1、窗體頂端 一、光盤的原材料和注射成型工藝為了得到好的注射成型工藝，首先需要對(duì)成型用原料進(jìn)行嚴(yán)格的控制，不同的原材料采用不同的成型加工工藝。目前，光盤用的原料一般有兩大類，一類是聚碳酸酯即PC,一類是甲基丙稀酸甲酯即PMMA，平時(shí)用的比較多的是聚碳酸酯。聚碳酸酯一般是由雙酚A與光氣經(jīng)縮聚得到，通過(guò)控制酸度或者控制投料比可以得到不同聚合度的高聚物，控制不同的分子量和添加填料、脫模劑等不同的物資可以得到不同用途的聚碳酸酯。而光盤用的材料要求透明度好，尺寸穩(wěn)定性高，具有高復(fù)制率和低的雙折射，機(jī)械性能和加工性能好，以及有足夠的韌性來(lái)限制微觀的龜裂，但仍需要保持良好的流動(dòng)性，并且純度要求高，這樣

2、一來(lái)，對(duì)PC料的吸水率、透光率、折射率、拉伸強(qiáng)度、玻璃化溫度、熔融指數(shù)、成型收縮率和雜質(zhì)含量這些參數(shù)進(jìn)行控制；為了得到更好的成型制品和更高的良品率還必須對(duì)粒徑進(jìn)行控制。我們所用的雙酚A型PC樹脂主鏈中含有芳雜環(huán)，使其強(qiáng)度和模量均有所提高，但是在成型過(guò)程中塑化不足造成的微小氣泡，生產(chǎn)過(guò)程中也常會(huì)混進(jìn)一些雜質(zhì)，更難以避免的是在成型過(guò)程中，由于基片表里冷卻速度不同，表面物料接觸溫度較低的模壁，迅速冷卻固化成一層硬殼，而制件內(nèi)部的物料卻還在熔融狀態(tài)，隨著它的冷卻收縮，便使基片內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，進(jìn)而形成細(xì)小的銀紋，甚至于裂縫，在基片的表面上出現(xiàn)龜裂，這些缺陷，盡管非常小，有的甚至肉眼不能看到，但是卻成為降

3、低光盤機(jī)械強(qiáng)度的致命弱點(diǎn)，由于外觀缺陷的存在，也影響了產(chǎn)品的內(nèi)在和外在質(zhì)量，因此，選擇一種比較好的成型工藝，盡量減少內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生是非常必要的。值得注意的是不同牌號(hào)(由不同生產(chǎn)廠生產(chǎn))的PC樹脂的物理參數(shù)也有差異，因此在確定注塑工藝時(shí)也應(yīng)作相應(yīng)調(diào)整。 二、光盤注塑機(jī)和注射成型工藝參數(shù)光盤注塑機(jī)是精密注射成型系統(tǒng)，包括塑化注射單元，合模單元，取出機(jī)械手和監(jiān)控顯示單元和電動(dòng)液壓控制系統(tǒng)。塑化注射單元由筒體、螺桿、注射單元、噴咀、加熱系統(tǒng)、水冷及動(dòng)力系統(tǒng)(液壓或伺服電機(jī))構(gòu)成。經(jīng)過(guò)4-8小時(shí)干燥的PC粒料由進(jìn)料料斗進(jìn)入塑化筒體，在筒體內(nèi)加熱到熔融狀態(tài)，熔融材料由螺桿旋轉(zhuǎn)擠出，按設(shè)定的量從噴嘴

4、注射到模腔內(nèi)。筒體溫度由PID(Proportional-Integral-Differential)控制器控制，注射過(guò)程中的動(dòng)作和參數(shù)由可編程序分級(jí)控制。合模單元由帶精密模溫控制的靜模和動(dòng)模及開合模機(jī)構(gòu)(液壓或伺服電機(jī))以及水口切割和頂出系統(tǒng)組成。在一般CD注塑機(jī)中，靜模部分在注塑單元一邊，裝有鏡面模塊，動(dòng)模部分安裝壓模(Stamper)(注:也有部分機(jī)器是相反的)。合模后,動(dòng)、靜模之間留有模腔。熔融的PC料注射進(jìn)模腔，經(jīng)保壓、冷卻成型。再由切割單元切沖中心孔，形成CD/DVD盤基。CD的模溫在50-70，CD-R的模溫在100-120。模溫由卡裝在模具上的兩個(gè)熱電偶和模溫控制器控制。盤片取

5、出機(jī)械手由二個(gè)軸伺服電機(jī)控制，在模具開模后迅速吸取盤片，把它送入下道工序。監(jiān)控顯示單元顯示所有注射模壓工藝參數(shù)，如填料起始位置、速度/壓力切換位置、保壓結(jié)束位置、保壓曲線、注射速度曲線、鎖模力和鎖模時(shí)間、螺桿位置、填料時(shí)間、塑化溫度、模具開合位置和速度、模具開合時(shí)間等數(shù)據(jù)。采用閉環(huán)程序控制質(zhì)量參數(shù)。監(jiān)視設(shè)備的反常狀態(tài)，引導(dǎo)機(jī)器安全停止，并可以顯示參數(shù)修改記錄，對(duì)不同的工藝設(shè)置不同的文件存檔。屏幕顯示還包括維修指導(dǎo)等功能。影響光盤注塑機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)有：直接影響參數(shù) 間接影響參數(shù)-鎖模力 -原材料-注射速度 -每次注射量-保持壓力 -熔化溫度-速度/壓力切換點(diǎn) -熔融均勻性-模溫 -筒體溫度 -

6、液壓油溫度 -單個(gè)工藝步驟時(shí)間 干擾變量-螺桿轉(zhuǎn)數(shù) -摩擦力 -磨損情況-螺桿背壓 -環(huán)境溫度 -表面性質(zhì) 光盤基片的一個(gè)成型周期如圖1所示一般分合模-填充-保壓-塑化-冷卻-開模-盤基取出等7個(gè)程序。圖1中可以看出從合模開始，熔融的PC料填充模腔。為了得到好的復(fù)制質(zhì)量，采用在不同的位置用不同的注射速度的方法，即分段注射的方法；保壓通過(guò)調(diào)節(jié)保壓時(shí)間和保壓壓力采用分段保壓；塑化也采用分段的方法；冷卻從塑化延遲開始一直到開模。圖1：一個(gè)成型周期 下面詳細(xì)介紹注射成型各階段的功能和參數(shù)設(shè)置。1料筒料筒用筒體和螺桿兩部分組成如圖2所示，整個(gè)料筒分進(jìn)料段，壓縮段和計(jì)量段。圖2：料筒的結(jié)構(gòu)

7、60;2熔體溫度熔體溫度是指檢測(cè)到的在料筒里的熔體溫度如圖3所示，建議操作人員經(jīng)常對(duì)熔體溫度進(jìn)行監(jiān)測(cè)。筒體內(nèi)熔體溫度的設(shè)置一般從進(jìn)料段到熔料段溫度逐步增加，建議的熔體溫度：300到340（對(duì)CD-R），DVD-R溫度比較高，最高需要達(dá)到380；CD可以適當(dāng)?shù)亟档汀?yīng)該根據(jù)不同廠家的PC料做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。圖3：各段熔體溫度 3模具溫度(鏡面/流道/切刀)設(shè)定模具溫度根據(jù)以下參數(shù)：（1）循環(huán)周期：-快的周期需要低的模溫；（2）基片的質(zhì)量：-雙折射、復(fù)制率、變形；注意：雙折射、復(fù)制率和變形相互影響；（3）模塑問(wèn)題：降低溫度以避免基片粘在模具鏡面或壓模面、基片銀線和水口堵塞。4熔料PC料粒子在

8、筒體內(nèi)加熱熔融，螺桿旋轉(zhuǎn)把熔體運(yùn)送到料筒前段，為下一個(gè)周期做準(zhǔn)備。加熱使得PC料軟化、熔融并使熔體粘度降低，螺桿旋轉(zhuǎn)對(duì)熔體進(jìn)行剪切使得熔體均勻一致。5塑化一開始，螺桿前進(jìn)沒(méi)有形成壓力，等到某個(gè)階段螺桿旋轉(zhuǎn)推動(dòng)熔體向前并形成壓力，該壓力推動(dòng)螺桿向后退，螺桿的壓縮段有助于排除空氣并增加塑化效果。6射膠曲線一般射膠曲線的設(shè)置是慢-快-慢。初始的慢速射膠有利于防止熔體流過(guò)堆積環(huán)(Stacking Ring)產(chǎn)生缺陷；一旦熔體流過(guò)堆積環(huán)后，射膠速度加快；中段射膠速度過(guò)低將導(dǎo)致：（1）外圍坑點(diǎn)復(fù)制情況惡化；（2）改變雙折射曲線；（3）加長(zhǎng)的循環(huán)周期(最低限度)。末段射速降低是為了防止產(chǎn)生飛邊。7轉(zhuǎn)換點(diǎn)位于

9、射膠曲線到保壓曲線的結(jié)合點(diǎn)，該轉(zhuǎn)換點(diǎn)與設(shè)備、壓力、射膠位移有關(guān)。8背壓為了避免在噴嘴脫離模具回退時(shí)出現(xiàn)流涎現(xiàn)象，需要有一個(gè)背壓隨時(shí)間遞減的程序控制工藝，防止螺桿快速后退，如果螺桿后退過(guò)快，空氣將被吸入熔體。設(shè)定背壓有如下作用：（1）防止空氣吸入；（2）確保熔體很好塑化。9保壓曲線保壓過(guò)程是為了補(bǔ)償基片在冷卻過(guò)程中的收縮，保壓壓力一般設(shè)定隨時(shí)間的延長(zhǎng)而降低，保壓時(shí)間依賴于澆口設(shè)計(jì)和溫度設(shè)定，不同的澆口設(shè)計(jì)，保壓壓力不同。保壓能影響基片的一些特性如：復(fù)制率、云斑、雙折射、厚度和重量。10冷卻時(shí)間在脫模前使基片冷卻，冷卻的作用是：（1）為防止脫模基片變形，基片必須充分冷卻；（2）假如脫模時(shí)溫度過(guò)高將

10、導(dǎo)致：基片變形；基片粘在鏡面?zhèn)?母盤側(cè)；（3）冷卻時(shí)間長(zhǎng)短與熔體/模具溫度和循環(huán)周期有關(guān)。 三、透明基片缺陷和注射成型工藝1名稱：空氣造成的條紋別名：空氣條紋，銀紋。描述：以細(xì)線形式出現(xiàn)的條紋，會(huì)單獨(dú)產(chǎn)生。可能產(chǎn)生的原因：（1）由于反復(fù)的過(guò)度的回抽導(dǎo)致空氣進(jìn)入；（2）注射時(shí)，注射頭和澆道套之間空氣進(jìn)入；（3）熔融物中含有空氣；（4）注射頭上有熔融物流涎。建議操作：（1）減少回抽，檢查螺桿連接，如有必要加以擰緊；（2）檢查注射頭和澆道套的連接區(qū)域內(nèi)有無(wú)泄漏；（3）增加返回壓力，檢查料筒計(jì)量喂料段是否有料堵塞，降低筒體第一段溫度；（4）降低注射頭溫度，增加回抽，增加注射頭接觸時(shí)間，謹(jǐn)防冷

11、料；注意：由于材料含有潮氣或過(guò)度加熱也會(huì)引起相似條紋。2名稱：由于濕氣造成的條紋別名：銀紋。描述：以銀線或開口向外和U形線形式出現(xiàn)的條紋，由于缺陷的存在引起盤片的脆性。可能產(chǎn)生的原因：（1）PC料中剩余含水率太高；a，守干燥規(guī)則；b，達(dá)到所要求的干燥程度；c，PC料輸送過(guò)程中同周圍空氣有接觸；d，傳送系統(tǒng)中有滲漏處；e，干燥機(jī)供料不均勻；f，層流臺(tái)下吹空氣減少；（2）通過(guò)有缺陷的模具部件（澆道套，沖空機(jī)，SC法蘭盤等）的冷卻水有滲漏。建議操作：（1）檢查干燥條件；（2）采用大氣流干燥機(jī)；（3）檢查傳輸系統(tǒng)有無(wú)泄漏；（4）檢查傳感器的位置和功能，檢查供料情況；（5）檢查空氣過(guò)濾器是否需要清潔或更

12、換；（6）關(guān)閉各個(gè)冷卻回路，以查找泄漏處，檢查裂縫和密封不良，如有必要更換故障部分；注意：由于空氣或過(guò)度加熱引起相似的條紋。3名稱：過(guò)度加熱引起的條紋別名：銀紋。描述：以銀線形式出現(xiàn)的條紋，有時(shí)帶有部分黃褐色斑痕。可能產(chǎn)生的原因：PC樹脂降解。（1）熔融溫度過(guò)高；（2）停滯時(shí)間太長(zhǎng)；a，計(jì)量變化較大；b，熔融物緩沖層太厚；c，螺桿和筒體磨損；（3）螺桿速度太高；（4）生產(chǎn)中長(zhǎng)時(shí)間停頓。建議操作：降低加熱(1)檢查熔融溫度，溫度控制系統(tǒng)，包括熱電偶，最大熔融溫度340；a，檢查計(jì)量，供料區(qū)域的冷卻及是否料堵塞；b，檢查實(shí)際熔融物緩沖層，如有必要，減少至2mm左右；c，檢查相關(guān)部件，如螺桿，筒體，

13、注射頭，擋圈，檢查密封面的連接；（2）使用最大可能計(jì)量時(shí)間；（3）注意生產(chǎn)中有停頓時(shí)的操作規(guī)程。注意：由于濕氣或空氣造成相似的放射痕跡。4名稱：白色條紋別名：云狀，白色云霧。描述：白色條紋，有時(shí)橫穿整個(gè)盤片，透射率降低。可能產(chǎn)生的原因：受PE料或PP料的污染；（1）在一次生產(chǎn)停頓后，注射機(jī)構(gòu)中PP料未完全清除，還有剩余；（2）包裝材料；（3）供料線或料斗受污染。建議操作：（1）排空塑化單元，直到射料透明清亮。如有必要，用機(jī)械方法移動(dòng)螺桿，清潔塑化單元；（2）打開并連接貯料大包，留意潔凈室的要求，確保包裝材料（例：外袋的纖維絲）未進(jìn)入系統(tǒng)；（3）清潔供料系統(tǒng)和料斗。5名稱：流線別名：刻痕。描述：

14、在偏振光下可見(jiàn)（主要在外圈，有時(shí)呈環(huán)狀）；盤片濺鍍后在強(qiáng)光下看類似于表面缺陷。可能產(chǎn)生的原因：（1）腔體填充太慢，由于驟冷效應(yīng)使流動(dòng)阻力增大；（2）保壓太低，保壓時(shí)間太短。建議操作：（1）增加注射速度，延遲轉(zhuǎn)換到保壓，增加模具及熔融溫度；（2）增加保壓或保壓時(shí)間，或延遲轉(zhuǎn)換到保壓。6名稱：圓環(huán)別名：暈圈，環(huán)紋，刻痕。描述：一個(gè)寬約幾毫米的圓環(huán)，接近盤片邊緣；濺鍍后，在強(qiáng)光或偏振光下可見(jiàn)。可能產(chǎn)生的原因：（1）保壓太低或轉(zhuǎn)換到保壓太早；（2）母盤的膨脹受限制；（3）部件的移動(dòng)；（4）排氣孔太小。建議操作：（1）增加保壓或延遲轉(zhuǎn)換到保壓； （2）減少鎖模力；（3）檢查相應(yīng)部件有無(wú)磨損或松動(dòng)；（4）

15、測(cè)量排氣孔(包括焊接處)尺寸（直徑0.75mm）。7名稱：表面缺陷別名：鳥翼，粘線，粘痕，污斑等表面缺陷。描述：表面上的環(huán)狀或圓形圖案，經(jīng)濺鍍后在強(qiáng)光下可見(jiàn)，通常在偏振光照射下不可見(jiàn)。可能產(chǎn)生的原因：（1）脫膜溫度太高；（2）部件位置移動(dòng)，壓模和模具間有相對(duì)移動(dòng)；（3）由于表面凹陷破壞了凹坑形狀；（4）模具密封不好；（5）干燥未均勻。建議操作：（1）降低模具溫度，增加冷卻時(shí)間；（2）檢查有磨損或松動(dòng)的相關(guān)部件，如有必要，可增加鎖模力或保壓；（3）增加注射速度，延遲轉(zhuǎn)換到保壓；（4）注意推薦的干燥要求。8名稱：記錄紋槽別名：木紋。描述：形如記錄紋槽或木質(zhì)紋理的表面缺陷，主要分布在內(nèi)記錄區(qū)，從堆積

16、環(huán)開始。可能產(chǎn)生的原因：（1）超過(guò)堆積環(huán)后注射速度太慢；（2）熔融溫度太低。建議操作：（1）提前轉(zhuǎn)換到第二或更快的注射階段或增加注射速度；（2）檢查熔融溫度。9放射狀條紋描述：在偏振光下可見(jiàn)的放射狀條紋。可能產(chǎn)生的原因：（1）注射速度太高；（2）閘道太薄。建議操作：（1）降低注射速度；（2）增加閘道的厚度。10冷料描述：在偏振光下可見(jiàn)的亮線，通常沿徑向貫穿整張碟片，有時(shí)沿該線會(huì)有表面不平整現(xiàn)象。可能產(chǎn)生的原因：（1）射嘴中有注塑冷料；（2）機(jī)器射嘴與模具中心未對(duì)準(zhǔn)；（3）在射嘴和澆口襯套之間連接面受損壞（毛刺）；（4）澆口留在推頂器中。建議操作：（1）增加射嘴溫度，縮短射嘴接觸時(shí)間，如有必要，

17、增加射嘴加熱器的功率；（2）檢查同心度（澆口靠射嘴側(cè)的尖端），如有必要，使用專用儀器把射嘴定中心；（3）磨削平面或更換部件；（4）除去剩余物，檢查推頂器有無(wú)損壞。11三角波紋別名：“富士山”。描述：鏡面?zhèn)鹊娜切瘟骱郏瑥亩逊e環(huán)的溝槽向外形成。有可能會(huì)變成條紋狀，沿徑向延伸到整個(gè)半徑。濺鍍過(guò)的盤片上可看到雙像。可能產(chǎn)生的原因：（1）鏡面?zhèn)扔袣埩艨諝猓籥，當(dāng)熔融物流過(guò)堆積環(huán)或溝槽（例：在壓模和合模環(huán)之間），殘留的空氣在熔融物之前沿流動(dòng)方向擴(kuò)展；b，有時(shí)，一個(gè)新鏡面的堆積環(huán)太粗糙；（2）壓模側(cè)殘留空氣（濺鍍后可見(jiàn)流痕）。建議操作：（1）減少充模初始的注射速度或改變注射速度（慢變?yōu)榭欤┺D(zhuǎn)換點(diǎn)，使注射速

18、度在堆積環(huán)或凹槽之后加快；（2）粗糙度應(yīng)控制在816µm內(nèi)；（3）檢查合模環(huán)，使用正確的尺寸。注意：有時(shí)與冷料缺陷相似。12斑點(diǎn)別名：雜質(zhì)。描述：含有贓物，金屬顆粒的污染物，同時(shí)也有未完全熔融的部分，在偏振光下顯示為一明亮區(qū)域。可能產(chǎn)生的原因：(1)在材料制備或運(yùn)輸時(shí)受污染；(2)潔凈室潔凈條件不足；(3)料未充分熔融；(4)沖切碎屑；(5) 模具未準(zhǔn)確定中心；(6)沖切區(qū)域溫度太低；(7)沖頭磨損（鈍）；(8)飛邊。建議操作：()檢查材料處理工序；()檢查潔凈室條件；()將模具對(duì)準(zhǔn)中心；()增加沖頭或澆口襯套溫度；()更換沖頭。13黑斑別名：黑點(diǎn)。描述：隨機(jī)出現(xiàn)的黑斑或雪花狀黑色雜

19、質(zhì)。可能產(chǎn)生的原因：(1) 粘附在螺桿和筒體表面的樹脂層剝離；a，螺桿連接松動(dòng)；b，不均勻一致的熔融，增加了空氣進(jìn)入機(jī)會(huì)；c，加熱和冷卻程序不正確；(2) 在密封面上（螺桿與擋圈間，射嘴與筒體間，針管切斷系統(tǒng)）有漏點(diǎn)或漏縫(3) 有時(shí)在換料時(shí)發(fā)生（尤其是粘性不相同兩種料之間）建議操作：(1)用高粘性的料（無(wú)色）排空，清潔螺桿和筒體(也可以用專門的螺桿清潔樹脂，注意生產(chǎn)中斷后的處理要求，使用耐腐蝕的注塑機(jī)構(gòu)；a，檢查螺桿連接器，如有必要，加以擰緊；b，檢查材料輸送系統(tǒng)；c，在開始生產(chǎn)時(shí)，加熱注塑機(jī)料筒（從低溫到生產(chǎn)溫度）直到溫度分布均勻；d，設(shè)定停機(jī)低溫狀態(tài)時(shí)，將螺桿移至靠前位置，但不要完全把料

20、射空；(2) 檢查所有相關(guān)部件的密封面；(3) 在換料時(shí)多射幾次料。14光學(xué)缺陷描述：在偏振光下顯示的可見(jiàn)光斑，通常出現(xiàn)在相同位置。可能出現(xiàn)原因：(1)壓模后有灰塵顆粒；(2)鏡面（壓模側(cè)）太粗糙。建議操作：(1)在潔凈條件下更換壓模；(2)在壓模側(cè)拋光或更換鏡面。15氣泡別名：空氣泡，沙眼，空穴。描述：盤片上一些分散的小氣泡。可能產(chǎn)生原因：(1)供料不均勻（供料區(qū)域）；(2)供料區(qū)域筒體溫度設(shè)置不正確；(3)處理料形狀不規(guī)則；(4)料（至料斗）供應(yīng)不足或無(wú)規(guī)則。建議操作：(1)確保供料暢通；(2)降低供料區(qū)域的筒體溫度；(3)檢查料形狀；(4)檢查PC料供應(yīng)系統(tǒng)。注意：最佳筒體溫度設(shè)置是根據(jù)

21、不同的材料品牌（顆粒形狀）而進(jìn)行調(diào)節(jié)的。  窗體底端窗體頂端 16：褐色盤片描述：整張盤片呈黃色或褐色，在整疊盤片中會(huì)零星出現(xiàn)。可能產(chǎn)生原因：(1)熔融溫度太高；(2)熔融物停滯時(shí)間太長(zhǎng)；(3)計(jì)量變化大；(4)熔融物緩沖層太厚；(5)注射部分磨損；(6)生產(chǎn)有較長(zhǎng)時(shí)間停頓時(shí)，未將溫度降低。建議操作：(1)檢查熔融溫度，溫度控制系統(tǒng)，包括熱電偶，最高熔融溫度340；(2)檢查計(jì)量，供料區(qū)域（入口處）的冷卻和懸掛料管的入口區(qū)；(3)檢查相關(guān)部件，如：螺桿、筒體、注射頭、擋圈及所有密封面；(4)注意生產(chǎn)中斷后的操作要求。17：褐斑別名：褐色條紋。描述：褐色斑點(diǎn)或褐色環(huán)

22、狀區(qū)域。可能產(chǎn)生原因：密封面上（螺桿與擋圈間，注射頭與筒體間及系統(tǒng)之間）有漏點(diǎn)或漏縫。建議操作：檢查所有相關(guān)部件及所有密封面。注意：間歇生產(chǎn)或生產(chǎn)停頓后產(chǎn)生。18：射料量不勻描述：射料不足以致熔融物流動(dòng)無(wú)規(guī)則，通常在盤片的下半部伴有云斑。可能產(chǎn)生原因：(1)模具面不平整，特別是在閘口區(qū)域；a.模具未對(duì)準(zhǔn)中心；b.模具或機(jī)器平面不平行（連桿斷裂），連桿松緊程度不均勻。(2)加熱不均勻或加熱效果不佳（開始出現(xiàn)注塑冷料）；a.注射頭加熱故障；b. 注射頭溫度太低；c. 由于注射頭一側(cè)與澆道套接觸，故該側(cè)冷卻特別快。(3)注射頭中有金屬碎片或其他阻塞物；(4)沖頭有損壞；(5)閘口部分太薄。建議操作：

23、（1）檢查支承面和滑動(dòng)面的超限磨損，如有必要，重新加工表面和中心校準(zhǔn)；（2）檢查平面是否平行，測(cè)量連桿的變行量（例如，將一塊膠布粘在模具分離表面，每間隔90°點(diǎn)移動(dòng)觀察）；a檢查注射頭加熱器；b增加注射頭溫度，如有必要，增加注射頭接觸時(shí)間；c將注射頭溫度，如有必要，增加注射頭接觸時(shí)間；d將注射頭對(duì)準(zhǔn)中心。（3）檢查注射頭噴嘴，射料時(shí)觀察熔融物流動(dòng)；（4）檢查沖頭，如有必要更換沖頭；（5）檢查閘口厚度。19：水口斷裂別名：水口扯離。描述：當(dāng)打開模具時(shí)，水口斷裂，其尾部仍粘在水口套中。可能產(chǎn)生原因：（1）注入口內(nèi)的空隙減少了水口尾部的有效橫截面積；（2）水口粘在水口套中（水口裝填過(guò)滿）；

24、（3）水口/水口尾部還太軟；（4）泄漏的材料與注射頭側(cè)切下的水口凝固住：a.由于注射頭流涎造成材料泄漏；b.由于注射頭接觸力太低，造成材料泄漏。建議操作：（1）增加保壓壓力，延遲轉(zhuǎn)換到保壓，增加最后一階段的保壓時(shí)間；（2）減少保壓壓力，提早轉(zhuǎn)換到保壓；（3）降低水口套和沖切頭的溫度；（4）降低熔融溫度；（5）增加冷卻時(shí)間；（6）增加注射頭接觸力；（7）參照“注射頭流涎”的處理。20：盤片粘在沖切頭上（母盤側(cè)）描述：機(jī)械手不能從沖切頭上取下盤片。可能產(chǎn)生的原因：（1）保壓太低或轉(zhuǎn)換太早（沖切頭上盤片收縮過(guò)度）；（2）保壓太高或在注射時(shí)轉(zhuǎn)換到保壓太晚（盤片裝填得過(guò)滿）；（3）吸盤幾何形狀不正確；（

25、4）吸盤破損；（5）動(dòng)模側(cè)排氣時(shí)間設(shè)置不正確。建議操作：（1）增加保壓，或推遲轉(zhuǎn)換到保壓；（2）減少保壓，或提早轉(zhuǎn)換到保壓；（3）更換形狀設(shè)計(jì)正確的吸盤；（4）更換吸盤；（5）模具打開時(shí)開始排氣；（6）在盤片移開后停止排氣。21：盤片粘在鏡面上（定模側(cè)）描述：模具打開時(shí)，盤片粘在鏡面?zhèn)取？赡墚a(chǎn)生的原因：（1）鏡面?zhèn)扰艢鈺r(shí)間設(shè)置不正確：a排氣太早或太遲；b排氣時(shí)間太短；(2) 排氣孔阻塞；(3)模具充填過(guò)滿（依據(jù)模具型號(hào)）。建議操作：（1）模具打開前0.20.3秒開始在鏡面?zhèn)扰艢猓唬?）延長(zhǎng)排氣的時(shí)間直到打開模具；（3）檢查排氣孔是否暢通；（4）提早轉(zhuǎn)換到保壓。 22：中心孔粗糙描述：中心孔有毛

26、刺或粗糙有裂紋。可能產(chǎn)生原因：（1）沖壓時(shí)盤片溫度不正確；（2）如有毛刺：溫度太高（“深拉”效應(yīng)）；（3）如有裂紋：溫度太低；（4）切割刃口或沖頭磨損；（5）模具未對(duì)準(zhǔn)中心；（6）彈出速度太慢。建議操作：（1）減少水口套和沖切溫度，或延遲沖切；（2）增加水口套和沖切溫度，或提早沖切；（3）更換沖頭或刃口；（4）模具對(duì)準(zhǔn)中心；（5）增加沖彈出速度。23：盤片破損描述：在彎折時(shí)盤片脆裂，也可能發(fā)生在模壓或從模具上取下時(shí)。可能產(chǎn)生原因：（1）材料降解；（2）顆粒中剩余含水量太高；（3）熔融溫度太高；（4）停滯時(shí)間太長(zhǎng)；a計(jì)量變化大；b熔融物緩沖層太厚；c注射機(jī)構(gòu)磨損；d生產(chǎn)中有較長(zhǎng)時(shí)間停頓時(shí)熔融溫度

27、未降低；（5）沖頭磨損；（6）沖切太遲。建議操作：（1）檢查：a檢查干燥機(jī)和干燥過(guò)程，測(cè)量干燥機(jī)中顆粒溫度，做TVI測(cè)試，同時(shí)見(jiàn)缺陷2，由濕氣造成的條紋；b檢查溫度設(shè)置和熔融溫度；c檢查供料區(qū)和入口區(qū)的計(jì)量、冷卻；d檢查所有相關(guān)部分，例如：螺桿，筒體。注射頭和擋圈及密封面（工程師藍(lán)皮書）；（2）減少熔融物緩沖層到約2mm（機(jī)器上測(cè)量）（3）注意生產(chǎn)中停頓后的處理要求；（4）更換沖頭；（5）提早沖切，檢查沖切功能。24：名稱：內(nèi)直徑太小描述：質(zhì)量控制測(cè)量結(jié)果要求值為：15+0.1/-0.0mm。可能產(chǎn)生原因：（1）沖切條件不正確（有“深拉”效應(yīng)）；（2）沖頭及水口套溫度太高；（3）由于保壓太低或

28、時(shí)間太短，收縮量太大。建議操作：（1）增大沖切速度，推遲沖切；（2）檢查沖頭和水口套中冷卻液的流動(dòng)。如有必要，用增加水流量或降低水溫的方法來(lái)降低溫度；（3）增加保壓或保壓時(shí)間。25：名稱：內(nèi)直徑太大描述：質(zhì)量控制測(cè)量結(jié)果要求值為：15+0.1/-0.0mm。可能產(chǎn)生原因：（1）沖頭直徑太大；(2)沖頭和水口套溫度太低；(3)保壓太高。建議操作： (1)檢查沖頭尺寸，如有必要，進(jìn)行加工；(2)增加沖頭和水口套溫度；(3)減少保壓。26：名稱：凹陷角太大別名：“銅盆帽”，螺旋槳，碟形。描述：質(zhì)量控制測(cè)量結(jié)果要求：與參考平面最大偏差為±0.6度。可能產(chǎn)生原因：(1)模具兩部分冷卻不均；(2

29、)保壓太高；(3)模具內(nèi)壓模合模圈下陷；(4)模具打開（鏡面?zhèn)龋┗蛎撃ぃ▔耗?cè)）時(shí)，排氣時(shí)間設(shè)置不正確；(5)在軛圈和鏡面間熱量傳輸過(guò)度；(6)保護(hù)膠層太厚或涂保護(hù)膠收縮過(guò)度；(7)壓模太厚。建議操作：(1)使模具兩部分溫度相等；(2)減少保壓；(3)重新調(diào)校合模圈，達(dá)到實(shí)際壓模厚度；(4)修正排氣時(shí)間，如有必要，清潔排氣孔；(5)檢查同模具接觸的隔熱間隙并檢查是否有污染；(6)將涂保護(hù)膠前后的盤片測(cè)量比較，如有必要，在檢查后減少保護(hù)膠厚度,將保護(hù)膠的用量減少到最低限度；(7)檢查壓模厚度。27：盤片太厚描述：質(zhì)量控制測(cè)量結(jié)果要求：成型盤基厚度：1.2±0.1mm，濺鍍、涂保護(hù)膠、印

30、刷后成品厚度1.2+0.3/-0.1mm。可能產(chǎn)生原因：(1)射膠時(shí)模具撐開太大；(2)鏡面打磨太多。建議操作：(1)增加合模力；(2)提早從注射轉(zhuǎn)換到保壓，或減少保壓至模具中可減少最大壓力；(3)檢查實(shí)際腔的厚度。28：盤片太薄描述：質(zhì)量控制測(cè)量結(jié)果要求：成型盤基厚度：1.2±0.1mm，濺鍍、涂保護(hù)膠、印刷后成品厚度1.2+0.3/-0.1mm。可能產(chǎn)生的原因：(1)實(shí)際腔厚不夠； (2)射膠時(shí)模具撐開太小。建議操作：(1)重新加工模具；(2)降低合模力；(3)推遲從注射轉(zhuǎn)換到保壓或增加保壓到模具中可增加的最大壓力。29：注射頭流涎別名：濕的注射頭。描述：在計(jì)量行結(jié)束和下一次注射

31、行程開始之間，在注射頭上有PC料流涎。可能產(chǎn)生原因：(1)回抽太少或背壓太高；(2)注射頭溫度太高：a.注射頭溫度設(shè)置太高；b.熱電偶松動(dòng)或處于不正確的位置；c.注射頭接觸時(shí)間太短；d.水口套溫度太高；e.注射頭未精確對(duì)準(zhǔn)模具中心；(3)顆粒中剩余濕氣含量太高；(4)注射頭的形狀不正確（注射頭和水口套之間接觸面太小，注射噴嘴太大或太長(zhǎng)）；(5)在注射頭接觸水口套之前便開始注射；(6)閥針關(guān)閉太晚；(7)成型機(jī)的液壓系統(tǒng)有故障。建議操作：(1)增加回抽，減小背壓或僅在射料結(jié)束時(shí)減小背壓；(2)降低注射頭溫度：a.降低注射頭設(shè)置溫度；b.檢查熱電偶的位置，如有必要修正其位置；c.增加注射頭接觸時(shí)間

32、；d.降低水口套溫度；e.將注射頭對(duì)準(zhǔn)水口套；(3)檢查材料的干燥；(4)檢查注射頭形狀，如有必要進(jìn)行修改；(5)檢查關(guān)閉閥針的功能；(6)檢查成型機(jī)的液壓系統(tǒng)；(7)注射頭處于向前位置時(shí)才開始注射。注意：通常僅在打開注射頭時(shí)產(chǎn)生。30：雙折射率太高雙折射一般是在成型過(guò)程中有內(nèi)應(yīng)力的存在而產(chǎn)生的，雙折射一般有以下幾種情況，下面就不同的雙折射產(chǎn)生的原因和處理結(jié)果作詳細(xì)的介紹：圖A 雙折射率在正常范圍內(nèi) 圖B 雙折射率太高 圖B可能產(chǎn)生的原因：在填充階段冷卻速度大于流動(dòng)的速度。 建議操作：（1）增加第二第三段的注射速度；（2）增加壓縮段和計(jì)量段的溫度；（3）增加模溫；（4）減少保壓；（5

33、）減少第三段的鎖模力；（6）減少第一段鎖模的延遲。圖C 雙折射率在正常范圍內(nèi) 圖D 雙折射率太高 C圖產(chǎn)生的原因：基片在模腔中停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使得熔體在冷凝時(shí)收縮比較大，或者，腔體的填充速度太慢以至于熔體在流動(dòng)過(guò)程中就開始冷凝，這樣使得熔體的流動(dòng)產(chǎn)生阻力。建議操作：（1）縮短冷卻時(shí)間（2）提高模溫（3）提高注射速度（4）提高熔體溫度(5) 降低第一段的鎖模力圖D可能產(chǎn)生的原因：（1）基片取出時(shí)溫度過(guò)高，使得基片在冷卻到室溫過(guò)程中產(chǎn)生應(yīng)力；（2）過(guò)高的填充速度或者壓力使得模具打開超過(guò)其極限值，以至于腔體填充完畢后模具不能完全閉合；（3）基片變厚；（4）在轉(zhuǎn)換期間厚的基片所帶的過(guò)量熱量不能

34、轉(zhuǎn)移給模具，基片在離開模具這將引起更大的收縮。建議操作：（1）降低模溫；（2）降低熔體溫度；（3）延長(zhǎng)冷卻時(shí)間；（4）延長(zhǎng)周期；（5）降低填充速度。圖 E 雙折射率太高 圖F 雙折射率太高  E圖可能產(chǎn)生的原因：由于熔體的粘度變低或者模具的鎖模力過(guò)低使得熔體在徑向的流動(dòng)速度過(guò)快，使得其在流動(dòng)方向上熔體流動(dòng)橫切方向上的流動(dòng)更快，這樣使得基片產(chǎn)生光學(xué)的各向異性。建議操作：（1）降低熔融溫度；（2）增加鎖模力；（3）延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。F圖可能產(chǎn)生的原因：由于熔體粘度太大或者模具的鎖模力太大，使熔體流動(dòng)的阻力比較大，熔體在圓周方向上的流動(dòng)速度比徑向大，使的基片產(chǎn)生光學(xué)各向異性。建議操作：（1）提

35、高熔融溫度；（2）減少鎖模力；（3）減少冷卻時(shí)間。31：高頻信號(hào)（HF）太低別名：I3/Itop，或者也可以說(shuō)I3和I11的值太低描述：信號(hào)值（要求值：I3=30%70%，I11>60%）與凹坑的形狀質(zhì)量成比例，因此也同凹坑成形質(zhì)量成正比（壓模壓印）。可能產(chǎn)生原因：（1）壓模質(zhì)量太差；（2）由于壓力、模具、熔融溫度和注射速度等工藝條件不正確，凹坑成形質(zhì)量差。建議操作：（1）清潔或更換壓模；（2）檢查工藝條件，如有必要進(jìn)行修正（增加保壓，冷卻和保壓時(shí)間，增加模溫、熔融溫度和注射速度）。注意：高頻信號(hào)是光電管輸出電壓的模擬量，I3代表最短的凹坑I11代表最長(zhǎng)的凹坑。32：塊錯(cuò)誤率太高別名：B

36、LER描述：CD播放機(jī)中第一校正單元探測(cè)到的每秒出現(xiàn)的有錯(cuò)誤的信息塊數(shù)量，該值(BLER=E11+E21+E31)不允許超過(guò)每秒220。可能產(chǎn)生原因：（1）金屬層中的缺陷（在濺鍍前CD表面受污染而形成針孔）；（2）壓模質(zhì)量差（例如：盤片粘在壓模上）；（3）雙折射太高；（4）由于如壓力，模溫、熔融溫度和注射速度等工藝條件不正確，導(dǎo)致凹坑成形質(zhì)量差。建議操作： （1）盤片在成型和濺鍍之間無(wú)塵傳送；（2）更換壓模；（3）選擇最佳工藝參數(shù)；（4）檢查工藝條件，如有必要，進(jìn)行修正（增加保壓，冷卻和保壓時(shí)間。模溫、熔融溫度和注射速度）。33：徑向噪聲太高別名：徑向噪聲。描述：讀信息的激光與軌道中心的偏差，

37、是由軌道跟蹤電信號(hào)來(lái)決定的（上限30nm）。可能產(chǎn)原因：（1）壓模質(zhì)量差；（2）由于如壓力，模溫、熔融溫度和注射速度等工藝條件不正確，導(dǎo)致凹坑成形質(zhì)量差；a熔融溫度太低；b注射速度太低；c熔融物不均勻。建議操作：（1）清潔或更換壓模；（2）檢查工藝條件，如有必要，進(jìn)行修正（增加保壓，冷卻和保壓時(shí)間、模溫、熔融溫度和注射速度）a增加熔融溫度；b增加注射速度；c降低螺桿速度，增加背壓。34：不對(duì)稱度太高描述：以I3為最小幅值，I11為最大幅值的高頻信號(hào)波形的中值的差，最大偏差為±20%。可能產(chǎn)生的原因：（1）壓模質(zhì)量差；（2）由于如壓力，模溫、熔融溫度和注射速度等工藝條件不正確，導(dǎo)致凹坑成形質(zhì)量差。建議操作：（1）清