1、預應力箱梁滿堂支架現澆法施工方案公司標準化編碼QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N預應力箱梁滿堂支架現澆施工方案1 .工程概況安康市城東漢江大橋引橋建設工程位于陜西省安康市漢濱區，起自高 井路江南一品小區門口，經巴山東路、油坊村，止于東壩防洪堤，全長 米。箱梁為連續現澆箱梁，其中引橋為9聯連續箱梁；兩側坡橋各為2聯 連續箱梁，引橋第一聯布置為35+50+35m變截面段；第二聯至第七聯布置 為3X；第八聯布置為+變截面段，兩側坡橋布置為兩聯等截面段4義m o2 .施工方案現澆連續箱梁采用滿堂支架現場澆筑施工。滿堂支架采用648、6 二 碗扣式鋼管架拼裝搭設。箱梁底模、外模

2、及內模采用竹膠板。鋼筋在鋼筋 加工廠加工、人工現場綁扎成型。現澆箱梁混凝土分兩次分層澆筑完成， 先澆筑底板與腹板混凝土，再澆筑頂板混凝土。混凝土在混凝土拌合站集 中拌制，混凝土罐車運送至現場，由混凝土汽車泵泵送入模。混凝土由連 續梁跨中向兩端均勻分層澆筑，人工用650、630型插入式振搗棒振搗 密實。以第六聯現澆預應力混凝土連續箱梁為例，對現澆箱梁的施工方案及 工藝進行詳細說明，其余連續梁除第一聯及第四聯需要預留門洞外，均與 此相同。第六聯現澆預應力混凝土連續箱梁主要工程數量見下表。主要工程數量表3.工工藝流程名稱單位數量備注“鋼絞線kg錨具套60錨具套40錨具套18錨具套18錨具套36BM1

3、5-3錨具套138BMP 15-3 錨具套138“90波紋管m波紋管60*19（內徑）m08圓鋼kg012螺紋鋼kg016螺紋鋼kg028螺紋鋼kgC50混凝土m3現澆預應力混凝土連續箱梁施工工藝流程見圖。4 .主要人員及設備現澆預應力混凝土連續箱梁施工主要人員及設備見附表1、附表2。5 .施工工藝及方法支架施工5.1.1基底處理圖連續箱梁施工工藝流程圖對于采用滿堂支架進行現澆梁施工，地基沉降對質量與安全影響重 大，如在箱梁澆筑過程中，地基出現較大的沉降，則會造成結構破壞、支 架失穩，釀成重大的質量安全事故。06#墩箱梁位于既有道路上、613#墩箱梁位于居民區內，故該段 滿足箱梁施工要求，不需

4、要處理。1318井位于路基填方內，路基壓實標準為93%, 2326#墩位于既有 村道上，故該段只需要在路基上澆筑一層厚20cm強度等級為C15碎的面 層并做出2%的橫向排水坡即可。1823#墩該段位于農田內，在進行滿堂支架施工時，地基的處理主 要是由壓路機震動碾壓；局部軟土層和施工泥漿池的處理，既要保證工程 質量、施工安全，又要控制處理費用，通過對滿堂支架傳遞荷載途徑、荷 載大小進行分析，從而確定要求的地基承載力，再據此進行地基換填、硬 化設計。現澆箱梁段地基在經過處理后，壓實度不小于96%,然后澆筑一層厚 20cm強度等級C15校并做出橫向2%3%的排水坡。地基縱向應水平，對于有坡度地段修成

5、臺階，臺階要以厚度20cm碎 澆筑，臺階要做成垂直狀。地基處理及回填寬度（含碎硬化層）要超出支架范圍不小于50cm,兩 側布置縱向排水溝，水溝要有排出口。5. 1.2支架施工支架采用6 48、3二碗扣式滿堂支架。支架立桿間距：端橫梁、中橫 梁下順橋向間距為60cm,其余各向立桿間距均為90cm。每根立桿下均裝 可調強力底托，利于基礎承載，并通過調整底托高度，使橫桿水平受力。 立桿頂均裝可調頂托，便于標高調整、落架等后續工序的施工。橫桿步距 為60cm。為增加支架的剛度和穩定性，縱、橫向用650鋼管，每間隔5 排立桿，沿支架全高分別設置一排剪刀撐。剪刀撐斜桿與地面夾角控制在 45°60

6、°之間，斜桿必須用扣件與立桿連接牢固。沿橋梁縱軸線方向，在腳手架頂托上布置15cmX 15cm方木，再在其 上布設lOcmXIOcm橫向方木；作為箱梁底模的受力骨架。縱向方木間距 同腳手架橫橋向間距，為90cm；橫向方木間距，橫梁下為25cm,腹板下 為35cm,翼緣板下為40cmo所有方木必須經壓刨處理、加工后方可使 用；要求方木的兩個受力面必須加工平整，厚度均勻、一致。橫、縱向方 木交叉點用鐵釘、扒釘等連接構成受力整體，再鋪18mm厚的膠合板（膠 合板與方木骨架用鐵釘連接）作底模（見附圖1、2、3） o5. 1. 3滿堂支架受力檢算1、荷載鋼筋混凝土自重：腹板底：m, X 26K

7、N/m7= KPa,（取寬計算）橫隔梁部位：X26KN/mJ,（取碎厚度計算）翼緣板部位：X26KN/mJ,（取碎厚度計算）模板重量（含內模、側模及支架），以碎自重5%計，則：腹板部位：X5%=橫隔梁部位：X5%=翼緣板部位：X5%二施工荷載：振動荷載：碎傾倒產生的沖擊荷載：荷載組合計算強度：q=+計算剛度：q二+2、底模驗算底模采用18mm厚竹編膠合模板，橫隔梁部位直接擱置于間距L二的方 木小楞上（腹板部位L二）,按連續梁考慮，取單位長度（）板寬進行計 算。荷載組合腹板底：ql-+-m橫隔梁底：q2=+=m截面參數及材料力學性能指標W=bh2/6=1000X 182/6= X 104mm31

8、= bh3/12=1000X183/12=X105mm4竹膠模板的有關力學性能指標按竹編膠合板（GB13123）規定的I類一等品的下限值取：。=90MPa, E=6X103MPao承載力檢算腹板底強度：Mmax= qll2/10=X 10= mb = M max = 0.53 x 10<- = pa < 6=90Mp.W 5.4X104L J,合格。剛度：荷載：q = 42.94 2.0 2.5 2.0 = 36.44MV / m, ql436.44x3504<rrl 350 八f =r = 0.325mm <f= 0.625nun150E/ 150x6x103x4.8

9、6x105L J 400足要求。橫隔梁底考慮此處荷載較大，方木小楞間距取L二。強度：一 1 57.82x0,252M max = q/- = 0.36KN m10 -10k M，RlX ="""匚=67MPa < a = 90MPa卬 5.4x10。,滿足要求。剛度：荷載：q = 57.82 - 2.0-2.5 - 2.0 = 5L32KN / m, ql451.32x250n 川 250_ 口面+f =：7 = 0.46 < / = 0.625 mm ,1兩足要求。150E/150x6x103x4.86x105L J 4003、方木小楞驗算方木小楞擱

10、置于間距的方木大楞上，小楞方木規格為100 X 100mm, 小楞亦按連續梁考慮。荷載組合腹板底 % (34.7 + 1.74 + 2.0+2.5 + 2.0) x0.35 + 6x 0.1 x0.1 = 15.KN/m橫隔梁底.% =57.82x0.25 + 6x0.1x0.1 = 1452KN/m翼板部位.%= (11 7 + 0.59 + 2.0 + 2.5 + 2.0)x 0.4 + 6x0.1 xO.l = 7.6AjV /m小楞方木自重：=6x0.102 =0.06KN/機截面參數及材料力學性能指標. a3 1003 一,八5W= = 1.67 x 10 mm66a4 _ 1004

11、= 8.33xl()6"4方木的力學性能指標按公路橋涵鋼結構及木結構設計規范(JTJ025-86)中的A-3類木材并按濕材乘的折減系數取值，則:o卜 12x°.9=10.8MPa ,E = 9x 10-x0.9 = 8.1 x 105MPa承載力檢算腹板部位強度：-15.1X0.92叱zM max = = 1.22KN m1010b = M nxix = I?，0 = 7 3M& <R = 10.8M&W 1-67X105,滿足要求。剛度：荷載.4 = 15.1-(2.0+2.5 + 2.0)x0.35 = 12.8KN/7c/l4 _12.8x900

12、4-15OE7 " 150x8.1x103x8.33x106900=O,83?7 </ =2.25mml400求。橫隔梁部位強度：Mmax =虬=比空出- = 1.18KN?1010= 7AMPa<a=0.SMPa,滿足要求。M max _ 1.18xl06W1.67xl05剛度:荷載：4 = 14.52 (2.0 + 2.5 + 2.0)x0.25 = 12.9KN/7求。_12.9 x 900“-150EZ " 150x8.1x103x8.33x106r i 900=0.84 W f = 2.25mmL400翼板部位強度：M max =叱=f 9I = 0.

13、62KN m1010M max 0.62 xlO6r i小 小口加分b = = 3.7MPa < cr = 10.8MPr/， 倆At,要求。W 1.67xl05剛度：荷載：q = 7.6-(2.0 + 2.5 + 2.0)x 0.4 = 5KN/m, qlA5x9004900 c 伏、” 口曲f=：- = 0.32 K / 1= 2.25, ，)兩,要150£7 150x8.1x103x8.33x106l j 400求。4、方木大楞驗算考慮箱梁橫隔梁部位的重量較集中，而為了方便計算，箱梁自重是按 整體均布考慮，這必將導致橫隔梁處的實際荷載要大于計算荷載，而其他 部位的計算荷載

14、比實際荷載偏大，因而在橫隔梁部位對支架立柱給予加 密，橫向間距取，腹板及翼緣板處立柱間距取，同時，橫隔梁部位大楞的 計算跨度按計以平衡因計算荷載比實際荷載偏小的不利影響，且大楞偏安全地按簡支梁考慮。大楞規格為150mm義150mm的方木。荷載組合小楞所傳遞給大楞的集中力為:腹板底：Pi= 15. lx 0.9=13.6AT/V橫隔梁底：P2=14.52x0.9=13.1KN翼板部位：3= 7.6x0,9=6.84大楞方木自重：8= 6x0.152 =0.14KN/? 截面參數及材料力學性能指標W= = = 5.63 x 05mm3 66T U 1 -P. c 7 4/ = = 4.22 x 1

15、0 nun1212方木的力學性能指標按公路橋涵鋼結構及木結構設計規范(JTJ025-86)中的A-3類木材并按濕材乘的折減系數取值，貝小b卜 12 x0.9=10.8MPa ,E = 9x 103 x0.9 = 8.1 x 103Mp。承載力檢算腹板部位由于小楞方木的布置具有一定的隨機性，因此檢算應力時應按產生最 大應力布載模式進行計算。力學模式:Pl Pl Pl§=o. 1 WBPl Pl Plg=0.1 Wm1卅t卅1卅"AnJ ： ： ： y強度:iWMt按產生最大正應力布載模式計算。支座反力c 13.6x3 + 0.14x0.9 R = 20.5KN0 14x0 4

16、52 =20.5x0.45-L 13.6x0.35 = 4.45 KN則最大跨中彎距2必 = ""Xi。= 79MPa < b = 10.8M&卬 5.63x10s,滿足要求。剛度:按產生最大豎向力的“最大支座反力布載模式”計算。集中荷載 P=13.6x 3(2.0 + 2.5 + 2.0)x 0.9 x 0.9=46.1 KN46.1xl000 x 90035x0.14x90048x8.1x103x4.22x107 384 x8.1x103 x4.22x10t = 2.05"/= = 2.25mm r r i400, f<j,滿足要求。橫隔梁

17、部位力學模式:Pl Pl Plg=0.1 WmI卅I卅I卅H曷技顫力植橫隔梁部位的鋼管立柱縱橋向間距，方木規格同箱底部位。強度：按產生最大正應力布載模式計算。R = 131x3 + 0.14x0.6 =1 "KN支座反力2則最大跨中彎距M/, =19.7x0.30. 14x0.322-5.16x0.25 =2.63= 4.67M& <b=10.8MPa,滿足要求。Mxtl 2,63xl06 W 5.63 xlO5剛度:按產生最大豎向力的“最大支座反力布載模式”計算。集中荷載.P=13.1 x 3(2.0+2.5 + 2.0)x 0.6 x 0.9=35.79KNPl3

18、5gl4 35.79x1000 x60035x0.14x6004 八48EI 384E/ 48x8.1xl03 x4.22x107 384 x8.1xl03 x4.22x107/卜旃= 3', f,f,滿足要求。翼緣板部位力學模式:P) P： Pig< 1 WmPl PJ卅1卅I卅11rJ ： IQlUH4。曷妓頤力械翼緣板部位的鋼管立柱縱橋向間距，方木規格同箱底部位。強度: 按產生最大正應力布載模式計算。八 6.84x3 + 0.14x0.9支座反力R = 0.32KN則最大踏中彎距o 14x0452 =10.32x0.45- 6.84xO.4 = L9KN1/22<rn

19、i iV =、= 35MPa < ”= 10.8MR”"W 5.63x10sL，滿足要求。剛度:按產生最大豎向力的“最大支座反力布載模式”計算。集中荷載:P=6.84 x 3-(2.0 + 2.5 + 2.0)x 0.9 x 0.9=15.26 KN15.26x1000 x 90035x0.14x90048 E/ 384 E/48x8.1x103x4.22x10; + 384 x8.1x103 x4.22x10-=0.68八,滿足要求。5、滿堂式碗扣支架受力驗算每根鋼管立柱所承受的豎向力按其所支撐而積內的荷載計算，忽略方 木小楞自重不計，則大楞傳遞的集中力:腹板底K=42 .9

20、4 x 0.9 x 0.6 + 0.14x 0.9=34.91 KN橫隔梁底，P2=57.82 x 0.9 x 0.6 + 0.14 x 0.6=31.31 KN翼板巳=76 x 0.9 x 0.9 + 0.14x 0.9=6.28 KN48X鋼管自重，滿堂式碗扣支架按最高計: = 2x173.1+89.1 + 2x39.7x12 = 1388 = 1.39則單根鋼管立柱所承受的最大豎向力為:Nmax =34.91 +1 39=36.3KN驗算其穩定性。對于腳手管（力48 X,據JGJ166-2008可知:i 截面回轉半徑，按JGJ166-2008建筑施工碗扣式腳手架安全 技術規范附錄B表B?

21、知i =A 立桿的截面面積，按JGJ166-2008建筑施工碗扣式腳手架安 全技術規范附錄B表B二采用，A二由于大橫桿步距為，長細比為入二L/i=600 / =38由長細比查表（JGJ166-2008建筑施工碗扣式腳手架安全技術規 范）可得軸心受壓構件穩定系數6=，48X鋼管的面積A=4892,鋼管回轉半徑為:、亞三1 =王正=15.78支架橫桿的步距均為，并適當布置垂直剪刀撐。長細比=黑=38+3查鋼結構設計規范(GBJ17-88),或扣件式鋼管腳手架計算手 冊查得。=。744 .N 36.3x1000 b =A 489強度驗算:= 14.2MPa<a = 215MPa，滿足要求。穩定

22、性驗算:N=Af=0.744x489 x 205=74.6KN > N=36.3KN , 滿足要求。f 鋼材的抗壓強度設計值，按JGJ166-2008建筑施工碗扣式腳 手架安全技術規范附錄表B1采用，f=205 MPa6、地基承載力驗算基坑回填處上鋪20cm厚混凝土硬化層，按45°剛性角計算，混凝土 基底與回填土頂層的持力尺寸為550mmX550m m,持力面積二二，由前計算得支架立桿單根最大受力為，該處地基承載力= 二120kPa(按規范要求回填后的地基,經實測承載力大于300kPa,滿足要 求)。5.1.4施工預拱度及沉降在支架上澆筑連續箱梁時，在施工中和卸架后，上部構造要

23、發生一定 的撓曲變形，為保證上部構造在卸架后能夠達到設計要求，在支架、模板 施工時應設置合適的預拱度。在確定預拱度時，主要考慮了以下因素:由結構自重及活載一半所引起的彈性撓度51；由于設計文件沒有給出該數值，則不予考慮。支架在受載后產生的非彈性變形6 2；支架承受荷載引起的彈性變形6 3。通過對預壓前、預壓過程中、預壓后各測點的觀測，得出各點的非彈 性變形量和彈性變形量。根據彈性變形量的大小、規律，來確定是否設置 預拱度，或怎樣設置預拱度。非彈性變形通過預壓消除，而沉降量、彈性 變形量、預拱度等通過調節頂托的高度來實現。5.1. 5滿堂支架材料數量計算根據滿堂支架方案以及現場實際梁底距離原地而

24、的高度，計算滿堂支 架高度，然后進行支架立桿搭配。滿堂支架底板底立桿采用四節與一節的 立桿搭配，支架高度為，翼緣板底立桿采用三節的立桿搭配，支架高度 為。根據上述方案，計算支架材料用量（見附表3：滿堂支架材料數量 表）。5.2. 6支架護攔及樓梯在所搭設腳手架的頂而，即作業平面左右兩邊，在施工作業時，為了 作業人員的安全，設置護欄。護欄采用鋼管扣件連接骨架，掛安全網的方 式。同時，在施工作業時，為了作業人員能方便上下作業平臺，設置一個 樓梯，樓梯骨架采用648X鋼管，樓梯上的護欄骨架采用鋼筋焊接骨架， 樓梯踏步采用木板。5.3. 7支架搭設注意事項立桿應選用同類管徑和壁厚的鋼管搭設，嚴禁不同型

25、號的鋼管混 合使用，且所有材料均采用國標構件；在搭設之前，必須對進場的腳手架配件進行嚴格的檢查，禁止使用規格和質量不合格的桿配件；腳手架的搭設作業，必須在統一指揮下，嚴格按照以下規定執行：按照支架施工方案放線、標定立桿位置； 從一端向另一端有序的進行搭設，按定位依次豎起立桿，立桿的 接長縫要錯開布置，將立桿和縱、橫向掃地桿連接固定，然后裝設第一步 的縱向和橫向水平桿，校正立桿垂直度之后予以固定，并按此要求繼續向 上搭設；剪刀撐、斜桿等整體拉結桿件應隨搭升的架子上一起及時設置， 縱向掃地桿應采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm處的立桿上， 橫向掃地桿固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上；在搭

26、設過程中嚴格按照設計方案進行，不得隨意改變構架設計、 減少桿配件設置和對立桿縱距作大于100mm的構架尺寸放大。確有實際情 況，需要調整時，要經過技術計算；節點應可靠連接，扣件的擰緊程度應控制在扭力距達到4060N7M；（6）鋼管立桿垂直度應W1/500。且應同時控制其最大垂直度偏差不大 于 100mm；縱向水平桿的水平偏差應W1/250。且全架長的水平偏差不大于 50mm；（8）為增加支架的穩定性，支架每隔3跨設置一道縱向和橫向斜桿， 其與地面夾角為45°60°之間，斜桿底部應撐地。支架外側沿全高設 十字剪刀撐，每道剪刀撐與56根立桿連結；支架的搭設和拆除的施工人員必須戴

27、安全帽、系安全帶、穿防滑 鞋；作業層上的施工荷載應符合設計要求，不得偏載、超載，嚴禁懸 掛起重設備；(11)支架的搭設要保證橫桿的可靠連接，注意支架與墩身有必要可靠 連接。支架搭設前，一定要計算好支架的高度，頂托與底托的調節量，使 其在可以調節的范圍內。支座安裝在對支承墊石頂標高、預埋支座鋼板錨栓孔位置進行復核無誤后，將 支座及錨栓精確定位并固定，并報監理工程師檢驗合格后轉序施工。支座規格與質量須符合設計要求，支座組裝時其底面與頂面的鋼 墊板必須埋置密實，墊板與支座間平整密貼，支座四周不得有以上的縫 隙，嚴格保持清潔。活動支座的聚四氟乙烯板和不銹板不得有刮傷、撞 傷，氯丁橡膠板塊密封在鋼盆內，

28、要排除空氣，保持緊密。活動支座安裝前用丙酮或酒精仔細擦洗各滑動面，擦潔后在四氟 滑板的儲油槽內注滿硅脂類潤滑劑，并注意硅脂清潔，坡道橋注硅脂應注 意防滑。支座底板采用錨固螺栓與支承墊石連接，安裝錨固螺栓時，其外 露螺桿高度不得大于螺母的厚度。現澆箱梁底部預埋的鋼板或滑板，應根 據澆注時溫度、預應力張拉、碎收縮與徐變對梁長的影響，設計相對與設 計支承中心的預偏值。(4)盆式橡膠支座的頂板焊接在梁體底面的預埋鋼板上，焊縫采用高度為6nlm的角焊縫。鋪設底模板在滿堂支架頂托上面縱向分布14cm義10cm槽鋼（12cm*5cni工字 鋼），橫向分布6cmX 10cm方木，上鋪18nlm厚的122cmX

29、244cm竹膠板底 模。方木接頭相互交錯布置，方木之間調整頂托螺桿高度以保證底模線 形。鋪設時每塊底模間縫隙用雙面膠帶夾縫縱橫連接。底模鋪設完成后， 清除模板表面外雙面膠帶，模板表面光滑、平整，確保拼縫質量。在鋪設 底模前先放置好支座，并在支座位置處根據梁底的楔塊尺寸在底模上開 孔，在開孔處支立梁底楔塊的模板，楔塊的底模根據預埋鋼板的尺寸開 孔，預埋鋼板與楔塊的底模用高強砂漿密封。報監理工程師檢驗合格后轉 序施工。支架靜載預壓5. 4. 1預壓荷載為了檢查支架的承載力，減少和清除支架的非彈性變形及地基的沉降 量。在鋪設完箱梁底模后，對全橋支架、模板進行預壓，預壓荷載按箱 梁自重荷載的100%考

30、慮。5. 4.2預壓方法預壓采用砂袋法加載。預壓重量按計算荷載的50%-120%分兩次逐級 加載。預壓時每跨3個斷面，每個斷面模板上設置2個觀測點。5. 4.3預壓觀測每天對觀測點進行觀測1次，觀測的方法采用水準儀測量，測加載前 標高為加載后標高為2,卸載后標高為43,加載后觀測7天，最 后3天下沉均5mm后，不再觀測開始卸載，根據觀測結果繪制出沉降曲 線。在預壓前、后和預壓過程中，用儀器隨時觀測跨中、1/4梁跨位置的 變形，并檢查支架各扣件的受力情況，驗證、校核施工預拱度設置值的可 靠性和確定支架預拱度設置的合理值。5. 4.4卸載當觀測到連續3天累計沉降3mm后，不再觀測開始卸載。卸載完成

31、 后，觀測支架的彈性變形。并繪出荷載-變形曲線，根據此曲線確定最后 的預拱度。5. 4.5支架調整在支架預壓完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的底模板平面位 置進行放樣。預壓后通過調承托精確調整底模板標高，其標高設定時考慮 設置預拱度。預拱度設置要考慮梁自重所產生底拱度，下沉曲線與預留拱 疊加，為成型后梁體底模標高。底板腹板鋼筋綁扎、設波紋管預留孔道5. 5. 1鋼筋檢驗鋼筋按不同種類、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收、分別堆 放，不得混雜，且立標牌以示識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹 蝕和污染，并堆置在鋼筋棚內。在鋼筋進場后，要求提供附有生產廠家對 該批鋼筋生產的合格證書，標示批號

32、和出廠檢驗的有關力學性能試驗資 料。進場的每一批鋼筋，均按JTJ055-83公路工程金屬試驗規程進行 取樣試驗，試驗不合格的不得使用于本工程。5. 5.2鋼筋制作、綁扎箱梁鋼筋按設計圖紙在鋼筋加工棚內進行加工；縱向通長鋼筋采用雙 而搭接焊焊接，焊接接頭符合JGJ18-96鋼筋焊接及驗收規程的要 求。焊接接頭不設于最大壓力處，并使接頭交錯排列，受拉區同一焊接接 頭范圍內接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的50%。鋼筋布置按 設計圖紙，在底模上標出鋼筋布置的位置然后在底模上先綁扎底板鋼筋， 待澆筑完底板和腹板混凝土后綁扎頂板及翼板鋼筋。為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板間設置與箱梁同標號的混

33、凝 土墊塊，墊塊用鐵絲與鋼筋扎牢，并呈梅花形互相錯開布置。5. 5.3預應力管道及預埋件的安裝在腹板普通鋼筋安放基本完成后，對預應力鋼材的平面和高度（相對 底模板）進行放樣，并在鋼筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋 管，波紋管連接處的縫隙應用膠帶紙包纏牢，防止水泥漿滲入。張拉端錨 墊板等的預埋，先制作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用 螺栓固定于端頭模板上。預應力管道的埋置位置決定了今后預應力筋的受 力及應力分布情況，因此對管道的埋設嚴格按照設計圖紙仔細認真的進 行，注意平面和立面的位置，用中12的鋼筋焊成“ #”架夾住管道點焊 固定在箍筋及架立筋上。安裝時嚴格逐點檢查管道的位

34、置，如發現有不對 的地方立即調整。澆筑前檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水 法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道內殘留的水吹出。5.5.4預應力鋼材的放樣、安放鋼絞線下料長度時考慮張拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側各 5cm先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。下料后在地坪上進行編束，使鋼 絞線平直，每束內各根鋼絞線應編號并順序擺放，每隔1m用22號鉛絲編 織、合攏捆扎。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后，即進行鋼絞 線穿束工作，穿束時注意不捅破波紋管。在安裝預應力管道的時候，同時 進行預應力鋼束的穿束工作，穿束完后，用間距50cm的612 “井”字定 位鋼筋將波紋管牢固固

35、定于鋼筋骨架上，確保其平面位置和高度準確。當 預應力鋼筋與普通鋼筋有沖突時，可適當挪動普通鋼筋或切斷，并在其它 位置得以恢復。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。在穿束之前做 好以下準備工作：清除錨頭上的各種雜物以及多余的波紋管。用高壓水沖洗孔道。在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。卷揚機上的鋼絲繩要換成新的并要認真檢查是否有破損處。在編束前應用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。（6）將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以 防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷，堵塞孔道。由于預應力束孔道是曲線狀，鋼絞線較長，采用人工為主、卷揚機為 輔的穿束方法。用人工穿束困難時，

36、將鋼絲繩系在高強鋼絲上，用人工先 將高強鋼絲拉過孔道，然后將鋼絲繩頭用半圓鋼環與鋼束頭經焊接而接在 一起，開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔內，在鋼束頭進孔道時，用人工協助 使其順利入孔。底板腹板鋼筋綁扎、設波紋管預留孔道完成自檢合格后， 報監理工程師檢驗合格后轉序施工。腹板和內模制作與安裝箱梁外側模板采用定型鋼模板，橫梁、內腹模等全部采用小鋼模與竹 膠板組合。綁扎完腹板鋼筋和預應力筋后后安裝腹板外模和芯模。在底模 上標出腹板側模、內腹模、翼板邊線的位置，然后按標定的位置支立模 板。兩側外腹板側模之間頂、底部采用6 16對拉螺栓進行緊固和支撐。 施工時保證模板支架的強度與剛度，防止模板變形。內腹板和橫

37、梁模板使用小鋼模與竹膠板組合。為保證側模穩固在箱梁 主筋和腹板箍筋上，設置一定數量的定位鋼筋。準確確定模板位置，并在 箱梁腹板上設置6 10對拉螺栓，以保證模板的結構尺寸和防止變形。內 模腹板肋條間距為40cm,橫向設置上下兩道豎向間距為60cm的648雙 鋼管，對拉螺栓緊固在重力卡上。在安裝模板時特別注意以下問題：在梁 端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設計要求和支座 形狀做成規定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切 線垂直。在外露面底、側面的模板，特別是預應力張拉端模板應按要求安 裝附著式振動器，以保證混凝土澆筑質量。所有外露面模板涂豎脫模劑， 保證模板光潔

38、、嚴密不漏漿。所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋 面泄水管按設計圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺漏且安裝牢固，位置準 確。腹板和內模制作與安裝到位，自檢合格后，報監理工程師檢驗合格后 轉序施工。底板和腹板混凝土澆筑混凝土采用強制式攪拌機集中拌制，混凝土罐車運輸，混凝土汽車泵 泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分層的方法進行澆筑， 分段長度為3m,分層厚度為30cm ,澆筑從箱梁中部向兩端推進。澆注過 程中采用兩臺泵車在橋的左右側對稱進行，每臺泵車配備3臺混凝土罐車 運輸混凝土，以保證混凝土泵車輸送的連續性。在澆筑過程中安排各工種 檢查鋼筋、支架及模板的變化，遇到情況及時處理。混凝土

39、澆筑前對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內的雜 物，并用清水對模板進行認真沖洗。澆筑過程中為防止內模移位，腹板澆 筑時采取對稱平衡澆筑，腹板使用插入式振搗棒振搗。底板采用插入式振 搗棒振搗和平板式振動器振搗配合進行。振搗過程注意不要振破預應力束 波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管，澆筑過程中要經常來回地拉動鋼絞束 的兩個端頭，防止澆筑時漏漿堵塞管道。在腹板兩側預應力張拉錨固區內 米范圍內，預埋U行筋，以加強錨固連接。混凝土澆筑完成后采用土工布 覆蓋混凝土表而，灑水養護，混凝土灑水養護的時間為7天，每次灑水以 保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。泵送混凝土施工工藝：施工工藝泵送混凝土前，先把

40、儲料斗內清水從管道泵出，達到濕潤和清潔 管道的目的，然后向料斗內加入與混凝土配比相同的水泥砂漿（或1:2水 泥砂漿），潤滑管道后即可開始泵送混凝土。開始泵送時，泵送速度宜放慢，油壓變化應在允許范圍內，待泵 送順利時，才用正常速度進行泵送。 泵送期間，料斗內的混凝土量應保持不低于缸筒口上10mm到料斗 口下150mm之間為宜。避免吸入效率低，容易吸入空氣而造成塞管，太多 則反抽時會溢出并加大攪拌軸負荷。混凝土泵送保持連續作業，當混凝土供應不及時，降低泵送速 度，泵送暫時中斷時，攪拌不停止，保持運轉。當葉片被卡死時，需反轉 排隊，再正轉、反轉一定時間，待正轉順利后方可繼續泵送。 泵送中途若停歇時間

41、超過20min、管道又較長時，每隔5min開泵 一次，泵送小量混凝土，管道較短時，采用每隔5min正反轉23行程， 使管內混凝土蠕動，防止泌水離析，長時間停泵（超過45min）氣溫高、 混凝土坍落度小時可能造成塞管，將混凝土從泵和輸送管中清除。當施工時氣溫較高，采用溫草袋覆蓋管道進行降溫，以降低入模 溫度。泵送管道的水平換算距離總和應小于設備的最大泵送距離。泵送結束清理工作泵送將結束時，應估算混凝土管道內和料斗內儲存的混凝土量及 澆搗現場所欠混凝土量（150nlm管徑每100有），以便決定拌制混凝土 量。 泵送完畢清理管道時，采用空氣壓縮機推動清洗球。先安好專用 清洗水，再啟動空壓機，漸進加壓

42、。清洗過程中，應隨時敲擊輸送管，了 解混凝土是否接近排空。當輸送管內尚有10m左右混凝土時，應將壓縮機緩慢減壓，防止出現大噴爆和傷人。泵送完畢，應立即清洗混凝土泵、布料器和管道。頂板底模支立當底板、腹板混凝土澆筑3天后，頂板和底板之間設立縱向間距為 90cm,橫向間距為60cm的碗扣式鋼管支架，支架上鋪縱橫向方木，標高調 整好后，鋪設頂板竹膠板底模板。考慮梁板澆筑完成后要拆除內模、以及 頂板鋼束的張拉，在支立頂模板時，按照設計要求設置預留人孔，具體尺 寸為80cmX 120cm,帶混凝土成型后拆除內模且頂板鋼束張拉完成后，再 進行封堵。頂板、翼板鋼筋綁扎頂板鋼筋綁扎除按圖紙嚴格施工外，施工工藝

43、和耍求按腹板鋼筋施工 進行。施工時注意預埋件的位置和數量是否正確，并報監理工程師檢驗。頂板混凝土澆筑箱梁底板混凝土澆筑后，頂板和翼板混凝土澆筑前，仔細檢查支架有 無收縮和下沉，并將各頂托調緊。以防止支架下沉導致墩頂支座反力增 大，避免墩頂出現負彎矩導致梁頂混凝土裂紋。箱梁頂板混凝土澆筑前，對接縫嚴格按照施工縫處理。對其表而鑿毛 后，用水清洗干凈。澆筑前灑水濕潤，以保證接縫質量。混凝土采用強制式攪拌機集中拌制，混凝土罐車運輸，汽車泵泵送入 模。澆筑從一側向另一側推進。在澆筑過程中安排各工種檢查鋼筋、支架 及模板的變化，遇到情況及時處理。頂板采用插入式振搗棒振搗進行，澆 筑過程注意頂而平整度的控制

44、。在混凝土澆筑完成后，在初凝后終凝前，采用人工對頂板表面進行刷 毛處理。刷毛時掌握適當時機，先用鐵刷將表面浮漿刷掉，然后清掃浮 漿，最后用水清洗干凈。在混凝土刷毛完成后，采用棉氈覆蓋混凝土表而，灑水養護，混凝土 灑水養護的時間為14天，每次灑水以保持混凝土表面經常處于濕潤狀態 為度。用于控制拆模，張拉、落架的混凝土強度試壓塊放置在箱梁室內，與 之同條件進行養生。在養護期內，嚴禁利用橋面作為施工場地或堆放原材 料。內模和側模的拆除連續梁側模和內模在混凝土強度達到設計強度的75%后拆除，模板拆 除輕拿輕放，嚴禁野蠻施工，防止對混凝土震動和碰撞，產生破壞。模板 拆除以后灑水養護。預應力鋼絞線張拉預應

45、力的施工是連續梁施工的關鍵，混凝土強度達到設計的95%后開 始張拉。張拉前對預應力鋼材、錨具、夾具和張拉設備按設計及規范要求 進行檢驗。張拉采用雙控，以張拉應力為主，伸長值進行效核。實際伸長值和理 論伸長值差值控制在6%范圍以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取 措施予以調整后方可繼續張拉。本工程采用預應力智能張拉設備，預應力智能張拉系統以應力為控制 指標，伸長量誤差作為校對指標。系統通過傳感技術采集每臺張拉設備的 工作壓力和鋼絞線的伸長量（含回縮量）等數據，并實時將數據傳輸給系 統主機進行分析判斷，同時張拉設備接收系統指令，實時調整變頻電機工 作參數，從而實現高精度實時調控油泵電機的轉速，實

46、現張拉力及加載速 度的實時精確控制。系統還根據預設的程序，由主機發出指令，同步控制 每臺設備的每一個機械動作，自動完成張拉過程。壓力傳感器在張拉過程 中負責采集千斤頂油缸的壓力值，通過下位機傳給控制主機，主機根據標 定參數換算成拉力值。位移傳感器在張拉過程中負責采集鋼絞線伸縮量（回縮量）值，通過下位機傳給控制機。千斤頂智能芯片壓力采集裝置計算機主控制系位移采集裝置電機油泵預應力智能張拉系統工作原理圖張拉程序：低松弛鋼筋：0 初應力f。con （持荷2分鐘錨固）；鋼絞線斷絲、滑絲數量為：每束鋼絞線斷絲和滑.絲允許一根，每個斷 而斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的l%o若超過上述規定，更換鋼絞線 后重

47、新張拉。鋼束張拉順序為:F2F3-Fl,兩端對稱均勻張拉；頂板扁束T1由箱 梁兩側向中間采用單端交替張拉。張拉時應注意的事項：鋼絞線錨固外露長度不宜小于30mm,錨具應用封端混凝土保護。 切割鋼絞線嚴禁使用電孤焊，必須使用砂輪機切割。施工前對所有施工人員進行安全施工知識培訓，確保人人掌握安 全操作規程。量測鋼絞線伸長值時，應停止千斤頂操作；在高壓油管接頭 加防護套，以防高壓噴油傷人；千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位 置對稱順直，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩或受力不均造成傾倒傷人；張 拉時千斤頂兩端必須放鋼擋板，以防斷絲傷人；兩端油泵操作盡量保持一 致；操作人員應在千斤頂兩側，頂后嚴禁站人。壓

48、漿及封錨壓漿是后張法預應力施工中的最后也是關鍵的一步，木工程采用大循 環壓漿設備，大循環智能壓漿系統由制漿系統、壓漿系統、測控系統、循 環回路系統組成。漿液在由預應力管道、制漿機、壓漿泵組成的回路內持 續循環以排凈管道內空氣，及時發現管道堵塞等情況，并通過加大壓力進 行沖孔，排出雜質，消除導致壓漿不密實的因素。在管道進、出漿口分別設置精密傳感器實時監測壓力，并實時反饋給 系統主機進行分析判斷，測控系統根據主機指令進行壓力的調整，保證預 應力管道在施工技術規范要求的漿液質量、壓力大小、穩定時間等重要指 標約束下完成壓漿過程，確保壓漿飽滿和密實。主機判斷管道充盈的依據 為進、出口壓力差在一定的時間

49、內是否保持恒定。灰袋泉W漿機在杖北召次保止泉洲控公遼笠測控僅計算阮系統回路結構圖控制方案流程圖張拉封錨，壓漿在48小時內完成，封錨前先將錨具周圍沖洗干凈并 鑿毛，然后按圖紙要求布置鋼筋網澆筑封錨混凝土。支架和底模的卸落當梁體預應力孔道壓漿強度達到設計強度80%以上，并得到監理指 示后，進行支架卸落和拆除底模。卸架順序：墩位處一1/4跨徑處一跨 中，各次卸落之間應有一定的時間間歇，間歇時須將松動的桿件擰緊，使 梁體落實。拆除時，先拆除箱梁外側模板，再將支架頂部的絲桿頂托由人 工旋轉松動，將箱梁底模整體下降510cm,借助于手拉葫蘆將底模板抽 出，再拆除模板系統的小橫桿和大橫桿，卸除活動頂托，按照

50、搭建支架相 反的程序將支架拆除。拆除過程中應注意不得向下拋擲桿件和扣件等，操作人員必須系好安 全帶進行操作。6.施工控制及注意事項溫度應力、裂縫、線性控制6.1.1混凝土溫度應力控制連續箱梁一次澆筑混凝土體積較大，但斷面較小，底板最大厚度 25cm,腹板最大厚度60cm,不屬于大體積混凝土，不需要特殊溫度控 制。但施工時也要注意，水泥用量、其它原材料等須符合規范要求。控制 入模溫度，混凝土澆筑完畢，及時覆蓋，灑水養護等。6.1. 2混凝土裂縫控制造成梁體混凝土裂縫的主要原因有：溫度應力、支架變形及不均允沉 降、不對稱預應力張拉、混凝土收縮、養護不好，為此采取如下措施，防 止梁體混凝土裂縫。溫度

51、應力控制：同上節 支架變形及不均勻沉降控制：采用120%的荷載對支架進行預壓，檢驗支架承載能力，消除非彈性變形。延長混凝土初凝時間，保證在混凝 土初凝之前，相應階段支架變形己經穩定。 預應力張拉控制：梁體混凝土達到規定的強度后，嚴格按設計要 求的順序對稱張拉。混凝土收縮裂縫控制：嚴格控制水泥和水用量；在滿足混凝土澆 筑工藝的前提下，控制混凝土坍落度；加強振搗，保證混凝土密實；澆筑 時和澆筑后保證活動支座的自由滑動。 加強混凝土養護：澆筑完畢，梁面立即覆蓋，專人負責灑水養 護，養護時間不少于規范要求。6. 1. 3連續梁線性控制在支架上澆筑梁式上部構造時，在施工時和卸架后，上部構造要發生 一定的

52、下沉和產生一定的撓度。因此，為使上部構造在卸架后能滿意地獲 得設計規定的外形，須在施工時設置一定數值的預拱度。施工時僅考慮支架的彈性和非彈性變形，由支架預壓測量結果的計 算，確定梁的預拱度數值，其余位置按二次拋物線比例進行分配。7. 1.4連續梁施工質量控制重點混凝土施工時，宜選擇在較低溫度時進行；分層澆筑，與前層混凝土結合而應嚴格鑿毛，并清洗干凈；混凝土節段長時斜向分層澆注，節段短時水平分層澆注；混凝土強度達到設計強度的95%、齡期達到要求后方可進行張拉作 業。8. 1. 5連續梁施工安全控制重點連續梁混凝土澆筑時，有專人對支架及模板進行檢查，發現有變形較 大或其它異常情況立即通知當班領導及

53、時處理。連續梁施工時嚴格管理，杜絕高空掉物危害行駛車輛。建立健全安全組織機構，項目經理部成立安全領導小組，并設專 職安全員，對工人進行安全教育。凡是從事特種作業（起重、登高、架設作業、電焊、電工、機動 車輛駕駛）人員必須經過勞動培訓。凡是進入施工區域的人員，必須按工種規定配發和正確穿戴安全 防護用品。（4）現場有清晰、醒目的安全生產標語、口號、板報等注意標志。施工現場設有安全標志，危險部位有安全警示牌，夜間設有紅 燈。（6）張拉、壓漿時嚴禁在張拉、壓漿正前方站人，避免鋼絞線斷絲飛 出，高壓水泥漿噴出傷人，同時注意檢查油管接口嚴實，杜絕油泵送油時 液壓油噴射傷人。施工中注意的主要事項管道安裝順穿

54、束方向套接，要求波紋管接口必須用套管旋緊，保證有 1520cm的相互重疊；然后在接縫左右各5cm長度范圍內，用黑膠布纏 牢，并用20號鐵絲捆扎數道，以防漏漿。每梁段長度內加焊23道定位 鋼筋，以固定管道位置。混凝土施工中，嚴格按照先底板及腹板，再頂板的原則澆筑；混凝土澆筑完成后，應對預應力孔道進行清孔檢查，確保孔道通暢。混凝土養生：施工完后及時土工布覆蓋澆水養生。9. 質量保證體系與自檢制度質量保證體系連續梁將按照國家有關的基本建設程序進行施工，嚴格按照IS09001 標準制定的質量手冊和程序文件建立本工程質量保證體系。質量保證體系 框圖見圖。明確各級職責，分解落實到位，制定工作程序，實施全員、全過程、 全方位、多層次的質量管理，建立可靠的質量保證體系。施工保證計劃保證現場生產領導機構映期糾正技術保工程技術部施工作業針對本工程的施工與環境特點，強化機械設備、環境保護、醫療勞保 與工期保障在質量保證體系中的作用。注重施工過程控制，實行標準化作業，程序化管理，確保與質量有關 的工作始終處于受控狀態，保證工程質量，實現質量目標。自檢體系建立由項目經理負責，項目總工程師主持的質量自檢體系。強化以第一管理者為首的質量自檢、自控體系，完善內部檢查制度， 配齊質量管理人員，實行工程管理部管理、安全質量部監控的監管分離體 制，立足自檢、自控，責任