1、用數據化管理物流在做項目過程中，通過數據而很直接的發現了企業物流作業過程中存在的種種問題。在我們設計整個物流解決方案的項目周期中“數據收集和分析”的時間往往占了總時間的百份之五十左右的比率，它幾乎伴隨項目整個設計過程。企業很多時候都困惑知道物流有問題，但不知道到底是什么問題，困惑想要控制物流成本，但又苦于找不到系統的降低物流成本的方法。在從物料進入工廠大門的那一刻起，企業物流管理者就需要開始對物料負責了，從供應商到貨、卸貨、待檢、入庫、配送及產成品入庫，其整個過程，都需要一切都在其掌控之中，也就是非常清楚的知道確切數量的物料，在確切的時間，由確切的人來操作，且需要多少時間完成。我們可以一起回顧

2、下自己企業的物流操作流程，試想一下在我們的流程上有時間的要求嗎？我們知道卸完一車的貨需要多少時間嗎？我們知道我們每天的卸貨產能嗎？我們知道搬運一托盤貨物的作業時間嗎？我們知道揀選一個物料需要多少時間嗎？我們知道物料在庫的存儲時間嗎？等等這些問題也許我們都能回答出來，但我相信多數企業的回答都會加上“大概”、“差不多”、“可能”這幾個字眼，并且也很少有企業真正很準確的去做過數據采集和分析，在這樣的情況下當然也就沒有辦法衡量員工作的績效，沒辦法衡量也就無法做到真正意義上的有效的考核。既然這樣可以想象的結果就是看似大家都在倉庫里忙忙碌碌工作，但實際是盲目工作，低效工作，浪費工作，真正其作業人員效率如何

3、、物流設備效率如何，這些都不得而知。那我們到底該如何用數據化來管理物流呢？可以從物流作業流程著手，按照物料從進廠開始直至成品下線入庫，其各個獨立作業流程你都可用“工序分析”方法來進行數據采集和分析，工序分析通常可分為作業、搬運、檢查、停滯四個部分的時間分析。以下舉一個某企業的實際收貨流程的例子進行分析和說明。收貨流程現狀基本情況描述：供應商到貨，集卡，總計20個托盤量。無卸貨平臺，主要采用人工、液壓托盤車和叉車組合的模式進行卸貨搬運作業。該收貨流程指從供應商到貨開始，進行卸貨，搬運，信息錄入、檢驗直至檢驗合格后入庫上架存儲結束，據統計該流程總時間為18.17個小時。收貨流程和時間分配情況如下圖

4、一所示： 圖一 收貨流程時間分配圖圖一：收貨流程圖從收貨流程時間分配圖，運用工序分析方法可得出“流程程序示意圖”，如圖二所示。    從圖中記錄的時間得出，該物料從供應商到貨開始，卸貨、搬運、信息單據處理、檢驗、圖二 流程程序示意圖結合收貨流程時間分配圖和流程程序示意圖，我們會很容易的整理出“流程程序時間分配表”，如表一所示：可看出作業環節2個，檢查環節1個，搬運環節4個。停滯（物料處于等待狀態）有7個環節。   表一 流程程序時間分配表我們可以用更直觀的餅圖圖表，如圖三“流程程序時間分配比率”所示：顯然非常容易的看到有問題的地方，有瓶頸的地方

5、了，停滯環節，其停滯時間占了整個收貨流程的66.06%。 圖三 流程程序時間分配比率從上述的收貨流程圖、流程程序示意圖、流程時間分配表及餅圖圖表，我們是不是能很輕松的由這些數據而看出其背后的種種問題呢？仁者見仁，智者見智，相信大家一定會看出各種各樣問題所在。以下我根據對上述的圖表的分析主要從卸貨環節、搬運環節、檢驗環節和停滯環節和大家做分析和交流。卸貨環節。從供應商到貨至卸貨作業，總計停滯了3分鐘的時間。那為什么要3分鐘的時間呢？據筆者在現場調查，發現3分鐘主要由這三項因素構成。到貨窗口辦公人員打電話通知卸貨作業人員1分鐘，卸貨作業人員去“搬運設備存儲點”拿取搬運設施（比如拿取液壓托

6、盤車）1分鐘，步行至卸貨點1分鐘。通常企業能做到3分鐘內響應得已經算是做得比較好的了。通常的在這個環節等待15-30分鐘以上的都不足為奇。為什么呢？比如，第一項因素，電話通知，電話打不通怎么辦？打通了卸貨作業人員在忙其他事，沒辦法及時響應卸貨怎么辦？第二項因素，拿取搬運設施點距離遠怎么辦？搬運設施壞了怎么辦？搬運設施在做其他用途怎么辦？第三項因素，步行至卸貨點，卸貨人員在步行途中被其他同事或領導叫住了，詢問或確認相關問題怎么辦？卸貨作業人員辦公點位置距離卸貨口遠了怎么辦？怎么辦？在各種怎么辦的問題背后就是需要你在設計收貨流程時去考慮的各種因素。你只有真正考慮了這些因素，你的實際作業流程運行起來

7、才會是真正有效的，不然你設計的僅僅是有收貨流程這一份文件而已，無法做到作為實際作業的一個流程標準，一個實際作業操作的指引。卸貨作業時間總計花了19分鐘，該作業時間僅僅是把20個托盤的貨物從集裝箱車上卸下來。但你知道這一作業總計有幾個人作業嗎？有3個，為什么需要3個人呢？2個人在車廂內使用液壓托盤車配合把托盤貨物移動至車尾，1個叉車作業人員把貨物從車尾叉取下來。此卸貨模式，作業人員多，卸貨作業勞動強度大，卸貨效率低，尤其是安全也存在隱患（在現場看到，是叉車叉取液壓托盤車，2名卸貨作業人員站在液壓托盤車上上去的）。造成其卸貨效率低下的原因是什么呢？據確認，到貨車輛80%是集卡的情況下盡然沒有裝卸平

8、臺，那為什么沒有裝卸平臺呢？原因是因為當時設計廠房的時候沒有考慮到物流的因素。顯然隨著產量的上升，物流量的上升，卸貨也漸漸成為了瓶頸。在這種情況下，就不得不去重新考慮設計裝卸平臺的必要性。如果不考慮設計，那么這一塊卸貨的瓶頸就永遠存在，卸貨效率永遠提升不起來，卸貨排隊情況會越來越嚴重，而且卸貨量越大，存在的浪費也就越大。據分析，一個設計合理并安裝高度調節板的裝卸貨平臺可大大縮短車輛裝卸及等候時間最高可達40%以上，同時可減少裝卸操作人員，減少叉車的用量（裝卸周轉塊），并大幅提高工作人員及貨物的安全性；搬運環節。從上述流程可分析出，總計有4個搬運環節，搬運總作業時間為93分鐘，占總流程時間的比率

9、的8.43%。大家都知道，我們通常說物料搬運是不增值的作業，如果可以最好做到不要搬運，但因為空間場所等原因，有時又不得不進行搬運，所以我們也只能想方設法考慮去如何減少搬運和優化搬運作業了。搬運環節的改善可從縮短搬運距離、減少搬運環節、增加單次搬運量、提升搬運環節之間的物料可搬運活性指數等方面著手。除了從整個流程上對搬運環節上分析、改進，還可以從單個搬運環節上的純搬運作業時間進行分析和改善。如圖四“叉車搬運時間分析”所示： 圖四：叉車搬運每一托盤作業時間分析圖四 叉車搬運時間分析從圖中可以看出搬運時間不穩定，時間最長的需要192秒，最短87秒。搬運一托盤作業時間平均在120.4秒左右。

10、當你在現場重復觀察、測試多次得出作業標準值后，你就知道超出120.4秒的就是不合理的，那么為什么不合理，我們就再去解決這個問題。比如搬運時間192秒，其原因是因為它處于等待和避讓的情況。如果在這一搬運環節中，多次會出現這種情況，那就需要分析其物流搬運路徑和搬運量的問題了。當你從這些方向真正去發現問題，又去解決問題后，其單個作業環節上的效率又能提升上來了。檢查環節。在企業檢查環節中，普遍認為檢查時間都是必要的。我們先不從檢查作業所必需的作業時間進行分析，我想指出其中往往被我們忽視掉的非常重要的兩個方面：檢驗過程中的等待現象和不必要的檢驗。所謂檢驗過程中的等待現象，從上述收貨流程圖中可看出其檢驗等

11、待時間為410分鐘，主要由貨物等待檢驗30分鐘和檢驗過程中等待380分鐘構成。檢驗過程中等待時間是指檢驗人員在操作檢驗作業的過程中造成的等待，比如接電話了，去處理其他事情或檢驗到一半被安排去檢查其他任務了，這一過程可謂是“斷續”檢驗。所謂不必要的檢驗，多數是因物料需求不明確而造成。往往在檢的不是后面生產所需要的。因此也會造成檢驗后物料等待存儲時間長的過程。檢驗出來的又是不需要使用的，這一檢驗作業的本身也是浪費。在這個環節中，給大家一個建議，運用“流水線的模式”去管理你檢驗環節中的物料。想方設法，讓物料快速流動起來，并運用“拉動式”檢驗，按需檢驗。漸漸你會發現，在這個模式中對其檢驗的工作量都是可

12、以量化的。一旦可量化，管理和考核都會變得簡單起來。停滯環節。停滯環節，其停滯時間占了整個收貨流程的66.06%。這塊有太多可挖掘、改進和提升的空間了。從圖二，流程示意圖中去分析，會發現在一個收貨流程中，總計有7個作業環節，而有7個作業環節就有7個停滯環節。為什么？很關鍵的一點，在我們的流程上沒有有時間點設定。因為沒有時間點的設定，因此晚一分鐘或早一分鐘開始作業都是一樣的，都是無所謂的。這樣就造成了作業的隨意性，環節數越多，各環節上的隨意性累計出來造成的總時間浪費就大了。所以首要改進的就是縮短流程上環節數。確保流程上的環節數都是必要的環節，且參與作業人員數越少越好，人越多變數就越大。可能有人說了

13、，我流程上都是必要環節，都是合理的，那在這樣的情況下你就要對每一個作業環節上停滯現象去分析。比如等待卸貨（前面已經分析過），等待搬運、等待檢驗等等，到底在其等待背后的真實原因是什么？確實需要這么多的時間等待嗎？以上針對一個收貨流程，運用“工序分析”的方法對其主要的卸貨、搬運、檢驗、停滯環節的時間使用情況做了個分析。再和大家交流下在現場測試和收集數據過程中的簡單的工具運用和注意事項。收集數據過程中，用的比較多的是設計各種程序表格記錄（在設計表格之前，你必須十分清楚你想做什么？這也是需求拉動，你的需求決定你設計出什么樣的表格），各企業實際作業情況不同，關注點不同，想解決的問題不同，因此其表頭的設計

14、都會不同，但關鍵的主要幾個因素肯定是需要有的，比如作業程序內容、開始時間、結束時間、作業人、作業人數、作業地點和填表人等等。見表二“*流程工序分析表”所示。同時在對作業時間采集過程需要借助秒表計時和拍攝錄像。這些都將輔助你記錄現場最準確的數據。當然數據不是測一次或兩次而已，你是要真正發現流程上的問題，并且去改進和提升的，因此需要最客觀最準確的數據來說明。通常數據需要連續采集一周，對于流程過程中的數據（如重復的作業次數，至少需要采集10次以上）。在現場做數據采集的時候，一開始，你也不需要大范圍的展開，你可以選擇典型性的物料展開，比如你認為日常運行效率比較低的，出問題比較多的，現場感覺亂的物料，另

15、一方面，當然是需要物流量比較大的。  二 * 流程工序分析表當你在現場對物流作業情況進行數據采集和分析后，作業流程標準時間了然一胸的時候，這時再建議你，還需要做的一件事情就是將這些數據在現場進行揭示起來，建立物流管理看板園地。在其管理看板上除了你可以將相關物流部門介紹、組織結構、年度方針戰略、年度目標、安全信息、5S知識、考核辦法等內容進行揭示。還可以將實際作業情況都將用表格或電子看板進行揭示。比如供應商到貨看板、檢驗看板、揀貨作業看板、配送作業看板，成品發貨作業看板等。其揭示的目的不僅僅在于讓管理者對現場作業情況一目了然，更讓作業者自身也非常清楚作業計劃情況及完成有效情況，比如離標準作業時間是慢了，那是什么原因慢了，都會去找出原因進行分析。如表三“物流運作