1、編制生產計劃的目的與意義保證客戶的訂單產品順利完成生產，按時出貨，達成公司對客戶的承諾.合理調動公司各項資源，降低消耗，節約成本，實現公司利益最大化.生產計劃編制中的常見問題1 .訂單量不足或后續無訂單可排生產；2 .有訂單但物料供應不上；3 .訂單量過大，人力，物力及設備等資源不足；4 .生產線之間的產品類型訂單量分布不均勻，造成各拉別生產任務不平衡；5 .前工序（如裝配）的產能低于后工序（如包裝）產能（產能不平衡）；前加工部門生產計劃及進度的影響；6 .本周排程未能100%執行，下周排程如何銜接；7 .排程發出后信息（訂單量，交貨期，物料用料及返料，工藝，人員等）異常變動， 造成排程修改頻

2、次過高；8 .訂單變更頻繁，緊急訂單插入過多；9 .生產計劃中出現重，錯，漏的情況；10 .生產計劃編制手法單一，不能視訂單量的變化而變化；11 .排計劃時不能綜合考慮物料，工藝，設備，人員以及各部門間的銜接情況等；12 .計劃與物料信息脫節；13 .生產計劃與實際脫節，徒具形式；14 .驗/出貨計劃與生產計劃不同步；15 .生產中各種數據的收集與統計分析人力需求分析與計算A依據訂單量，標準產量（每個人每個小時的產量）計算所需總工時=訂單數+人均 標準產能;DB : 8888 TMO-52A-OS 數量；50K 標準產量：50PCS/人/H需求總工時：50K +50=1000HB 假定計劃生產

3、天數為 10天，每天的工作時間:8H,則人員需求=總工時+ （每天工作 時間X計劃生產天數）X（1+10%）時間寬松率=1-工作時間目標百分比（假設為90%）=10%人員需求=1000H + （8HX10 天）X（1 + 10%）=13.75 人將所有訂單人力需求計算后匯總，如人數不夠，則要求生產部提出人力需求申請。如人數滿足仍不能保證生產及時完成，則應考慮其他方法安排生產。設備負荷分析與計算例:某注塑啤機 每10秒鐘成型一次，每次出4個（一出四模），這樣每分鐘成型：6次每分鐘的產量為:24 PCS每天工作時間：24小時=1440分鐘設定啤機數為：5臺,開機率：90%,時間寬松率：10%則5臺

4、機24小時（一天）的總產量=每分鐘的產量 X每天工作時間 X機器臺數X開機 率+ （1 +時間寬松率）=24X1440X5X90% +（1+10%）=141381 （即5臺機24小時總產能）計算出所有訂單總產能需求，設備負荷是否滿足。如設備不夠滿足生產，則應提出 相應建議性計劃進行調整。產能調整每日應生產數量=總計劃生產數量+計劃生產天數如當每日應生數量每天的總產能，則生產計劃可執行；反之當應生產數量每天的總產能，將要采取補救措施進行產能調整，調整產能的方式；1 .增加開機臺數與開機時間，或加班/兩班/三班制；2 .培訓員工的熟練程度，提高產能，或增加臨時性員工；3 .增加生產線；4 .工藝改

5、善提高產能；5 .與業務溝通貨期是否可延遲，爭取生產時間；6 .外發銷售計劃與生產計劃的配合限于物料、人力、機臺等各種原因，銷售部門的出貨計劃與PMC部門的生產計劃往往不可能完全一致，PC可根據人力、機器、物料、工藝、環境等因素對計劃進行適當調整與安排，最大限度地使生產計劃即能滿足生產的需求又能符合客戶的要 求，出貨與生產計劃協調方面主要有；A 出哪些訂單：當訂單量超過生產能力時， 根據輕重緩急協調出哪些訂單（如TP客人-9/-21是TP客最重要的訂單）；B 出哪些客戶的訂單：哪些是重點客戶，哪些是一般客戶，哪些客戶是可協調（如我廠的 重點客戶 TP/OXO/AH/EK ）;C 出哪些產品：縱

6、觀全局，選擇出哪些產品最有利（比如最有可能延遲后坐飛機的單應第 一時間安排生產）；D 出多少數量：產品出多少數量有利于生產的安排（生產能在現有的能力完成的數量）；E生產與出貨的總數量是多少；F根據歷史記錄與經驗，保留適當的時間余地，以利于緊急加單使用。訂單評審的作用各相關部門（PMC/采購/生產/工程/品質部）確認訂單生產可行性的過程，確保能履行公 司與客戶間達成的協議。訂單變更的管理與控制訂單變更主要變更的內容包括如下：1 .交貨期/數量/產品型號/箱嘍（HK業務部）/客戶其他要求；2 .（裝配/包裝）物料用料及用量的變更 （工程部變更）.收到變更的信息后，第一時間需確認此訂單現處的生產及物

7、料狀態，需修改相關資料（申購單/套料單/生產排期/驗出貨計劃等），并跟進變更后的生產及物料的進度 ；如變更產生存 貨及物料報廢或存倉過大或不能順利的出貨應及時通報相關部門，并要求相關部門給出處理5S-生產會議的召開與主持1 .當接到有關業務部緊急訂單或新產品以及在PMC預估不能準時出貨的訂單，PMC需召開與主持生產會議，相關部門（生產/QC部/采購/工程）出席，PMC需提出最新訂單的 最終需走貨日期及數量，采購部針對相關訂單的物料回復最快的物料返貨期，生產部依據現時的人力/物力/機臺設備等能否配合完成，QC部提出品質要求，工程部作出技 術指導，并將最終商量的結果回復給到業務部 .2 . PMC

8、就下周或下月生產計劃定時召開生產會議，協調生產安排，將問題在投入生產前盡可能的解決。月計劃，周計劃，日計劃的編制作用A .做好月生產計劃，很明顯看出某段時間需完成的訂單 ，主要有以下作用；1 .人力資料是否能滿足生產，如有問題可提前做好人員的需求招聘/培訓工作，也可對多余人數提前做出安排；2 .能很容易算出前加工部門的機器負荷，對機器的保養/調試/增加等有充分的準備；3 .物料方面可提早做出訂購及追蹤的動作，相對工廠及供應商對物料有更多的緩沖時間；4 .如未有把握在規定的時間內達到訂單要求，可提出同外包商溝通提前作好相關生產準備工作；5 .提前將預計可能存在的問題解決掉，節省時間與成本.B.周

9、生產計劃是生產具體執行計劃，準確性較高，主要在月生產計劃的前提上與周出貨/驗貨計劃進行充分的協調；1 .完全保障本周出貨及驗貨順利進行 ；2 .提前查看現有的人力/物力/機臺是否能如達成周排程的順利進行，以便做適當的調 整；3 .生產部門的拉/組可預先安排好相關工作，做到心中有數。C.在周生產計劃上可進一步分解成日計劃，讓相關基層人員/拉組長可完全依據日計劃安排生產控制進度。此動作由生產部完成。生產計劃應綜合考慮物料供應情況，并進行適當調整。生產進度的控制生產時的進度，由制造部門管理人員與PC人員每天定時溝通，用以適當的調整進度,PC同事可依據生產日報表/周報表對生產進度進行掌控，以便更好的加

10、以控制，當發現生產進度落后時，可要求采取以下措施： 增加人力與設備；延長工作時間，加班或兩班及三班制；改進制造流程：生產技術人員設計一些夾，治具，改善制程，提高效率；外發加工；協調出貨計劃；減少緊急加單。生產中的物料跟催1 .當每周已確定的生產排程下來后 ，PC及MC同事要完全掌控生產排程中的欠物料的 情況，大原則至少滿足在生產前一天到料，相關同事應該在生產前三天將會影響生產進度的物料訂單與 PC同事溝通，以便PC同事調整生產，并且在當天下班前再多確認 一次第二天生產的物料是否都已完全到位；2 .生產中產生的異常欠料（如來料問題/損耗過大問題等）PC同事在收到信息后第一時 間通知MC跟進,兩組

11、同事應及時處理物料信息并回復給生產部門，并跟進此物料直到上生產線可生產 OK為止。生產期與物料返貨期的設定A.物料返貨期參考1 .月生產計劃的生產日期；2 .物料的購備時間；3 .驗/出貨日期；4 .先設定生產期，再設定物料返貨期。B.生產期的設定：1 .根據出貨期的先后；2 .根據客戶的輕重設定；3 .根據實際產能設定；4 .參考物料的返貨時間適當調整。生產日期與驗/由貨期的協調1 .在排生產計劃時要完全掌控具體每個訂單的實際出/驗貨日期，生產期排在此兩天時間之前完成；2 .出貨及驗貨時間應參考排程的完工日期進行；3 .當排程時間與驗/出貨日期發生沖突時，應該同業務部協調出最新出/驗貨日期。計劃員工作職責1 .生產計劃的制定；2 .產能的調整；3 .生產進度的控制；4 .生產計劃與生產進度的適當調整；5 .物料進度的督促；6 .統計數據的分析；7 .部門間有關事務溝通與協調.計劃員作用1 .根據產能負荷分析，制定一個合理完善的月/周生產計劃，對生產訂單的起