1、一、 廢氣污染治理措施根據工藝及產污分析，本項目有組織廢氣主要包括焊接工序產生的焊接打磨煙塵（G1-1、G1-2、G1-3、G1-4、G1-5、G6-1、G6-2）；車身玻璃鋼打磨粉塵（G3-1）；發泡工序產生的發泡廢氣（G3-2）；前處理打磨粉塵（G3-3）；原子灰打磨粉塵（G3-8、G7-7）；中涂打磨粉塵（G3-14）；拋光粉塵（G7-13）、涂裝工段產生的噴涂廢氣（G3-4、G3-9、G3-15、G3-18、G7-8、G7-9 、G7-10）；烘干廢氣（G2-3、G3-5、G3-7、G3-10、G3-13、G3-16、G3-19、G7-2、G7-11）；補漆工段產生的補漆廢氣（G3-2

2、1、G4-1、G7-14、G8-1）；刮膩子、噴阻尼膠、打密封膠廢氣G3-6/G3-12/ G7-4和烘房烘干爐燃燒天然氣產生的天然氣燃燒廢氣等。有組織廢氣框圖見圖7.1-1。無組織廢氣主要來源于焊裝車間蒙皮粘接揮發廢氣；車架、車身、地板骨架焊接煙塵；發泡室發泡產生的少量VOCs廢氣；前處理室除油工序產生少量VOCs廢氣；原子灰刮膩、打密封膠、噴阻尼膠工序產生VOCs廢氣；噴涂、烘干工段中產生少量VOCs廢氣。圖7.1-1本項目有組織廢氣排放框圖1、有組織廢氣治理（1）焊接煙塵本項目車架工段焊接采用CO2保護焊，焊絲采用JM-50，焊接過程中產生焊接煙塵，焊接煙塵中主要含有MnO2、SnO、C

3、O2、NO2等成分。本項目大客焊裝車間設置9套噴淋濾筒組合式凈化器處理焊接煙塵，廢氣經處理后通過3根15m高的排氣筒達標排放；輕客焊裝車間擬設置3套濾筒裝置，處理后的廢氣通過3根15m高的排氣筒達標排放。工藝系統組成焊接煙塵凈化處理系統組成示意圖見圖7.1-2、7.1-3。圖7.1-2 大客項目焊接煙塵凈化處理系統組成示意圖圖7.1-3 輕客項目焊接煙塵凈化處理系統組成示意圖原理及設備參數根據相關設計資料，焊煙凈化系統集氣裝置采用內置式吸氣手臂，在旋轉支架上與橡膠軟管相連，骨架與凈化器主機相連接，適用于焊接點較為范圍分散的工位的煙塵捕捉，工作過程中產生的煙塵由吸氣罩吸入經吸氣臂進入凈化器主機進

4、行凈化處理。三維手臂長度為3m，內置式彈簧支架，帶PVC涂層的橡膠管結構，支撐活動關節應伸縮、旋轉自如，可作360度轉動，移動輕松，自鎖性好，可停止于三維空間的任意位置，具有人性化設計特點，便于工人操作。吸氣罩的形式形狀滿足焊接煙塵捕捉效率最大化的要求，吸氣罩口設有防護網罩；吸氣罩可任意方向傾斜；并設有調節閥，可以控制吸風量的大小。滿足不同場合的焊接除塵要求，在不工作時應能完全密封；與延伸臂管路的連接采用回轉接頭形式，可實現360度回轉；軟管材料采用耐化學腐蝕性、耐熱性、阻燃性和較強的柔韌性、耐磨性的材料，使用壽命長。大客項目焊接煙塵經收集后送淋濾筒組合式凈化器進行處理，具體技術參數見表7.1

5、-1。輕客項目焊接煙塵首先經火花補集箱將廢氣中的火花截留下來，廢氣再進入后續處理工序。濾筒除塵器是通過把一層起亞微米級的超薄纖維粘附在一般濾料上，該粘附層上纖維間排列非常緊密，其間隙僅為底層纖維的1/100，極小的篩孔可將大部分的亞微米級的塵粒阻擋在濾料表面，使其不能深入底層纖維內部，因此，在除塵期間即可在濾料表面迅速形成透氣性好的粉塵層，使其保持低阻和高效。具體技術參數見表7.1-2。表7.1-1 大客項目焊接煙塵凈化器技術參數一覽表序號項目參數1設備型號DT-883處理風量27000m³/h4電機功率22KW5全壓2500Pa6濾筒材質纖維紡粘聚酯7濾筒數量88個8過濾面積528

6、9清灰方式脈沖自動反吹10除塵效率99%11壓縮空氣要求0.4-0.6兆帕（無油無水）12噪聲90分貝表7.1-2 輕客項目焊接煙塵凈化系統主要參數一覽表序號主要設備名稱參數數量1濾筒凈化器處理風量：10000m3/h規格：2040×1865×3900(mm)濾材：濾筒/東麗覆膜清灰方式：自動反吹系統3套處理效果根據建設單位提供的資料，本項目大客采用的淋濾筒組合式煙塵凈化處理裝置及輕客采用的濾筒煙塵凈化系統對焊接煙塵的收集率均可以達到90以上。綜上，本項目大客焊裝車間9套焊接煙塵凈化裝置合計排氣量為3×5000m3/h，經過焊接煙塵凈化裝置處理后通過排氣筒排放量為

7、6.5t/a，煙塵排放濃度約10.83mg/m3，排放速率為1.625kg/h；輕客焊裝車間3套焊接煙塵凈化系統排氣量為3×10000m3/h，經過焊接煙塵凈化裝置處理后通過排氣筒排放量為0.55t/a，煙塵排放濃度約4.58mg/m3，排放速率為0.1375kg/h，均能滿足大氣污染物綜合排放標準（GB16297-1996）表2中二級標準要求。（2）車身玻璃鋼打磨粉塵 大客白車身裱糊玻璃鋼表面打磨在1個玻璃鋼裱糊打磨房進行，打磨過程中會產生少量打磨粉塵，其中部分顆粒落到操作臺下方收塵池中，其它粉塵采用4套“玻璃纖維+中效干式過濾棉”裝置過濾后，通過4根15m高排氣筒達標排放。系統組

8、成白車身裱糊玻璃鋼表面打磨產生的含塵廢氣凈化系統組成示意圖見圖7.1-4。圖7.1-4 玻璃鋼打磨含塵廢氣凈化系統組成示意圖凈化工藝及去除效果分析本項目白車身裱糊玻璃鋼表面打磨過程中會產生的少量打磨粉塵，在打磨房上部的過濾新鮮空氣的吹動作用下，部分顆粒落到操作臺下方收塵池中沉積下來，定期清除操作臺下方收塵池中積存的粉塵。其他打磨粉塵在抽風機的作用下，抽送進入打磨房外的粉塵過濾器過濾，過濾器內主要填充玻璃纖維過濾層和中效干式過濾棉層，對含塵廢氣進行凈化過濾，過濾器中空氣過濾層設計風速為1.5m/s，停留時間為2s，除塵凈化效率可達90%，打磨粉塵廢氣排放濃度為3.2mg/m3，排放速率為0.40

9、1kg/h。綜上，車身玻璃鋼打磨車間產生的含塵廢氣經“玻璃纖維+中效干式過濾棉”處理后其粉塵排放濃度和速率滿足大氣污染物綜合排放標準（GB16297-1996）表2中二級標準要求。（3）發泡廢氣 大客發泡在2個上進風、下抽風的發泡室內進行，采用發泡機無氣高壓噴涂聚氨酯雙組分液進行現場發泡，發泡過程中會產生少量的發泡廢氣，主要為揮發性有機物，2個發泡室的發泡廢氣擬設置2套活性炭纖維吸附裝置處理，然后經車間頂2根15m高排氣筒排放。系統組成發泡工序產生的含揮發性有機物廢氣凈化系統組成示意圖見圖7.1-5。圖7.1-5 發泡廢氣凈化系統組成示意圖凈化工藝及去除效果分析本項目發泡工序會產生的少量含揮發

10、性有機物廢氣，在發泡房上部的過濾新鮮空氣的吹動和抽風機的作用下，抽送進入發泡房外的活性炭過濾器過濾凈化，過濾器內主要填充活性炭纖維吸附層，對含揮發性有機物廢氣進行凈化處理，過濾器中空氣過濾層設計風速為1.5m/s，停留時間為2s，發泡房設計除進出風口外完全密封，其無組織揮發量較小，揮發性有機物廢氣收集率不低于99%，揮發性有機物廢氣凈化效率可達90%，廢氣經凈化后，揮發性有機物排放速率為0.104kg/h，排放濃度為2.021mg/m3。綜上，發泡房產生的含揮發性有機物廢氣經發泡廢氣凈化系統處理后其揮發性有機物排放濃度和速率滿足江蘇省表面涂裝（汽車制造業）揮發性有機物排放標準（DB32/286

11、2-2016）表1排放限值。（4）前處理打磨粉塵在車身進行噴涂前，需在前處理打磨房打磨處理，共設置2個打磨房，打磨過程中會產生少量打磨粉塵，其中部分顆粒落到操作臺下方收塵池中，其它部分顆粒物經2套布袋除塵器處理后通過2根15m高排氣筒達標排放。在車身進行噴涂前，前處理打磨過程中會產生的少量打磨粉塵，在前處理房上部的過濾新鮮空氣的吹動作用下，部分顆粒落到操作臺下方收塵池中。其他打磨粉塵在抽風機的作用下，抽送進入前處理房外的布袋除塵器過濾，除塵凈化效率可達90%，經處理后前處理房打磨粉塵廢氣排放濃度為7.5mg/m3，排放速率為0.193kg/h，滿足大氣污染物綜合排放標準（GB16297-199

12、6）表2中二級標準要求。（5）電泳廢氣大客電泳工段在噴涂房進行，電泳過程中產生揮發性有機物，大客電泳線設置一套活性炭吸附裝置，廢氣經處理后通過1根15m高排氣筒排放。系統組成電泳廢氣凈化系統組成示意圖見圖7.1-6。圖7.1-6 電泳廢氣凈化系統示意圖工作原理及去除效果分析活性炭吸附有機廢氣凈化原理主要是利用活性炭的吸附作用，其機理是因其表面有很多大小不一的微細孔，具有一定的范德華力，能使氣液中不同分子半徑的物質被粘吸在微細孔當中。吸附能力的強弱，取決于活性炭微細孔比表面積的大小和吸附溫度。最好活性炭的比表面積可達1000m2/（g炭）以上，20常溫下的吸附能力（以碘值表示）可達1000mg/

13、g之多，一般氣用活性炭的常溫吸附碘值800mg/（g炭）。活性炭吸附塔內干式過濾器組裝在活性炭吸附塔進風口，單層干式過濾面積72m2，共裝G4綿和F5漆霧綿各一層，粒徑為10m以上的粉塵去除率達90%以上。活性炭吸附塔單套處理風量為Q=12000m3/h；材質：3.0mm鋼板設計濾速：0.98m/sV=Q風量/S活性炭接觸面積=44.4/15*3=0.98S停留吸附時間：1.85S過濾面積：合計45m2活性炭分3層均勻分布在塔內吸附效率：90%以上活性炭層高：0.1m，共分三層吸附周期：約1次/3個月根據建設單位提供資料，本項目設置的活性炭吸附塔對揮發性有機物的去除率取90%，經處理后的電泳廢

14、氣中VOCs排放濃度和速率滿足江蘇省表面涂裝（汽車制造業）揮發性有機物排放標準（DB32/2862-2016）規定的排放限值。（6）刮膩子打磨粉塵膩子打磨工序在膩子打磨房進行，本項目共設3個膩子打磨房，其中大客2個、輕客1個，打磨產生的少量打磨粉塵，其中部分顆粒落到操作臺下方收塵池中，其它打磨粉塵采用“玻璃纖維+中效干式過濾棉”過濾后，大客2個打磨房通過2根15米高排氣筒達標排放，輕客通過4根15米高排氣筒達標排放。系統組成刮膩子打磨產生的含塵廢氣凈化系統組成示意圖見圖7.1-7。圖7.1-7 打磨含塵廢氣凈化系統組成示意圖凈化工藝及去除效果分析本項目刮膩子打磨過程中會產生的少量打磨粉塵，在打

15、磨房上部的過濾新鮮空氣的吹動作用下，部分顆粒落到操作臺下方水池中沉積下來，水池與噴涂車間外沉淀池聯通，沉淀后循環使用不外排，并定期清除操作臺下方水池和沉淀池中積存的粉塵。其他打磨粉塵在抽風機的作用下，抽送進入打磨房外的粉塵過濾器過濾，過濾器內主要填充玻璃纖維過濾層和中效干式過濾棉層，對含塵廢氣進行凈化過濾，過濾器中空氣過濾層設計風速為1.5m/s，停留時間為2s，刮膩子打磨房過濾裝置凈化效率可達到90%，處理后大客打磨室打磨粉塵全年排放量約0.525 t/a，排放濃度為2.04mg/m3，平均排放速率為0.05kg/h；輕客打磨室打磨粉塵全年排放量約1.4t/a，排放濃度為2.188mg/m3

16、，排放速率為0.350kg/h 綜上，刮膩子打磨房產生的含塵廢氣經打磨廢氣凈化系統處理后其含塵廢氣排放濃度和速率滿足大氣污染物綜合排放標準（GB16297-1996）表2中二級標準要求。（7）中涂打磨粉塵中涂打磨工序在打磨房內進行，本項目共設3個中涂打磨房，其中大客2個、輕客1個，打磨產生的少量打磨粉塵，其中部分顆粒落到操作臺下方水池中，水池與噴涂車間外沉淀池聯通，沉淀后循環使用不外排，并定期清除操作臺下方水池和沉淀池中積存的粉塵。其它部分顆粒物大客項目采用布袋除塵器去除后經2根15m高排氣筒排放，輕客項目擬采用“玻璃纖維+中效干式過濾棉”工藝處理后通過1根15m高排氣筒達標排放。大客中途打磨

17、產生的打磨廢氣采用布袋除塵器凈化，凈化效率可達90%，處理后大客中途打磨室打磨粉塵全年排放量約0.525t/a，排放濃度為2.04mg/m3，排放速率為0.05kg/h。輕客中涂打磨產生的打磨廢氣的治理工藝、系統組成及凈化效果與刮膩子打磨含塵廢氣治理工藝、組成相一致，其廢氣凈化系統組成示意圖見圖9.1-5，凈化效率可達到90%，處理后輕客中途打磨室打磨粉塵全年排放量約1.12t/a，排放濃度為5.60mg/m3，排放速率為0.28kg/h。綜上，中涂打磨房產生的含塵廢氣經打磨廢氣凈化系統處理后其含塵廢氣排放濃度和速率滿足大氣污染物綜合排放標準（GB16297-1996）表2中二級標準要求。（8

18、）噴涂廢氣噴涂工段在噴漆房進行，本項目設有噴漆房7個，其中大客4個（底漆1個、中涂1個、面漆1個、彩條1個）、輕客3個（中涂1個、面漆1個、清漆1個）。噴漆過程中產生漆霧、二甲苯、三甲苯、乙酸丁酯、丁醇、VOCs等有機污染物。本項目大客噴涂廢氣擬采用“水旋分離+漆霧過濾器+CPP聯合等離子設備+多空觸媒塔”處理系統處理噴漆過程中產生漆霧、二甲苯、乙酸丁酯、VOCs等有機污染物，處理后的大客噴涂廢氣通過1根35m高排氣筒達標排放；輕客噴涂廢氣擬采用“沸石濃縮轉輪系統+旋轉式蓄熱燃燒”的方法處理噴漆過程中產生漆霧、二甲苯、三甲苯、乙酸丁酯、丁醇、VOCs等有機污染物，處理后的輕客噴涂廢氣通過1根4

19、0m高排氣筒達標排放。a、大客噴涂廢氣處理工藝系統組成大客噴漆過程中產生漆霧、二甲苯、乙酸丁酯、VOCs等有機污染物廢氣凈化系統組成示意圖見圖7.1-8。噴房廢氣經水旋處理后，再進前置漆霧過濾器（迷宮式過濾器+干式漆霧過濾器）+CPP聯合等離子體設備+多孔觸媒塔噴涂廢氣處理裝置處理。大客噴漆房噴涂廢氣設置3套噴涂廢氣處理系統。圖7.1-8 大客噴漆廢氣凈化系統組成示意圖工作原理及設備參數水旋分離器的工作原理主要是根據水和漆不相溶的特性利用動力的方式將大部分油漆漆霧分離到噴漆房底部的含水層內，含水層內含油漆漆渣廢水定期送廠區污水站進行處理達標后接管污水廠，水池內含水漆渣定期清除作為危廢委托南京化

20、學工業園天宇固體廢物處置有限公司處置。噴涂廢氣在經水旋分離器分離漆霧后進入前置的漆霧過濾器，擬采用“迷宮式過濾器+干式漆霧過濾器”的組合工藝。迷宮式過濾器工作原理是利用迷宮式廊道結構，漆霧粒子通過撞擊作用而被攔截；干式漆霧過濾器則是采用專用干式漆霧過濾材料玻纖漆霧氈作為核心部件，廢氣處理通過多重逐漸加密的阻燃玻璃纖維材料，在攔截、碰撞、吸收等作用下漆霧粒子容納在材料中，并逐步風化成粉末狀，從而達到凈化漆霧的目的，玻纖濾材需定期更換。CPP聯合等離子體設備的工作原理是通過高能電子、紫外光子和激發態、亞穩態、自由基等各種活性粒子作用于氣體分子或原子而使之降解的。通過高能電子打斷分子鍵，加上自由基和

21、高能紫外光子的協同作用，廢氣中的大分子有機物被逐漸分解成小分子物質，并最終轉化為穩定的終態物質。可概括為以下五個過程：1）產生髙能電子、羥基、臭氧及氧原子過程：在外加電場的作用下，氣體被擊穿，產生高能電子e，空氣中的H2O和O2等在高能電子的作用下可產生活性極強的活性粒子或自由基O、OH、O3。2）髙能電子轟擊污染分子過程：高能電子通過碰撞將能量轉移到污染物的分子或原子中，而獲得能量的分子或原子即被激發，同時部分分子會被電離為活性基團。3）自由氧、羥基、自由基氧化污染物分子過程：在各類強氧化自由基的作用下，呈游離狀態的有機物被逐步氧化，分解成小分子、低害或無害的物質，如CO2、H2O等。其中O

22、H (羥基自由基）是最具活性的氧化劑之一，氧化能力明顯高于普通氧化劑，與廢氣反應，礦化程度更高。4）紫外光與污染物分子及分子碎片反應過程：活性基團從高能激發態向下躍迀時，會產生紫外光子，可以直接與有害氣體反應而使氣體分子鍵斷裂從而得以降解；也可以產生活性粒子O、OH等，可直接降解氣態污染物，也可與空氣、水蒸氣和其他分子作用產生新的自由基和激發態物質，從而將有機物進一步降解為CO、CO2、H2O、低分子酸等。5）活性基團及分子碎片反應過程：活性粒子O、OH、O3可直接降解氣態污染物，也可與空氣、水蒸氣和其他分子作用產生新的自由基和激發態物質，從而將有機物進一步降解為CO、CO2、H2O、低分子酸

23、等。經CPP設備凈化之后，廢氣中可能仍殘留部分活性基團如O、OH、O3等。為了吸附過量的活性基團并強化反應效果，在CPP設備之后設置一臺多孔觸媒塔，使得廢氣中微量的污染物質、活性基團吸附在媒介表面繼續發生反應被分解。該媒介主要起到觸媒的作用，不會產生消耗，故不用對其進行更換，也不會產生二次污染。主要設備參數見表7.1-3。表7.1-3 大客噴涂廢氣處理系統主要設備參數一覽表序號設備名稱設備參數數量1迷宮式漆霧過濾器型號：DF-L-50K3臺處理風量：50000m3/h規格：2000×2000×1800(mm)設計過風速度：6m/s設計設備阻力：500Pa2干式漆霧過濾器型號

24、：DF-50K3臺處理風量：50000m3/h規格：2200×2000×1800(mm)設計過風速度：1m/s設計設備阻力：500Pa3聯合等離子體光解廢氣設備型號： CPP-50K3臺額定氣量：50000m3/h規格：5000×2000×2500(mm)設計設備阻力：1500Pa額定功率：57kW輸入電壓：AC380V (±10%)內部風速：1520m/s反應時間：0.51s4多孔觸媒塔型號：CMT-50K3臺規格：2920×2000×2420（mm）設備阻力：500Pa填料填裝量：3.2m3每層填裝厚度：960mm處理效

25、果本項目采用的噴涂廢氣凈化處理系統集氣裝置技術可行，設備先進，根據類比同類廢氣去除效率，該處理系統對漆霧的去除效率可達99%，對有機物的去除效率可達90%以上。溧水區環境監測站對CCP出口的監測報告（2016）監（氣委）字第（004）號）見表7.1-4，由表7.1-4可知大客噴涂廢氣凈化處理系統能夠有效的去除廢氣中的有機物質，確保達標排放。表7.1-4 大客噴涂廢氣排放監測數據（2016年5月）污染物監測結果標準排放濃度（mg/m3）排放速率(kg/h)排放濃度（mg/m3）排放速率(kg/h)二甲苯0.2640.5720.0130.025124.5非甲烷總烴0.440.620.0230.03

26、112010b、輕客噴涂廢氣處理工藝系統組成大客噴漆過程中產生漆霧、二甲苯、三甲苯、乙酸丁酯、丁醇、VOCs等有機污染物廢氣凈化系統組成示意圖見圖9.1-9。噴房廢氣經水旋處理后，再經空氣過濾器+沸石轉輪濃縮系統+RTO焚燒爐處置。輕客噴漆房噴涂廢氣設置1套噴涂廢氣處理系統。圖7.1-9 輕客噴漆廢氣凈化系統組成示意圖工作原理及去除效率水旋分離器的工作原理同大客項目。經水旋分離器處理后的廢氣中含有大量未經處理的漆霧，灰塵等顆粒物，廢氣若不經過任何處理就進行吸脫附過程會對轉輪造成致命的傷害，本方案中增加多級空氣過濾器可以提高轉輪的使用壽命，減少后期的維護成本，空氣過濾器采用初效過濾器、中效過濾器

27、；過濾效率等級為F5-F9，能夠有效地去除廢氣中的漆霧、雜質、和粉塵等，避免堵塞沸石的微孔道。沸石濃縮轉輪將低濃度大風量的廢氣進行濃縮，濃縮為小風量高濃度的有機廢氣，送往RTO中進行焚燒，當濃縮濃度達到1350ppm以上時停止助燃作用的天然氣供應，大大節省運行成本。沸石濃縮轉輪的主要成分為沸石分子篩，硅酸鋁材質，耐溫度高，安全方面得到有效的保障，沸石結構類似晶體狀，分子中間形成很多空腔，這些空腔所形成的微孔吸附能力很強，它對高濕度的揮發性有機氣體具有較強的吸附能力，長時間的吸附脫附后能保持原有的吸附效率基本不變，使用壽命達到5-10年。經過濃縮轉輪濃縮處理過后的廢氣進入旋轉式RTO焚燒爐中進行

28、焚燒處理。廢氣由風機經過進風管進入空氣分配器，空氣分配器通過內部旋轉盤將固定進風口和出風口變為旋轉的風口，廢氣通過旋轉進風口，進入RTO燃燒裝置中的蜂窩陶瓷蓄熱體，隨著旋轉盤的轉動，廢氣分別經過等分份蜂窩陶瓷蓄熱體，進入廢氣進行廢氣預熱（窩陶瓷蓄熱體蓄熱，廢氣經過時對廢氣加熱）、燃燒放熱（預熱后廢氣在燃燒室燃燒分解為H2O、CO2和大量熱）、降溫（廢氣燃燒放出大量熱被蓄熱體吸收，燃燒后空氣降溫），最后回到空氣分配器出風口排出。旋轉盤旋轉使廢氣旋轉連續進入RTO燃燒裝置，并按一定順序依次循環經過蓄熱體。為避免廢氣經過蓄熱體時殘留的部分粉塵顆粒產生堵塞蜂窩陶瓷蓄熱體的現象，在空氣分配器旋轉盤進風口

29、后設計清掃孔，隨著旋轉盤轉動同時對通過廢氣的陶瓷蓄熱體進行清掃，增加了RTO的處理效率，延長了該裝置的使用壽命，燃燒后廢氣99%及以上分解變為潔凈空氣，經管道匯總至煙囪排放。綜上，本項目大客及輕客設置的7個噴漆房共2個排氣筒排放的漆霧和揮發性有機物經處理后，漆霧排放濃度和速率滿足大氣污染物綜合排放標準（GB16297-1996）表2中二級標準要求；二甲苯、三甲苯、揮發性有機物排放濃度和速率滿足江蘇省表面涂裝（汽車制造業）揮發性有機物排放標準（DB32/2862-2016）表1排放限值；乙酸丁酯、丁醇排放濃度和速率滿足按照制定地方大氣污染物排放標準的計算方法(GB3840-91)所推算的排放限值

30、。（9）烘干廢氣烘干工段在烤房進行，本項目共設11個烤房，其中大客8個（電泳1個、底漆1個、中涂1個、面漆1個、彩條2個、膩子2個）、輕客3個（刮膩子烘干1個、電泳1個、中涂/面漆/清漆1個），烘干過程中會產生烘干廢氣，主要為揮發性有機物，主要采用焚燒設施處置烘干廢氣。大客的1個底漆烤房、2個膩子烤房共設置3套直接加熱式三元體熱風爐用于烤房內空氣加熱和烤房內有機廢氣焚燒處置，廢氣經焚燒處理后分別經3根15m高排氣筒排放；大客的其他5個烤漆房經一套RTO燃燒裝置對烤漆過程產生的有機廢氣進行焚燒處置，廢氣經焚燒處理后分別經1根15m高排氣筒排放；輕客的3個烤漆房設置一套RTO燃燒裝置對烤漆過程產生

31、的有機廢氣進行焚燒處置，廢氣經焚燒處理后分別經1根15m高排氣筒排放。系統組成烘干廢氣RTO焚燒凈化系統組成示意圖見圖7.1-10，直接加熱式三元體熱風爐凈化系統示意圖見圖7.1-11。大客的電泳烤漆房、中涂烤漆房、面漆烤漆房、彩條烤漆房共用一套RTO燃燒裝置，輕客的3個烤漆房共用一套RTO燃燒裝置，大客的1個底漆烤房、2個膩子烤房各設置一套直接加熱式三元體熱風爐凈化裝置。圖7.1-10 烘干廢氣RTO凈化系統組成示意圖圖7.1-11 直接加熱式三元體熱風爐凈化系統示意圖凈化工藝及去除效果分析烘干過程中產生的烘干廢氣，主要為揮發性有機物，擬采用焚燒設施處置烘干廢氣。烤漆房在工作過程中首先由位于

32、烤漆房頂的換熱器加熱烤漆房內空氣對烘烤件進行高溫烘烤，烤漆房除進排風口外進行密封設計，烘干室廢氣收集率可達98%。RTO燃燒裝置處置工藝原理：烘干過程中產生的有機廢氣經引風機進入蓄熱室1的陶瓷介質層（該陶瓷介質“貯存”了上一循環的熱量），陶瓷釋放熱量，溫度降低，而有機廢氣吸收熱量，溫度升高，廢氣離開蓄熱室后以較高的溫度進入氧化室。在氧化室中，有機廢氣再由燃燒器補燃，加熱升溫至設定的氧化溫度。使其中的有機物被分解成二氧化碳和水。由于廢氣已在蓄熱室內預熱，燃燒器的燃料用量大為減少。廢氣設計停留時間大于1.0秒。經氧化室升溫后的廢氣進入蓄熱室2（在前面的循環中已被冷卻），釋放熱量，降溫后排出，而蓄熱

33、室2吸收大量熱量后升溫（用于下一個循環加熱廢氣）。循環完成后，進氣與出氣閥門進行一次切換，進入下一個循環，廢氣由蓄熱室2進入，蓄熱室1排出。在廢氣源進口管路上，設置一只三通，各安裝一只氣動閥門，處理設備停機或出現故障時，直排閥門為常開狀態。工作時，由生產現場或總控室發出指令，起動凈化設備，并關閉直排閥，打開進氣口閥門。烘干廢氣在氧化室內天然氣助燃的條件下被充分燃燒分解，后形成CO2和H2O，揮發性有機物的去除率可達95%以上，燃燒廢氣通過15m高排氣筒排放。表7.1-5 RTO主要設備參數一覽表參數名稱大客項目輕客項目設備類型2室2室廢氣風量8000Nm3/h4000 Nm3/h進氣溫度902

34、0熱交換器后出口排氣溫度120比進氣溫度高50壓縮空氣使用點供氣壓力0.6Mpa0.6Mpa陶瓷蓄熱體換熱效率95%95%RTO氧化溫度760760820廢氣RTO氧化室停留時間1秒1秒裝機功率335kW250 kW直接加熱式三元體熱風爐處置工藝：相較于RTO燃燒裝置，直接加熱式三元體熱風爐沒有換熱器，其工作原理為：燃氣通過燃燒器（燒嘴）在燃燒室（前端開口桶體）內燃燒，燃料燃燒的生成物高溫煙氣部分通過15m高排氣筒排放，大部分被送往混合室，在混合室內高溫煙氣與來自烘干室內的循環空氣直接混合，混合后的熱空氣由循環風機送往烘干室，使烘干室溫度達到工藝設定溫度。該工藝適用于裝飾性要求不高的涂層。根據

35、表4.7-2可知，本項目烘干廢氣中VOCs、二甲苯、乙酸丁酯、苯乙烯、三甲苯、丁醇等污染物能夠滿足排放標準要求。（10）點補廢氣輕客項目在涂裝車間設置一個點補車間，點補過程中有機溶劑的揮發會產生補漆廢氣，主要為揮發性有機物，與大客電泳廢氣一樣，設置一套活性炭吸附處理系統，經處理后的廢氣通過1根15m高排氣筒排放。處理后的點補廢氣中二甲苯、VOCs排放濃度和速率滿足江蘇省表面涂裝（汽車制造業）揮發性有機物排放標準（DB32/2862-2016）規定的排放限值；乙酸丁酯排放濃度和速率滿足按照制定地方大氣污染物排放標準的計算方法(GB3840-91)所推算的排放限值。（11）補漆廢氣和刮膩子、打密封

36、膠等廢氣本項目大客、輕客各自設置一個補漆車間，補漆過程中有機溶劑的揮發會產生補漆廢氣，主要為揮發性有機物，大客和輕客的補漆車間各設置一套活性炭吸附處理系統，經處理后的廢氣通過2根15m高排氣筒排放。刮膩子、打密封膠等會產生含有揮發性有機物廢氣，本項目大客、輕客的刮膩子、打密封膠等工位各設置一套活性炭吸附處理系統，廢氣經收集處理后通過2根15m高排氣筒排放。根據建設單位提供資料，本項目設置的活性炭吸附塔對揮發性有機物的去除率取90%，經處理后的補漆廢氣二甲苯、VOCs排放濃度和速率滿足江蘇省表面涂裝（汽車制造業）揮發性有機物排放標準（DB32/2862-2016）規定的排放限值；乙酸丁酯排放濃度

37、和速率滿足按照制定地方大氣污染物排放標準的計算方法(GB3840-91)所推算的排放限值。（12）天然氣燃燒廢氣本項目設置的烤漆房中，其中大客5個（電泳1個、中涂1個、面漆1個、彩條2個）、輕客4個（刮膩子烘干1個、電泳1個、中涂/面漆/清漆2個）采用了天然氣燃燒烘干，大客和輕客各1個電泳線采用天然氣加熱，同時項目設置的直接加熱式三元體熱風爐、RTO焚燒爐采用天然氣燃燒加熱。天然氣為清潔能源，燃燒廢氣中煙塵、SO2、NOx等污染物能夠滿足排放標準要求。大客、輕客各烤漆房爐子、電泳線加熱爐天然氣燃燒廢氣分別通過涂裝車間的6根和5根15m高的排氣筒排放。2、無組織廢氣防治本項目無組織廢氣排放主要包

38、括：蒙皮粘接無組織廢氣；焊接煙塵無組織廢氣；發泡室無組織廢氣；原子灰刮膩、打密封膠、噴阻尼膠無組織廢氣；噴涂、烘干工段無組織廢氣等。主要通過以下措施進行防治。（1）蒙皮粘接無組織廢氣該工序產生的無組織廢氣主要通過加強車間通風、加強生產過程管理和在保證生產需要的前提下盡量減少粘結劑的使用量等措施控制無組織排放。（2）焊接煙塵無組織廢氣本項目焊接工序有車架焊接、車身焊接和地板骨架焊接。車架焊接無組織廢氣車架焊接廢氣主要通過收集罩收集后送至濾筒式除塵器集中處理后作為有組織廢氣排放，但會有少量未完全收集的焊接煙塵以無組織廢氣形式排放。車架焊接無組織廢氣防治措施主要為：加強有組織焊接煙塵收集處理排放，合

39、理設計焊接煙塵收集罩，確保焊接煙塵收集率不低于90%，最大限度減少無組織形式排放。同時，在設有專人對除塵器及收集設施進行監控管理，及時更換破損濾袋，使其保持在最佳狀態下運行。車身和地板骨架焊接無組織廢氣車身和地板骨架焊接采用ER-5356鋁鎂焊絲，焊機工藝采用鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊兩種，由于母材表面經過處理，因此其產生的焊接煙塵產生量較小，全部作為無組織廢氣在車間內排放。車身和地板骨架焊接無組織廢氣主要通過在焊接前對焊縫位置進行嚴格的清理清潔，從焊接煙塵產生源頭控制其產生量。科學管理，嚴格焊接操作規程，在保障生產的條件下控制焊條使用總量，減少焊接煙塵無組織排放量。車架和車身合焊工段無組織廢氣

40、由于車架為碳鋼材料、車身為鋁合金材料，部分沒有鉚接空間的地方需要用到CO2焊，共2臺CO2焊機，其會產生少量的焊接煙塵，作為無組織廢氣排放。車架和車身合焊工段無組織廢氣擬采用2臺移動式煙塵凈化裝置分別進行處理。每套移動式煙塵凈化裝置設置一條3米長的柔性吸氣臂和一臺煙塵凈化器，每套煙氣凈化裝置單機風量為1500m3/h，煙塵凈化器主體裝置采用2個納米纖維材質過濾濾筒進行煙塵凈化，過濾面積為45m2，采用脈沖自動反吹方式清灰，設計除塵效率不低于90%。同時，設專人對過濾器及收集設施進行監控管理，確保移動式煙塵凈化裝置保持在最佳狀態下運行，最大限度減少無組織形式排放。（3）發泡室無組織廢氣發泡廢氣收

41、集后主要通過設置的活性炭纖維吸附處理器進行凈化處理，但會有少量未完全收集的發泡廢氣以無組織廢氣形式排放。發泡室無組織廢氣防治措施主要為：加強有組織廢氣收集處理排放，合理設計收集風道，確保揮發性有機物廢氣收集率不低于99%，最大限度減少無組織形式排放。同時，在設有專人對過濾器及收集設施進行監控管理，及時更換吸附飽和的活性炭纖維吸附材料，使其保持在最佳狀態下運行。（4）原子灰刮膩、打密封膠、噴阻尼膠無組織廢氣本項目原子灰刮膩、打密封膠、噴阻尼膠工序均在涂裝車間的4個升降平臺進行，工作中會有少量VOC揮發作無組織排放（5%）。該工序主要通過科學管理，嚴格焊接操作規程，在保障生產的條件下控制揮發性有機

42、物使用總量，減少無組織排放。完成原子灰刮膩、打密封膠、噴阻尼膠工序后，進入刮膩子烘干房烘烤，烘干廢氣經引風機引入熱交換器燃燒室內燃燒，收集效率98%，另有2%在烘干房無組織排放。該工序主要通過加強有組織廢氣收集處理排放，合理設計收集風道，確保揮發性有機物廢氣收集率不低于98%，最大限度減少無組織形式排放。（5）噴涂、烘干工段無組織廢氣本項目涂裝和烘干工序在密閉車間內，大部分噴涂廢氣經“漆霧過濾器+CPP聯合等離子設備+多空觸媒塔”裝置處理后排放，烘干廢氣部分經引風機引入燃燒器爐膛內燃燒后排放，部分經直接加熱式三元體熱風爐焚燒后大部分循環使用，考慮噴涂廢氣和烘干廢氣未被完全收集，少量噴涂廢氣（V

43、OC）和烘干廢氣（VOC）以無組織廢氣形式排放。噴涂、烘干工段無組織廢氣主要通過加強有組織廢氣收集處理排放，合理設計收集風道，確保揮發性有機物廢氣收集率不低于98%，最大限度減少無組織形式排放。同時，在設有專人對過濾器及收集設施進行監控管理，及時更換吸附飽和的吸附材料，使其保持在最佳狀態下運行。3、排氣筒設置合理性分析項目在設計過程中綜合考慮廢氣排放筒的距離、廢氣排放是否存在互相影響、廢氣風量、對周圍環境的影響等前提下，盡可能減少廢氣排氣筒的設置數量，減少對周邊環境的影響。本項目排氣筒分布見圖7.1-12。（1）項目在車架焊接工序、車身玻璃鋼打磨工段、發泡工序、前處理打磨、電泳、膩子打磨、中漆

44、打磨、噴涂廢氣、烤漆廢氣、點補房、補漆房、刮膩子等車間分別設置6根、4根、2根、2根、1根、6根、3根、2根、5根、1根、2根和2根排氣筒，為避免影響各自使用，均為單獨設置。（2）天然氣為清潔能源，燃燒廢氣中煙塵、SO2、NOx等污染物能夠滿足排放標準要求。大客、輕客各烤漆房爐子、電泳線加熱爐天然氣燃燒廢氣分別通過涂裝車間的6根和5根15m高的排氣筒排放。直接加熱式三元體熱風爐、RTO焚燒爐天然氣燃燒廢氣與烘干廢氣合并排放，減少排氣筒數量。綜上分析，本項目排氣筒設置情況合理，技術可行。二、 水污染控制措施1、廢水產生情況該項目產生的廢水主要為涂裝車間前處理產生的脫脂廢水、硅烷廢水，涂裝車間電泳

45、產生的電泳廢水，涂裝車間漆霧處理產生的噴漆廢水，打磨產生的廢水、汽車淋雨試驗廢水、車間沖洗廢水、純水制備裝置排污廢水、焊煙處理系統排水、空壓站排污水、循環冷卻水系統排水、沖壓車間含油廢水和生活污水。2、廠區污水處理及排水方案企業排水按照雨污分流，清污分流的要求建設廠區排水管網系統。含氮磷廢水與不含氮磷廢水分質處理，生活污水經化糞池沉淀預處理后直接排入西區污水處理廠。建設單位在廠區內設1個污水排放口和1個雨水排放口。7.2.2.1含氮磷廢水處理工藝脫脂廢水（24540 m3/a）、硅烷廢水（20108m3/a）和噴漆廢水（2400m3/a）為含氮磷廢水，經隔油池預處理后的脫脂廢水、經隔油池+破乳

46、反應器+斜管沉淀池預處理后的硅烷廢水與噴漆廢水混合后進入廠區的1#綜合廢水處理系統進行處理，綜合廢水處理系統采用“調節池+沉淀+混凝反應+氣浮+水解酸化+接觸氧化+二沉池+膜處理”工藝，經膜處理后的清水在廠內回用，濃水經三效蒸發器蒸發后，殘渣作為危廢委托有資質單位處理不外排。（1）脫脂廢水預處理車間排放的脫脂廢水由調節池輸送至脫脂廢水隔油池進行重力隔油處理，上部浮油定期人工撈取，隔油后的脫脂廢水自流至1#綜合廢水處理系統的調節池。（2）硅烷廢水預處理硅烷廢水中主要為少量的石油類及清洗液等，先進入斜管沉淀池內，通過豎流沉淀作用將絮凝后的礬花沉入設備下部污泥斗中并排至污泥濃縮池。預處理后的廢水排至

47、1#綜合廢水處理系統進行后續處理。（3）1#綜合廢水處理系統經過預處理的脫脂廢水、硅烷廢水與噴漆廢水排至1#綜合廢水處理系統的調節池形成綜合廢水。先將綜合廢水PH值調到堿性10.511.5，然后投加破乳劑硫酸亞鐵及助凝劑形成大顆粒礬花后進入沉淀池內。本項目擬采用斜板沉淀池，又稱淺層沉淀池，廢水從斜管下面，通過斜管間通道向側上方流去，懸浮物礬花（絮凝顆粒污泥）沉積在斜管上，自動滑落進入污泥斗中并排至污泥濃縮池。處理后的綜合廢水再經加酸調節pH至中性（78）后，投加混凝劑硫酸鋁（或堿式氯化鋁）形成大顆粒礬花后進入氣浮池內。礬花凝聚體隨氣泡上浮，上浮后的凝聚體被刮渣設備刮走，廢水則從氣浮池底層排入后

48、續生化處理。水解酸化工藝用于調節水中COD、BOD5等，并可部分去除水中氨氮等。水解酸化反應可以對難于降解的污染物改性，提高廢水的可生化性。在水解階段，把固體物質降解為溶解性物質，大分子物質降解為小分子物質；酸化階段把碳水化合物降解為脂肪酸。水解-酸化菌世代周期較短，故此降解過程迅速。接觸氧化池用于去除水中可生化的BOD5、氨氮等。接觸氧化池設計采用推流式，廢水從池首進入，混合液逐漸向池尾流動，從池末端出水口流出，進入二沉池，在二沉池中完成泥水分離后進入膜反應器。經二級反滲透處理后，清水進入會用水池在廠區內回用，濃水進入三效蒸發器蒸發處理。（4）三效蒸發三效蒸發工藝三效蒸發器是成套設備，可用于

49、處理高鹽、高濃度等工業廢水，其原理為：由被加熱液體沸騰而產生的二次蒸汽進入第二個蒸發器作為熱源，即為二效蒸發。這樣依次利用前一效的二次蒸汽作為下一效的蒸發器的熱源。考慮設備占地大小、一次投資及運行成本等因素，來選擇蒸發器效數和能源種類，本項目設置1套三效蒸發器，采用電加熱方式，設計處理能力為5t/h。被加熱的濃縮液吸熱蒸發成氣態，水中鹽分等蒸發后結晶成渣。本項目三效蒸發器結晶殘渣作為危廢處置，委托南京化學工業園天宇固體廢物處置有限公司安全處置，凝結水回用至漆霧處理水循環補水、脫脂及硅烷工序用水，實現含氮磷廢水零排放。技術可行性分析本項目三效蒸發器由三級蒸發器和三級加熱器組成（見圖3.6-2），

50、處理能力為5t/h，所有管道材質均為耐腐蝕的不銹鋼材料。采用電加熱將蒸發器中的廢水蒸發成氣態，水中鹽分等蒸發后結晶成渣。經過三級加熱器加熱后13562t/a的濃縮液中的廢水約81%左右形成蒸發冷凝水（約11018.52t/a），回用至漆霧處理水循環補水、脫脂及硅烷工序用水；約18.5%左右以蒸汽形式損耗，最終形成33.48t/a的結晶殘渣作為危廢處置，委托南京化學工業園天宇固體廢物處置有限公司安全處置，實現含氮、磷廢水零排放。7.2.2.2不含氮磷廢水電泳廢水（12080 m3/a）經隔油池+破乳反應器+斜管沉淀池預處理后與其他廢水（CPP清洗廢水90 m3/a、打磨廢水6000 m3/a、淋

51、雨試驗廢水2500 m3/a、車間沖洗廢水1500 m3/a、純水制備裝置排污水1848.98 m3/a、焊煙處理系統排水60 m3/a、空壓站排水1000 m3/a、循環冷卻水系統排水40 m3/a、沖壓車間含油廢水125m3/a）一起進入廠區的2#綜合廢水處理系統進行處理，該處理系統采用“沉淀+混凝反應+氣浮+水解酸化+接觸氧化+二沉池”工藝，處理后的廢水達西區污水處理廠接管標準后接污水廠集中處理排放。生活污水（36000 m3/a）直接接管西區污水處理廠集中處理后排放。（1）電泳廢水預處理電泳廢水中主要為油漆及乳化油等，需經隔油池隔離后對其進行破乳預處理，處理后的廢水經斜管沉淀池沉淀后再

52、排至2#綜合廢水處理系統的調節池繼續處理。（2）2#綜合廢水處理系統（其他廢水處理系統）預處理后的電泳廢水和其他不含氮磷廢水排至2#綜合廢水處理系統的調節池形成綜合廢水。先將綜合廢水PH值調到堿性10.511.5，然后投加破乳劑硫酸亞鐵及助凝劑形成大顆粒礬花后進入沉淀池內。本項目擬采用斜板沉淀池，又稱淺層沉淀池，廢水從斜管下面，通過斜管間通道向側上方流去，懸浮物礬花（絮凝顆粒污泥）沉積在斜管上，自動滑落進入污泥斗中并排至污泥濃縮池。處理后的綜合廢水再經加酸調節pH至中性（78）后，投加混凝劑硫酸鋁（或堿式氯化鋁）形成大顆粒礬花后進入氣浮池內。礬花凝聚體隨氣泡上浮，上浮后的凝聚體被刮渣設備刮走，

53、廢水則從氣浮池底層排入后續生化處理。水解酸化工藝用于調節水中COD、BOD5等，并可部分去除水中氨氮等。水解酸化反應可以對難于降解的污染物改性，提高廢水的可生化性。在水解階段，把固體物質降解為溶解性物質，大分子物質降解為小分子物質；酸化階段把碳水化合物降解為脂肪酸。水解-酸化菌世代周期較短，故此降解過程迅速。接觸氧化池用于去除水中可生化的BOD5、氨氮等。接觸氧化池設計采用推流式，廢水從池首進入，混合液逐漸向池尾流動，從池末端出水口流出，進入二沉池，在二沉池中完成泥水分離后接管西區污水處理廠。37圖7.2-1 廠區污水處理工藝流程圖根據設計單位提供的技術資料，本項目氮磷廢水在物化+生化+RO反

54、滲透處理后，清水能夠達到城市污水再生利用工業用水水質標準（GB/T 19923-2005）要求，濃液經三效蒸發器蒸發后不外排；不含氮磷廢水在采用物化+生化的工藝處理后其出水水質能夠達到西區污水處理廠接管標準要求。污水處理站設計進水水質見表7.2-1、7.2-2。表7.2-1 含氮磷廢水污水處理工藝設計處理效果一覽表（mg/L）污染指標COD氨氮TP處理單元出水濃度去除率%出水濃度去除率%出水濃度去除率%綜合廢水調節池1261085012.30pH調節池1261085012.30斜板沉淀池100920%85012.30混凝沉淀85815%85012.30氣浮池72915%85012.30水解酸化

55、6925%76.510%11.75%接觸氧化27760%3850%5.850%二沉池2635%3805.80RO反滲透26.390%3.890%0.5890%回用水質標準60-10-1-表7.2-2 不含氮磷廢水污水處理工藝設計處理效果一覽表（mg/L）污染指標COD處理單元出水濃度去除率%綜合廢水調節池19040pH調節池19040斜板沉淀池152320%混凝沉淀129515%氣浮池110015%水解酸化10465%接觸氧化41960%二沉池3985%接管標準500-3、廢水接管可行性分析本項目產生的除脫脂廢水、硅烷廢水、噴漆廢水外，其他廢水經廠內預處理后與經化糞池處理后的生活污水一并送西區

56、污水處理廠處理。西區污水處理廠位于溧水經濟開發區規劃的一號路和十八號路交叉口東南側，集中處理開發區里的工業和生活污水。規劃遠期規模為4萬t/d，近期規模為1萬t/d，近期分兩期建設，其中一期為5000t/d，進水水質要求達到污水綜合排放標準（GB8978-1996）表4中三級標準和污水排入城鎮下水道水質標準（CJ343-2010）表1中B等級標準；尾水排放執行城鎮污水處理廠污染物排放標準（GB18918-2002）表1中一級A標準和太湖地區城鎮污水處理廠及重點工業行業主要水污染物排放限值（DB32/T1072-2007），尾水達標排入一干河。目前，西區污水處理廠工程近期工程的一期5000萬t/d及其配套管網已建成，目前已投入試運行。西區污水處理廠采用的廢水處理工藝程見圖9.2-2。泥餅外運至污泥處置場回用水原水細格柵與沉砂池速分生化池勻質池