1、插齒與滾齒的區(qū)別:    一個(gè)齒輪的加工過(guò)程是由若干工序組成的。為了獲得符合精度要求的齒輪，整個(gè)加工過(guò)程都是圍繞著齒形加工工序服務(wù)的。齒形加工方法很多，按加工中有無(wú)切削，可分為無(wú)切削加工和有切削加工兩大類。 無(wú)切削加工包括熱軋齒輪、冷軋齒輪、精鍛、粉末冶金等新工藝。無(wú)切削加工具有生產(chǎn)率高，材料消耗少、成本低等一系列的優(yōu)點(diǎn)，目前已推廣使用。但因其加工精度較低，工藝不夠穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)批量小時(shí)難以采用，這些缺點(diǎn)限制了它的使用。齒形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齒形的主要加工方法。按其加工原理可分為成形法和展成法兩種。成形法的特點(diǎn)是所用刀

2、具的切削刃形狀與被切齒輪輪槽的形狀相同，如圖9-3所示。用成形原理加工齒形的方法有：用齒輪銑刀在銑床上銑齒、用成形砂輪磨齒、用齒輪拉刀拉齒等方法。這些方法由于存在分度誤差及刀具的安裝誤差，所以加工精度較低，一般只能加工出910級(jí)精度的齒輪。此外，加工過(guò)程中需作多次不連續(xù)分齒，生產(chǎn)率也很低。因此，主要用于單件小批量生產(chǎn)和修配工作中加工精度不高的齒輪。展成法是應(yīng)用齒輪嚙合的原理來(lái)進(jìn)行加工的，用這種方法加工出來(lái)的齒形輪廓是刀具切削刃運(yùn)動(dòng)軌跡的包絡(luò)線。齒數(shù)不同的齒輪，只要模數(shù)和齒形角相同，都可以用同一把刀具來(lái)加工。用展成原理加工齒形的方法有：滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒等方法。其中剃齒、珩齒和磨齒屬于

3、齒形的精加工方法。展成法的加工精度和生產(chǎn)率都較高，刀具通用性好，所以在生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。一、滾齒（一）滾齒的原理及工藝特點(diǎn)滾齒是齒形加工方法中生產(chǎn)率較高、應(yīng)用最廣的一種加工方法。在滾齒機(jī)上用齒輪滾刀加工齒輪的原理，相當(dāng)于一對(duì)螺旋齒輪作無(wú)側(cè)隙強(qiáng)制性的嚙合，見(jiàn)圖9-24所示。滾齒加工的通用性較好,既可加工圓柱齒輪，又能加工蝸輪；既可加工漸開(kāi)線齒形，又可加工圓弧、擺線等齒形；既可加工大模數(shù)齒輪，大直徑齒輪。滾齒可直接加工89級(jí)精度齒輪，也可用作7 級(jí)以上齒輪的粗加工及半精加工。滾齒可以獲得較高的運(yùn)動(dòng)精度，但因滾齒時(shí)齒面是由滾刀的刀齒包絡(luò)而成，參加切削的刀齒數(shù)有限，因而齒面的表面粗糙度較粗。為了提高

4、滾齒的加工精度和齒面質(zhì)量，宜將粗精滾齒分開(kāi)。（二）滾齒加工質(zhì)量分析1.影響傳動(dòng)精度的加工誤差分析影響齒輪傳動(dòng)精度的主要原因是在加工中滾刀和被切齒輪的相對(duì)位置和相對(duì)運(yùn)動(dòng)發(fā)生了變化。相對(duì)位置的變化(幾何偏心)產(chǎn)生齒輪的徑向誤差；相對(duì)運(yùn)動(dòng)的變化(運(yùn)動(dòng)偏心)產(chǎn)生齒輪的切向誤差。(1)齒輪的徑向誤差齒輪徑向誤差是指滾齒時(shí)，由于齒坯的實(shí)際回轉(zhuǎn)中心與其基準(zhǔn)孔中心不重合，使所切齒輪的輪齒發(fā)生徑向位移而引起的周節(jié)累積公差，如圖94所示。 齒輪的徑向誤差一般可通過(guò)測(cè)量齒圈徑向跳動(dòng)Fr反映出來(lái)。切齒時(shí)產(chǎn)生齒輪徑向誤差的主要原因如下：調(diào)整夾具時(shí)，心軸和機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中心不重合。齒坯基準(zhǔn)孔與心軸間有間隙，裝夾

5、時(shí)偏向一邊。基準(zhǔn)端面定位不好，夾緊后內(nèi)孔相對(duì)工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中心產(chǎn)生偏心。(2)齒輪的切向誤差齒輪的切向誤差是指滾齒時(shí)，實(shí)際齒廓相對(duì)理論位置沿圓周方向(切向)發(fā)生位移，如圖9-5所示。當(dāng)齒輪出現(xiàn)切向位移時(shí)，可通過(guò)測(cè)量公法線長(zhǎng)度變動(dòng)公差Fw來(lái)反映。切齒時(shí)產(chǎn)生齒輪切向誤差的主要原因是傳動(dòng)鏈的傳動(dòng)誤差造成的。在分齒傳動(dòng)鏈的各傳動(dòng)元件中，對(duì)傳動(dòng)誤差影響最大的是工作臺(tái)下的分度蝸輪。分度蝸輪在制造和安裝中與工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中心不重合（運(yùn)動(dòng)偏心），使工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中發(fā)生轉(zhuǎn)角誤差，并復(fù)映給齒輪。其次，影響傳動(dòng)誤差的另一重要因素是分齒掛輪的制造和安裝誤差，這些誤差也以較大的比例傳遞到工作臺(tái)上。   

6、;  2 插齒與滾齒的區(qū)別2.影響齒輪工作平穩(wěn)性的加工誤差分析影響齒輪傳動(dòng)工作平穩(wěn)性的主要因素是齒輪的齒形誤差ff和基節(jié)偏差fpb。齒形誤差會(huì)引起每對(duì)齒輪嚙合過(guò)程中傳動(dòng)比的瞬時(shí)變化；基節(jié)偏差會(huì)引起一對(duì)齒過(guò)渡到另一對(duì)齒嚙合時(shí)傳動(dòng)比的突變。齒輪傳動(dòng)由于傳動(dòng)比瞬時(shí)變化和突變而產(chǎn)生噪聲和振動(dòng)，從而影響工作平穩(wěn)性精度。滾齒時(shí)，產(chǎn)生齒輪的基節(jié)偏差較小，而齒形誤差通常較大。下面分別進(jìn)行討論。(1)齒形誤差齒形誤差主要是由于齒輪滾刀的制造刃磨誤差及滾刀的安裝誤差等原因造成的，因此在滾刀的每一轉(zhuǎn)中都會(huì)反映到齒面上。常見(jiàn)的齒形誤差有如圖9-6所示的各種形式。圖a為齒面出棱、圖b為齒形不對(duì)稱、圖

7、c為齒形角誤差、圖d為齒面上的周期性誤差、圖e為齒輪根切。由于齒輪的齒面偏離了正確的漸開(kāi)線，使齒輪傳動(dòng)中瞬時(shí)傳動(dòng)比不穩(wěn)定，影響齒輪的工作平穩(wěn)性。  (2)基節(jié)極限偏差滾齒時(shí)，齒輪的基節(jié)極限偏差主要受滾刀基節(jié)偏差的影響。滾刀基節(jié)的計(jì)算式為： pb0=pn0cos0=pt0cos0cos0pt0cos0式中：pb0滾刀基節(jié)；pn0滾刀法向齒距；pt0滾刀軸向齒距；0滾刀法向齒形角；0滾刀分度圓螺旋升角，一般很小，因此cos01。由上式可見(jiàn)，為減少基節(jié)偏差，滾刀制造時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制軸向齒距及齒形角誤差，同時(shí)對(duì)影響齒形角誤差和軸向齒距誤差的刀齒前刀面的非徑向性誤差也要加以控制

8、。3.影響齒輪接觸精度的加工誤差分析齒輪齒面的接觸狀況直接影響齒輪傳動(dòng)中載荷分布的均勻性。滾齒時(shí)，影響齒高方向的接觸精度的主要原因是齒形公差ff和基節(jié)極限偏差fpb。影響齒寬方向的接觸精度的主要原因是齒向公差F。產(chǎn)生齒向公差的主要原因：（1）滾齒機(jī)刀架導(dǎo)軌相對(duì)于工作臺(tái)回轉(zhuǎn)軸線存在平行度誤差，如97所示。 （2）齒坯裝夾歪斜由于心軸、齒坯基準(zhǔn)端面跳動(dòng)及墊圈兩端面不平行等引起的齒坯安裝歪斜，會(huì)產(chǎn)生齒向誤差，如圖98所示。（3）滾切斜齒輪時(shí)，除上述影響因素外，機(jī)床差動(dòng)掛輪計(jì)算的誤差，也會(huì)影響齒輪的齒向誤差。4.提高滾齒生產(chǎn)率的途徑（1）高速滾齒近年來(lái)，我國(guó)已開(kāi)始設(shè)計(jì)和制造高速滾齒機(jī)，同時(shí)生

9、產(chǎn)出鋁高速鋼（MO5Al）滾刀。滾齒速度由一般v=30m/min提高到v=100m/min以上，軸向進(jìn)給量 f=1.38mm/r2.6mm/r，使生產(chǎn)率提高25%。國(guó)外用高速鋼滾刀滾齒速度已提高到100 m/min150 m/min；硬質(zhì)合金滾刀已試驗(yàn)到400 m/min以上。總之，高速滾齒具有一定的發(fā)展前途。（2）采用多頭滾刀可明顯提高生產(chǎn)率，但加工精度較低，齒面粗糙，因而多用于粗加工中。當(dāng)齒輪加工精度要求較高時(shí)，可采用大直徑滾刀，使參加展成運(yùn)動(dòng)的刀齒數(shù)增加，加工齒面粗糙度較細(xì)。（3）改進(jìn)滾齒加工方法a多件加工將幾個(gè)齒坯串裝在心軸上加工，可以減少滾刀對(duì)每個(gè)齒坯的切入切出時(shí)間及裝卸時(shí)間。b.采

10、用徑向切入滾齒時(shí)滾刀切入齒坯的方法有兩種：徑向切入和軸向切入。徑向切入比軸向切入行程短，可節(jié)省切入時(shí)間，對(duì)大直徑滾刀滾齒時(shí)尤為突出。c.采用軸向竄刀和對(duì)角滾齒滾刀參與切削的刀齒負(fù)荷不等，磨損不均，當(dāng)負(fù)荷最重的刀齒磨損到一定程度時(shí)，應(yīng)將滾刀沿其軸向移動(dòng)一段距離（即軸向竄刀）后繼續(xù)切削，以提高刀具的使用壽命。對(duì)角滾齒是滾刀在沿齒坯軸向進(jìn)給的同時(shí)，還沿滾刀刀桿軸向連續(xù)移動(dòng)，兩種運(yùn)動(dòng)的合成，使齒面形成對(duì)角線刀痕，不僅降低了齒面粗糙度，而且使刀齒磨損均勻，提高了刀具的使用壽命和耐用度，如圖99所示。    3 插齒與滾齒的區(qū)別   &

11、#160;二、插齒（一）插齒原理及運(yùn)動(dòng)1插齒原理從插齒過(guò)程的原理上分析，如圖910所示，插齒刀相當(dāng)于一對(duì)軸線相互平行的圓柱齒輪相嚙合。插齒刀實(shí)質(zhì)上就是一個(gè)磨有前后角并具有切削刃的齒輪。 2插齒的主要運(yùn)動(dòng)有：（1）切削運(yùn)動(dòng)插齒刀的上、下往復(fù)運(yùn)動(dòng)。（2）分齒展成運(yùn)動(dòng)插齒刀與工件之間應(yīng)保持正確的嚙合關(guān)系。插齒刀往復(fù)一次，工件相對(duì)刀具在分度圓上轉(zhuǎn)過(guò)的弧長(zhǎng)為加工時(shí)的圓周進(jìn)給量，故刀具與工件的嚙合過(guò)程也就是圓周進(jìn)給過(guò)程。（3）徑向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)插齒時(shí)，為逐步切至全齒深，插齒刀應(yīng)有徑向進(jìn)給量fr。（4）讓刀運(yùn)動(dòng)插齒刀作上下往復(fù)運(yùn)動(dòng)時(shí)，向下是切削行程。為了避免刀具擦傷已加工的齒面并減少刀齒的磨損，在插齒刀

12、向上運(yùn)動(dòng)時(shí)，工作臺(tái)帶動(dòng)工件退出切削區(qū)一段距離（徑向）。插齒刀工作行程時(shí)，工作臺(tái)再恢復(fù)原位。(二)插齒的工藝特點(diǎn)插齒和滾齒相比，在加工質(zhì)量，生產(chǎn)率和應(yīng)用范圍等方面都有其特點(diǎn)。1.插齒的加工質(zhì)量（1）插齒的齒形精度比滾齒高滾齒時(shí)，形成齒形包絡(luò)線的切線數(shù)量只與滾刀容屑槽的數(shù)目和基本蝸桿的頭數(shù)有關(guān)，它不能通過(guò)改變加工條件而增減；但插齒時(shí)，形成齒形包絡(luò)線的切線數(shù)量由圓周進(jìn)給量的大小決定，并可以選擇。此外，制造齒輪滾刀時(shí)是近似造型的蝸桿來(lái)替代漸開(kāi)線基本蝸桿，這就有造形誤差。而插齒刀的齒形比較簡(jiǎn)單，可通過(guò)高精度磨齒獲得精確的漸開(kāi)線齒形。所以插齒可以得到較高的齒形精度。  （2）插齒后齒面

13、的粗糙度比滾齒細(xì)這是因?yàn)闈L齒時(shí)，滾刀在齒向方向上作間斷切削，形成如圖911a所示的魚鱗狀波紋；而插齒時(shí)插齒刀沿齒向方向的切削是連續(xù)的，如圖911b所示。所以插齒時(shí)齒面粗糙度較細(xì)。 （3）插齒的運(yùn)動(dòng)精度比滾齒差這是因?yàn)椴妪X機(jī)的傳動(dòng)鏈比滾齒機(jī)多了一個(gè)刀具蝸輪副，即多了一部分傳動(dòng)誤差。另外，插齒刀的一個(gè)刀齒相應(yīng)切削工件的一個(gè)齒槽，因此，插齒刀本身的周節(jié)累積誤差必然會(huì)反映到工件上。而滾齒時(shí)，因?yàn)楣ぜ拿恳粋€(gè)齒槽都是由滾刀相同的23圈刀齒加工出來(lái)，故滾刀的齒距累積誤差不影響被加工齒輪的齒距精度，所以滾齒的運(yùn)動(dòng)精度比插齒高。（4）插齒的齒向誤差比滾齒大插齒時(shí)的齒向誤差主要決定于插齒機(jī)主軸回轉(zhuǎn)軸線

14、與工作臺(tái)回轉(zhuǎn)軸線的平行度誤差。由于插齒刀工作時(shí)往復(fù)運(yùn)動(dòng)的頻率高，使得主軸與套筒之間的磨損大，因此插齒的齒向誤差比滾齒大。所以就加工精度來(lái)說(shuō)，對(duì)運(yùn)動(dòng)精度要求不高的齒輪，可直接用插齒來(lái)進(jìn)行齒形精加工，而對(duì)于運(yùn)動(dòng)精度要求較高的齒輪和剃前齒輪（剃齒不能提高運(yùn)動(dòng)精度），則用滾齒較為有利。    2插齒的生產(chǎn)率切制模數(shù)較大的齒輪時(shí)，插齒速度要受到插齒刀主軸往復(fù)運(yùn)動(dòng)慣性和機(jī)床剛性的制約；切削過(guò)程又有空程的時(shí)間損失，故生產(chǎn)率不如滾齒高。只有在加工小模數(shù)、多齒數(shù)并且齒寬較窄的齒輪時(shí)，插齒的生產(chǎn)率才比滾齒高。.3滾插齒的應(yīng)用范圍：（1）加工帶有臺(tái)肩的齒輪以及空刀槽很窄的雙聯(lián)

15、或多聯(lián)齒輪，只能用插齒。這是因?yàn)椋翰妪X刀“切出”時(shí)只需要很小的空間，而滾齒則滾刀會(huì)與大直徑部位發(fā)生干涉。（2）加工無(wú)空刀槽的人字齒輪，只能用插齒；（3）加工內(nèi)齒輪，只能用插齒。（4）加工蝸輪，只能用滾齒。（5）加工斜齒圓柱齒輪，兩者都可用。但滾齒比較方便。插制斜齒輪時(shí)，插齒機(jī)的刀具主軸上須設(shè)有螺旋導(dǎo)軌，來(lái)提供插齒刀的螺旋運(yùn)動(dòng)，并且要使用專門的斜齒插齒刀，所以很不方便。       4 插齒與滾齒的區(qū)別 （三）提高插齒生產(chǎn)率的途徑1.提高圓周進(jìn)給量可減少機(jī)動(dòng)時(shí)間，但圓周進(jìn)給量和空行程時(shí)的讓刀量成正比，因此，必須解決好

16、刀具的讓刀問(wèn)題。2.挖掘機(jī)床潛力增加往復(fù)行程次數(shù)，采用高速插齒。有的插齒機(jī)每分鐘往復(fù)行程次數(shù)可達(dá)12001500次/min，最高的可達(dá)到2500次/min。比常用的提高了34倍，使切削速度大大提高，同時(shí)也能減少插齒所需的機(jī)動(dòng)時(shí)間。3.改進(jìn)刀具參數(shù)，提高插齒刀的耐用度，充分發(fā)揮插齒刀的切削性能。如采用W18Cr4V插齒刀，切削速度可達(dá)到60m/min；加大前角至15°，后角至9°，可提高耐用度3倍；在前刀面磨出11.5 mm寬的平臺(tái)，也可提高耐用度30%左右。  三、剃齒(一)剃齒原理剃齒加工是根據(jù)一對(duì)螺旋角不等的螺旋齒輪嚙合的原理，剃齒刀與被切齒輪的軸線

17、空間交叉一個(gè)角度，如圖912a所示，剃齒刀為主動(dòng)輪1，被切齒輪為從動(dòng)輪2，它們的嚙合為無(wú)側(cè)隙雙面嚙合的自由展成運(yùn)動(dòng)。在嚙合傳動(dòng)中，由于軸線交叉角“”的存在，齒面間沿齒向產(chǎn)生相對(duì)滑移，此滑移速度v切=(vt2-vt1)即為剃齒加工的切削速度。剃齒刀的齒面開(kāi)槽而形成刀刃，通過(guò)滑移速度將齒輪齒面上的加工余量切除。由于是雙面嚙合，剃齒刀的兩側(cè)面都能進(jìn)行切削加工，但由于兩側(cè)面的切削角度不同，一側(cè)為銳角，切削能力強(qiáng)；另一側(cè)為鈍角，切削能力弱，以擠壓擦光為主，故對(duì)剃齒質(zhì)量有較大影響。為使齒輪兩側(cè)獲得同樣的剃削條件，則在剃削過(guò)程中，剃齒刀做交替正反轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。剃齒加工需要有以下幾種運(yùn)動(dòng)：1.剃齒刀帶動(dòng)工件的高速正

18、、反轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)基本運(yùn)動(dòng)。2.工件沿軸向往復(fù)運(yùn)動(dòng)使齒輪全齒寬均能剃出3.工件每往復(fù)一次做徑向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)以切除全部余量。       綜上所述，剃齒加工的過(guò)程是剃齒刀與被切齒輪在輪齒雙面緊密嚙合的自由展成運(yùn)動(dòng)中，實(shí)現(xiàn)微細(xì)切削過(guò)程，而實(shí)現(xiàn)剃齒的基本條件是軸線存在一個(gè)交叉角，當(dāng)交叉角為零時(shí)，切削速度為零，剃齒刀對(duì)工件沒(méi)有切削作用。（二）剃齒特點(diǎn)1.剃齒加工精度一般為67級(jí)，表面粗糙度Ra為0.80.4m，用于未淬火齒輪的精加工。2.剃齒加工的生產(chǎn)率高，加工一個(gè)中等尺寸的齒輪一般只需24 min，與磨齒相比較，可提高生產(chǎn)率10倍以上。3.由

19、于剃齒加工是自由嚙合，機(jī)床無(wú)展成運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)鏈，故機(jī)床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，機(jī)床調(diào)整容易。表95剃齒余量(mm)模數(shù)剃齒余量11.750.07230.083.2540.09450.105.560.11     四、珩齒淬火后的齒輪輪齒表面有氧化皮，影響齒面粗糙度，熱處理的變形也影響齒輪的精度。由于工件已淬硬，除可用磨削加工外，但也可以采用珩齒進(jìn)行精加工。珩齒原理與剃齒相似，珩輪與工件類似于一對(duì)螺旋齒輪呈無(wú)側(cè)隙嚙合，利用嚙合處的相對(duì)滑動(dòng)，并在齒面間施加一定的壓力來(lái)進(jìn)行珩齒。珩齒時(shí)的運(yùn)動(dòng)和剃齒相同。即珩輪帶動(dòng)工件高速正、反向轉(zhuǎn)動(dòng)，工件沿軸向往復(fù)運(yùn)動(dòng)及工件徑向進(jìn)給運(yùn)

20、動(dòng)。與剃齒不同的是開(kāi)車后一次徑向進(jìn)給到預(yù)定位置，故開(kāi)始時(shí)齒面壓力較大，隨后逐漸減小，直到壓力消失時(shí)珩齒便結(jié)束。珩輪由磨料（通常80180粒度的電剛玉）和環(huán)氧樹(shù)脂等原料混合后在鐵芯澆鑄而成。珩齒是齒輪熱處理后的一種精加工方法。與剃齒相比較，珩齒具有以下工藝特點(diǎn)：（1）珩輪結(jié)構(gòu)和磨輪相似，但珩齒速度甚低（通常為13m/s），加之磨粒粒度較細(xì)，珩輪彈性較大，故珩齒過(guò)程實(shí)際上是一種低速磨削、研磨和拋光的綜合過(guò)程。  5 插齒與滾齒的區(qū)別（2）珩齒時(shí)，齒面間隙沿齒向有相對(duì)滑動(dòng)外，沿齒形方向也存在滑動(dòng)，因而齒面形成復(fù)雜的網(wǎng)紋，提高了齒面質(zhì)量，其粗糙度可從Ra1.6m降到Ra0.80.4

21、m。（3）珩輪彈性較大，對(duì)珩前齒輪的各項(xiàng)誤差修正作用不強(qiáng)。因此，對(duì)珩輪本身的精度要求不高，珩輪誤差一般不會(huì)反映到被珩齒輪上。（4）珩輪主要用于去除熱處理后齒面上的氧化皮和毛刺。珩齒余量一般不超過(guò)0.025mm，珩輪轉(zhuǎn)速達(dá)到1000 r/min以上，縱向進(jìn)給量為0.05 0.065mm/r。（5）珩輪生產(chǎn)率甚高，一般一分鐘珩一個(gè)，通過(guò)35次往復(fù)即可完成。五、磨齒磨齒是目前齒形加工中精度最高的一種方法。它既可磨削未淬硬齒輪，也可磨削淬硬的齒輪。磨齒精度46級(jí)，齒面粗糙度為Ra0.8 0.2m。對(duì)齒輪誤差及熱處理變形有較強(qiáng)的修正能力。多用于硬齒面高精度齒輪及插齒刀、剃齒刀等齒輪刀具的精加工。其缺點(diǎn)是

22、生產(chǎn)率低，加工成本高，故適用于單件小批生產(chǎn)。（一）磨齒原理及方法根據(jù)齒面漸開(kāi)線的形成原理，磨齒方法分為仿形法和展成法兩類。仿形法磨齒是用成形砂輪直接磨出漸開(kāi)線齒形，目前應(yīng)用甚少；展成法磨齒是將砂輪工作面制成假想齒條的兩側(cè)面，通過(guò)與工件的嚙合運(yùn)動(dòng)包絡(luò)出齒輪的漸開(kāi)線齒面。下面介紹幾種常用的磨齒方法：1.錐面砂輪磨齒采用這類磨齒方法的有Y7131 和Y7132型磨齒機(jī)。它們是利用假想齒條與齒輪的強(qiáng)制嚙合關(guān)系進(jìn)行展成加工，如圖914所示由于齒輪有一定的寬度，為了磨出全部齒面，砂輪還必須沿齒輪軸向作往復(fù)運(yùn)動(dòng)。軸向往復(fù)運(yùn)動(dòng)和展成運(yùn)動(dòng)結(jié)合起來(lái)使磨粒在齒面上的磨削軌跡，如圖915所示。     2.雙片蝶形砂輪磨齒 圖916所示雙片蝶形砂輪磨齒。兩片蝶形砂輪磨齒構(gòu)成假想齒條的兩個(gè)側(cè)面。磨齒時(shí)砂輪只在原位回轉(zhuǎn)