

9、頂操作壓力為0.540.01MPa，操作溫度51C,塔釜排出純度98X10-2產品MTBE,經產品換熱器（E-205）和產品冷卻器（E-208）冷卻到40進入產品貯罐（V-206），再經產品泵（P-208/A，B）送往MTBE罐區。塔頂含醇的反應碳四微分物流，經碳四回流泵（P-205/A,B）送入萃取塔（T-202）。萃取塔（T-202）操作壓力0.450.5MPa，操作溫度為40，水作分散相與含甲醇的碳四物流，按料水比5：1的比例逆向接觸，使甲醇被水所萃取，萃取液由塔底排出，萃余液由塔頂排出后進入剩余碳四罐（V-207）,然后經剩余碳四泵（P-209/A,B）送往罐區。來自萃取塔底的物流經釜

10、液換熱器（E-211）和甲醇預熱器（E-210），加熱到約95進入甲醇回收塔（T-203），塔頂操作壓力0.020.05MPa，操作溫度為54，塔頂餾出甲醇經甲醇冷凝器（E-212）進入甲醇回流灌（V-205），由甲醇回流泵（P-207/A，B）部分打回流，部分返回甲醇原料罐（V-209），塔底含微甲醇的水溶液，經釜液換熱器（E-211）后，再經萃取冷卻器（E-209）冷卻至40作為萃取水進入萃取塔（T-202）。3.主要設備該裝置主要包含的設備有：（1）塔共沸蒸餾塔，控制塔壓的平穩是該塔操作的重要環節。萃取塔，進料量和進料溫度需加以控制，以保證萃取效果。甲醇回收塔。（2）凈化器、反應器凈化器

11、的作用是將原料中的金屬離子降到1X10-6,兩臺凈化器是切換操作，方便更換樹脂。凈化器總裝量2600kg/臺，其中最大顆粒150kg/臺。反應器容積25.3m3/臺，共3層催化劑，每層裝量為6790kg，其中大顆粒樹脂為250kg/層。（3）換熱器本裝置有五臺蒸汽加熱器，兩臺物料換熱器，四臺循環水冷卻器和兩臺冷凝器。包括E-201原料預熱器，E-202/AB一段冷卻器，E-203/AB二段冷卻器，E-204進料預熱器，E-205產品換熱器，E-206碳四冷凝器，E-207碳四再沸器，E-208產品冷卻器，E-209萃取冷卻器，E-210甲醇預熱器，E-211釜液換熱器，E-212甲醇冷凝器，E

12、-213甲醇再沸器。（4）容器設備包括原料罐、回流罐、產品罐等9個。氣分裝置1.裝置簡介和原理本裝置生產流程由原設計五塔流程改為三塔流程，即由脫丙烷塔、脫乙烷塔、丙烯塔組成。另外兩塔是脫輕碳四塔、脫戊烷塔系統長期停工。該裝置以兩催化裂化裝置所產液化氣為原料，液化氣經脫硫化氫及脫硫醇后才進裝置。主要產品為精丙烯和混碳四儲分。精丙烯純度達99.6X10-2以上，作為下游聚丙烯裝置的原料；混碳四餾分作為MTBE和烷基化裝置的原料。副產品丙烷餾分調入民用液化氣或作為車用液化氣。本裝置特點如下：（1）在丙烯-丙烷分離中采用熱泵技術，采用這種熱泵流程是依據丙烯-丙烷組分沸點接近的特征，本裝置丙烯塔塔頂、塔

13、底溫差僅11.6，據國外文獻報道，只要溫差小于36，就可以取得較好節能效果。同時丙烷本身即為合格的工質，宜采用開式節流膨脹熱泵流程，不必采用塔外流體作工質進行閉式循環，簡化了流程。（2）丙烯塔頂冷凝-蒸發器采用高熱通量管束。高熱通量管即管束外表噴鋁可以強化沸騰側的傳熱系數，從而減少傳熱溫差，降低壓縮機功耗。在傳熱溫差相同是，由于總傳熱系數增加，可以大幅度減少冷凝-蒸發器的傳熱面積。2. 工藝流程及主要設備經脫硫的催化裂化液化氣由原料罐區進入裝置液化氣原料緩沖罐，液化氣通過脫丙烷塔進料泵抽出，經脫丙烷塔進料加熱器用蒸汽加熱到78，以泡點狀態進入脫丙烷塔第34層塔板。脫丙烷塔為含69層塔盤的浮閥塔

14、，塔頂蒸出的碳二、碳三餾分經塔頂冷凝器冷凝至44進入塔頂回流罐，冷凝液一部分用脫丙烷塔頂回流泵送入塔第69層塔板上作為回流；另一部分用脫乙烷塔進料泵送入脫乙烷塔第45層塔板作進料。塔底混碳四餾分課自壓直接進入脫輕碳四塔，或進入冷凝器冷凝至40后送出裝置去液化氣球罐區。脫乙烷塔為含57層塔盤的浮閥塔板，塔頂蒸出的碳二、碳三餾分經冷凝器部分冷凝至40進入回流罐，未冷凝的其氣體主要為乙烷和部分丙烯及丙烷。冷凝液用回流泵送入塔頂第57層塔板作為回流。脫乙烷塔用塔底重沸器加熱，塔底碳三餾分自壓進入丙烯塔第69層塔板。由于丙烯塔的總塔板數高達188層，故分為丙烯塔（1）和丙烯塔（2），兩座塔均為94層雙流

15、浮閥塔板。丙烯塔（1）頂部蒸汽通過管線引入丙烯塔（2）底部第95層塔板下面；塔（2）底部液體通過回流泵送入塔（1）頂第94層塔板作為內回流。塔（2）頂蒸出的丙烯餾分進入四臺并聯的冷凝-蒸發器管程與在殼程蒸發的塔（1）底節流后的丙烷餾分進行熱交換，冷凝液為純度R99.6%的精丙烯，一部分送入塔（2）第188層塔板作回流，另一部分送出裝置去精丙烯儲罐。丙烷塔（1）塔底為純度95%的丙烷儲分，一部分自壓送出裝置進入罐區；另一部分經節流閥節流后進入丙烷蒸發罐。蒸發后的氣相丙烷由丙烷蒸發罐上部引入壓縮機入口分液罐，罐頂部引出的丙烷氣體進入離心氣體經丙烷輔助冷凝器，用循環水冷卻，以45液相丙烷返回丙烯塔（

16、1），大部分壓縮后的丙烷氣體返回丙烯塔（1）作熱源。當不生產精丙烯時，裝置內的脫乙烷塔、丙烯塔及想的設備（包括熱泵）都停開，此時脫丙烷塔頂分出的碳三餾分課直接出裝置去民用液化氣罐區，脫丙烷塔底混合碳四餾分自壓進入脫輕碳四塔進一步分離或者冷卻至40出裝置。H0M1/L2T-101P-102M024-101/12P-103M02P-104/E2T-103P-105P-106M04P-107P-108H01/1、2/1、2/1、2/1、2實習感想也讓我體會到這次廣石化煉油二部的實習，給了我們一個親身體驗重工業生產的機會,知識和實踐結合的重要性。第一天的安全教育，師傅和我們強調了很多注意事項，重工業中有毒有害物質很多，生產過程也存在很大的危險性，稍不留神就可能發生意外。我們平時上課學的物性和工藝安全操作在實際操作中都是很有用的。當看見書上的工藝流程陳列眼前，看見書上的塔高高聳立于眼前，我的感覺是陌生又熟悉。陌生是因為那些塔、罐等設備儀器不再是書上那樣抽象而簡約的，熟悉是因為那些流程的原理、走向、優缺點等我們已經學習過很多遍。工廠里排列整齊又錯綜復雜的管線，讓我認識到工程和工藝不是那么簡單，我們平時學習的內容在實踐中還需大大的補充。裝置中經常有排列得整整齊齊的泵或者調節閥，管線的走向也很有