1、1編制說明及依據- 3 -1.1編制說明- 3 -1.2編制依據- 3 -2工程概況- 3 -2.1施工工期要求- 3 -2.2管道概況- 3 -2.3工程特點- 4 -3施工準備- 4 -3.1施工技術準備- 4 -3.2施工材料準備- 4 -3.3施工機具準備- 6 -3.4 施工計量器具準（見下頁）- 7 -3.5 施工程序- 7 -4施工方法及技術要求- 8 -4.1管道預制- 8 -4.2 管道焊接- 11 -4.3管道安裝- 15 -4.4管道的壓力試驗- 19 -4.5管道的吹掃與清洗- 21 -5 HSE保證措施- 22 -5.1 HSE管理目標及方針- 22 -5.2項目部H

2、SE管理組織和機構，見附圖-1。- 22 -5.3 HSE實施保證措施- 22 -5.4防爆安全管理- 22 -5.5安全用火管理- 23 -5.6施工作業安全操作規程- 23 -5.7防止大氣、水質、噪音等污染措施- 23 -5.8文明施工及產品防護措施- 24 -5.9工作危險（JHA）分析表- 24 -6質量保證體系- 24 -6.1質量目標- 24 -6.2質量保證體系。見附圖-2- 24 -6.3質量保證措施- 24 -6.4質量控制點的控制。見表。- 24 -7施工進度計劃- 26 -7.1進度計劃圖，見附表-1。- 26 -附圖-1項目組織機構- 26 -附圖-2質量保證組織機構

3、- 26 -附圖-3安全保證組織機構- 26 -附表2：工作危險（JHA）分析表261編制說明及依據1.1編制說明本方案為東營華聯石油化工廠有限公司重油催化裂化聯合裝置及配套項目安裝工程第一、二標段2萬噸/年硫磺回收裝置工藝管道施工方案。1.2編制依據 石油化工金屬管道工程施工質量驗收規范GB50517-2010 東營華聯石油化工廠有限公司與陜西化建工程有限責任公司的施工合同 石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH3501-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工質量驗收規范GB50683-2011現場設備、工業管道焊接工程施工規范GB50236-2011石油化工夾套管施工及驗收規范

4、 SH/T3546-2011石油化工企業設備管道表面色和標志SH3403-2003 石油化工鉻鎳不銹鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規程SH/T3523-2009 閥門檢驗與管理規程SH3518-20000起重機械安全規程GB6067-85 1建筑機械使用安全技術規程JGJ33-2001 2施工現場臨時用電安全技術規程JGJ46-2005 3建筑施工高處作業安全技術規范JGJ80-91 4工業企業噪聲控制設計規范GBJ87-855石油化工建設工程項目交工技術文件規定SH/T3503-20076石油化工建設工程項目施工過程技術文件規定SH/T 3543-20071.2.17 施工組織設計及本單位成熟

5、施工經驗2工程概況2.1施工工期要求東營華聯石油化工廠有限公司重油催化裂化聯合裝置及配套項目安裝工程第一、二標段2萬噸/年硫磺回收裝置工藝管道安裝要求中交日期：2014年08月15日。2.2管道概況東營華聯石油化工廠有限公司重油催化裂化聯合裝置及配套項目安裝工程第一、二標段2萬噸/年硫磺回收裝置概算文件中工藝管道最大管徑DN700,最小管徑DN15，壁厚范圍：11.13mm2.77mm；管道材質有20#、06Cr18Ni11TI、L245、Q235B鍍鋅、06Cr19Ni10、等。管道工程實物量（概算）見下表：碳鋼管道4531米管件1235個不銹鋼管道441米閥門750個2.3工程特點2.4.

6、1 裝置內交叉作業多。2.4.3 工程量大，工期緊。2.4.4 施工現場環境惡劣，風大。2.4.5 本地雨季周期長，空氣濕度大。3施工準備3.1施工技術準備3.1.1 認真熟悉施工圖紙、設計文件及相關規范、標準，并且認真審核圖紙，找出圖紙中設計有誤或不明確之處，提前跟設計人員進行溝通并以書面形式進行確認。3.1.2 管道焊接前要有對應的焊接工藝評定，并編制焊接作業指導書。3.1.3從事施工的焊工必須取得技術監督部門頒發的特種作業人員資格證書，且已經上報，并通過了業主的驗證性考核。3.1.4 施工作業人員均要經過崗位培訓及安全教育，并不定期對從事焊接作業人員進行業務培訓。3.1.5 在工藝管道安

7、裝之前，所有前期技術資料要報業主、監理處審批直至合格。3.2施工材料準備3.2.1 管材、管件、閥門進入現場后分類整齊堆放，按標識規定的顏色標出管材的材質，同時向防腐單位下達防腐委托單，雙方簽字確認后，進行除銹和刷底漆，除銹刷漆時不得隨便覆蓋材料現場標識及廠家出廠標識。待底漆干燥后，由防腐單位進行標識移植，未經標識移植的材料嚴禁使用，由于硫磺裝置現場施工區域狹小，經業主及監理確認，待硫磺裝置材料到貨后先到東營華聯石油化工廠有限公司南區統一進行除銹、防腐后分幾次統一倒運至施工現場。3.2.2管道組成件必須具有質量證明文件，無質量證明文件的產品不得使用。產品在使用前 應對質量證明文件進行審查并與實

8、物核對。若到貨的管道組成件實物標識不清或與質量證明文件不符或對產品質量證明文件中的特性數據或檢驗結果有異議，供貨方應按相應標準作驗證性檢驗或追溯到產品制造單位。異議未解決前該批產品不得使用。管道組成件在使用前應進行外觀檢查其表面質量應符合相應產品標準的規定 不合格者不得使用。 3.2.4管子檢驗 3.2.4.1 輸送有毒可燃介質的管子使用前應按設計文件要求核對管子的規格數量和標識。 3.2.4.2 若到貨管子鋼的牌號爐罐號批號交貨狀態與質量證明文件不符該批管子不得使用。 3.2.4.3 鋼管的表面質量應符合下列規定： a 鋼管內外表面不得有裂紋折疊發紋扎折離層結疤等缺陷b 鋼管表面的銹蝕凹陷劃

9、痕及其他機械損傷的深度不應超過相應產品標準允許的壁厚負偏差 c 鋼管端部螺紋坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求 d 有符合產品標準規定的標識 3.2.5 閥門檢驗 3.2.5.1 設計文件要求做低溫密封試驗的閥門應有制造單位的低溫密封性試驗合格證明書。 3.2.5.2 管道的通用閥門其焊縫或閥體閥蓋的鑄鋼件應有符合 SH 3064 規定的無損檢測合格證明書。 3.2.5.3 閥門安裝前應按設計文件中的閥門規格書對閥門的閥體密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢，若不符合要求該批閥門不得使用。 3.2.5.4 閥門的外觀質量應符合產品標準的要求：不得有裂紋、氧化皮、粘砂、

10、疏松等影響強度的缺陷。 3.2.5.5 閥門在安裝前應逐個對閥體進行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍停壓 5min無泄漏為合格。 3.2.5.6 凡按 SH 3064 或 API 標準制造并有相應認證標志，且用戶到制造廠監造和驗收的閥門每批可按 5%且不少于一個進行抽檢，若有不合格應按 條的規定處理。 其他管道組成件檢驗 管件外表面應有制造廠代號商標規格、材料牌號和批號等標識，并與質量證明文件相符否則不得使用。 .2管件的表面不得有裂紋外觀應光滑無氧化皮表面的其他缺陷不得超過產品標準規定的允許深度坡口螺紋加工精度應符合產品標準的要求 焊接管件的焊縫應成形良好且與母材圓滑過渡不得有

11、裂紋未熔合未焊透咬邊等缺陷。 螺栓螺母的螺紋應完整無劃痕毛刺等缺陷加工精度符合產品標準的要求 螺栓螺母應配合良好無松動或卡澀現象。 .4密封墊片應按產品標準進行抽樣檢查驗收每批不得少于一件， 纏繞墊片不得有松散翹曲現象，其表面不得有影響密封性能的傷痕空隙、凹凸不平及銹斑等缺陷。金屬墊片石棉橡膠板墊片的邊緣應切割整齊、表面應平整光滑不得有氣泡、分層、折皺、劃痕等缺陷。 現場制作石棉橡膠板墊片不得在低于-15的環境中進行，且自板材制成之日起 耐油石棉橡膠板儲存期限不得超過一年半，普通石棉橡膠板儲存期限不得超過兩年。3.2.7施工措施用料暫按以下所列材料考慮：槽 鋼 14 200米（防風棚用）角 鋼

12、50 200米（防風/雨棚用）焊 管 1 150米（防風棚用）防火帆布 200平方米（防風/雨棚用）3.3施工機具準備施工機具計劃表序號機具及設備名稱規格型號單位數量1汽車吊50t臺42汽車吊25t臺23汽車吊16t臺24運輸車8t臺25手拉葫蘆3t臺156手拉葫蘆2t臺157電焊機ZX7-500S 400A臺258焊條烘干箱ZYHC-60臺39焊劑烘干箱XZYH-60臺110電動試壓泵3DY-750/31.5臺43.4 施工計量器具準（見下頁）施工計量器具計劃表序號計量器具名稱規格型號單位數量2焊縫檢驗尺HJC-60把54盤尺30m個55鋼卷尺5m個106鋼卷尺3m個117鋼板尺1m把58角

13、尺200×600把259角尺500×250把2510壓力表02.5塊3011壓力表01.6塊4012氧氣表YQY-07套2013乙炔表YQE-03套2014水平尺400臺203.5 施工程序施工準備圖紙會審原材料領出、運輸、復驗、標識焊工培訓、考試技術措施、質量計劃編制壓力管道安裝報審焊接工藝評定管段圖確認技 術 交 底管線號、焊縫號標識管子、管件預制、組對焊工號標識管 道 焊 接不合格返工焊縫檢驗相關作業工序交接預制件檢查、驗收管線號、焊縫號標識預制件安裝、就位焊工號標識固 定 口 焊 接焊縫檢驗不合格返工底片號質量檢查確認壓 力 試 驗系統吹掃氣 密 試 驗防腐、保溫竣

14、工驗收、資料整理4施工方法及技術要求4.1管道預制4.1.1 管道下料.1下料應嚴格按照施工圖中的尺寸進行，切割前材料尺寸還要與圖紙仔細核對。4.1. 1.2下料時對數量少，管徑大，管壁厚及其它特殊材質管道，應先整體排料再下料，嚴格控制管子的用量。對100mm以上的切割余量不能作為廢料處理，應按材質登記、保管以備用。4.1.1.3切割后的管材標識若被破壞，要在剩余管材上復制原有標識。4.1.1.4 管道切口表面要平整，無裂紋、重皮、毛刺凹凸、縮口，熔渣、氧化物、鐵屑等及時去掉。4.1.1.5切口端面的傾斜偏差不大于管外徑的1%，且不超過2mm。管段角尺4.1.2 管道坡口的選擇4.1.2.1本

15、裝置管道壁厚為38mm的管道采用表4.1. 2-1所示的坡口形式：表4.1. 2-1壁厚(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸間隙b (mm)鈍邊P(mm)坡口角度（°）38V型坡口1.52.511.560704.1.2.2本裝置管道壁厚大于8mm的管道采用表4.1. 2-2所示的坡口形式：表4.1. 2-2壁厚(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸間隙b (mm)鈍邊P(mm)坡口角度（°）8V型坡口2311.560654.1.2.3本裝置管道壁厚大于4mm的三通支管坡口采用表4.1.2-3所示的坡口形式：壁厚(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸間隙b (mm)鈍邊P(mm)坡口角度（&

16、#176;）4三通支管坡口231245554.1.2.4本裝置管道法蘭角焊接頭坡口采用表4.1.2-4所示的坡口形式：厚度(mm)坡口名稱坡口形式間隙H (mm)任意法蘭角焊接頭1.4+234.1.2.5本裝置管道壁厚大于4mm的三通支管（承插口）坡口采用表4.1.2-5所示的坡口形式：厚度(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸間隙C (mm)任意管道角焊接頭11.54.1.3 管道組對管道組對前，將接口內外表面20mm范圍內的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，并用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除。預制允許偏差：、法蘭面與管中心垂直度：DN100時0.5mm，100DN300時1.0mm，DN300時2.0mm

17、；、尺寸偏差：自由管段±10mm，封閉管段±1.5mm，管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，測量方法如圖所示：（a為偏差）鋼板尺200其中：當DN100mm時，a1mm；DN100mm時，a2mm；但全長允許偏差小于10mm；當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差值為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差值為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。4.1.3.3 不銹鋼管道組對時要保證與碳鋼管道的隔離措施。采用石棉板或木板進行隔離，不允許在碳鋼鋼板組對平臺上進行組對。管子及管件組對使用的卡具不宜焊接在管子上，若使用需焊接在管子上的卡具時應符合下

18、列規定： a 卡具與管子相焊部位的成分應與管子成分相近 b 焊接應與正式焊接工藝相同 c 卡具的拆除應用砂輪磨削、不得采用敲打、掰扭等方法 4.2 管道焊接4.2.1 在管道安裝焊接工作開工前首先進行焊接工藝評定和施焊焊工考試合格后的報驗，經批準后才可開始焊接工作。4.2.2 本工程管道常用材料焊接方式和焊接材料如下（根據最終材料及焊評情況修改）：材質焊 條焊絲焊劑焊接方法1、碳素鋼20#（GB/T 8163）E4315(J427)TIG-J50_氬電聯焊L245（GB/T 9711.1）2、不銹鋼06Cr18Ni11Ti（GB/T14976-2012）A102H0Cr21Ni10_氬電聯焊0

19、6Cr19Ni10（GB/T14976-2012）A132H0Cr21Ni10Ti4.2.3 焊接材料存放要符合下列要求：4.2.3.1焊條必須在干燥通風良好的室內倉庫中存放，庫內不允許放置有害氣體和腐蝕性介質，室內保持整潔。4.2.3.2焊條存放在架子上，架子離地面高度距離不少于30cm，架下應放置干燥劑，嚴防焊條受潮。4.2.3.3焊材管理人員將焊條按種類、牌號、批次、規格、入庫時間分類堆放，每垛應有明顯的標識，避免混亂。4.2.3.4特種焊條貯存與保管應高于一般性焊條，應堆放在恒溫庫內，受潮或包裝損壞的焊條未經處理不許入庫。4.2.3.5焊條、焊劑烘干員嚴格按照下表要求烘干焊材：類別牌號

20、溫度時間 h碳鋼J4273501不銹鋼焊條A1321501A10215014.2.3.6焊條貯存庫內，設置溫濕度計，焊材管理人員要定時記錄。4.2.4 焊接材料的領用要符合：4.2.4.1根據施工進度和當天實際工作量的需要，各區域班組長或指定人員憑下面焊接材料領料單向焊條庫領用特殊焊接材料。焊材管理人員見到完整的領用單后方可發放特殊焊材。特殊焊接材料領用單焊接工藝卡號發放日期使用部位母材材質焊材牌號/型號數量規格施焊焊工（焊接）技術員備注4.2.4.2烘干的焊條焊工應放在100150保溫筒內隨用隨取。焊條在常溫下超過4小時，應重新烘干，重復烘干次數不宜超過三次。4.2.4.3 當天用不完的焊條

21、，應及時的退回焊條庫由焊材管理人員登記存放。不允許露天存放，應在低溫烘箱中恒溫保存，待次日使用。4.2.5 焊接工藝要求.1 裝置管道焊口焊前預熱按表4.2.5-1執行。材質預熱溫度（）1、碳素鋼20#（GB/T 8163）15以上（環境溫度低于0時）L245（GB/T 9711.1）15以上（環境溫度低于0時）焊口組對時點焊應呈對稱位置；點焊及正式焊接時，起弧應在坡口內，嚴禁在母材上起弧。裝置工藝管道現場安裝DN50以上管道采用氬電聯焊焊接方法，DN50以下采用全氬焊接。.3 封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好。焊層之間要清理干凈，

22、確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，尤其對壁厚及易產生淬硬性的材料。如發生意外情況或實在完不成時，在封底后，要填充到一定的厚度，以防裂紋產生。焊接環境：管道焊接環境出現下列情況之一，未采取防護措施，應停止焊接作業：手工電弧焊風速等于或大于8m/s、氣體保護焊2m/s； 相對濕度大于90%； 下雨或下雪。不銹鋼管道焊接a不銹鋼焊接時，將坡口兩側20mm范圍內的油污、鐵銹及其它雜質打磨干凈。b焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等應用不銹鋼制成，打磨焊縫應用不銹鋼專用砂輪片。c氬弧焊打底焊接時,盡可能再使用氬弧焊熱焊一層,以保證底層焊縫的耐腐蝕性能和足夠

23、的打底焊縫厚度,防止使用其它焊接方法填充焊時不致燒穿。d不銹鋼管道焊接時,在保證焊透與熔合良好的條件下，應采用低氫型焊條小參數、短電弧、快速焊、窄焊道和多層多道焊工藝進行焊接。e不銹鋼管道焊接過程中應避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應連續進行，不應中斷。f為保證焊接接頭背面焊接成型質量，不銹鋼管道打底焊接時，管內必須進行充氬保護，管子兩端應進行封堵，焊口處應用醫用膠布密封，隨焊接隨揭開;管線長度較長,整體充氬有困難時，應在焊口組對前，在焊口內部放置易溶紙，采取局部充氬的方法進行充氬保護。充氬時，將管口內部空氣置換干凈。g奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應進行酸洗與鈍化處理。酸洗鈍化的常規工藝過程如下：

24、酸 洗 沖 洗 鈍 化預處理酸洗鈍化液沖洗后處理酸洗鈍化膏。在預處理階段去除焊縫及母材表面的飛濺、焊藥、灰塵等。去除油污，必要時可采用堿洗或洗滌液清洗，洗后需用清水將表面沖洗于凈。酸洗時應嚴格控制酸洗溫度和時間，溫度低則時間長，溫度高則時間短。防止達不到酸洗效果或過份酸洗而引起基體腐蝕的現象，必要時還可在酸洗液中添加腐蝕劑。酸洗、鈍化液配比：酸洗液：20%硝酸+5%氫氟酸+75%水、鈍化液：5%硝酸+2%重鉻酸鉀十93%水。酸洗鈍化后對鈍化表面需采用一定的保護措施，以防護鈍化膜的破壞，鈍化表面不得接觸硬物(包括不銹鋼絲和鋼絲刷)禁止焊接和打磨等。4.2.5.6焊接完成的焊縫要符合下列外觀檢驗合

25、格標準：不允許有任何表面裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺；不允許有咬邊現象；表面余高小于等于0.05倍的焊縫寬度+1（mm），且不大于3mm；不允許有表面凹陷現象；錯邊量小于等于0.1倍的管道壁厚，且不大于2mm。4.2.5.7管道焊縫按以下規定要求編號：管線號指向焊口蓋面焊工號 打底焊工號焊縫號焊接日期4.2.5.8 管道焊接完成后按照最終下發的設計文件探傷比例要求進行委托探傷。2的規定，SHC級管道按GB50517規定。并在被檢測的焊接接頭中固定焊的焊接接頭不得少于檢測數量的 40%。射線檢測百分率計算原則如下： a 按設計文件給出的同管道級別、同檢測比例、同材料類別的管線編號計算。 b 當管

26、道公稱直徑小于 500 mm 時按焊接接頭數量計算。 c 當管道公稱直徑等于或大于 500 mm 時按每個焊接接頭的焊縫長度計算,且不得少于250mm。2檢查等級a管道級別對焊接頭角焊接頭支管連接接頭比例驗收標準比例驗收標準比例驗收標準1SHA1SHB1100%RT II級或UT I級、MT I級或PT I級c100%MT I級或PT I級100%RT II級或UT I級b、MT I級或PT I級2SHA2SHB220%20%MT I級或PT I級20%RT II級或UT I級b、MT I級或PT I級3SHA3SHB310%RT III級或UT II級_10%MT I級或PT I級4SHA4

27、SHB45%_注：a 設計文件規定為劇烈循環工況管道的檢查等級為1級；鉻鉬合金鋼、雙相不銹鋼管道的檢查等級不得低于2級；奧氏體不銹鋼和設計文件要求低溫沖擊試驗的碳鋼管道的檢查等級不得低于3級b 適用于等于或大于DN100的支管連接的受壓焊縫c 對碳鋼和不銹鋼不進行MT或PT的檢測4.2.5.9探傷不合格的焊縫在返修時應查明原因后，按焊接工藝規程中的工藝進行返修，碳鋼焊縫同一部位返修不能超過3次；對于不銹鋼及鉻鉬鋼管道的焊縫，同一部位的返修次數不能超過2次。4.2.5.10預制完畢的管段，將內部清理干凈，并及時用彩條布及寬膠帶封閉管口，保證管內清潔。4.3管道安裝4.3.1 管道安裝前，首先逐件

28、清除管道組成件內部的雜物。4.3.2其次檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕，銹斑等缺陷存在。4.3.3安裝前，必須核對法蘭的公稱壓力、材質、密封面類型。4.3.4 連接法蘭的螺栓應能在螺栓孔中自由通過。螺栓把緊要分步對稱進行,把緊步驟為:第一步對稱擰緊,擰緊力矩為預緊力矩的60%;第二步間隔擰緊,擰緊力矩為預緊力矩的80%;第三步順序擰緊,擰緊力矩為預緊力矩的100%。螺栓擰緊步驟示意圖第二步 間隔把緊第一步 對稱把緊第三步 順序把緊4.3.5管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。法蘭密封面間的平行偏差及間距見下表，單位mm

29、：管道等級平行度DN300DN300SHA1、SHA2、SHB1、SHB20.40.7SHA3、SHA4、SHB3、SHB40.61.04.3.6管道安裝的允許偏差應符合下表規定：項目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內15埋地60標高架空及地溝室外±20室內±15埋地±25水平管道平直度DN1000.2%L,且50DN1000.3%L,且80立管鉛垂度0.5%L,且30成排管道間距±10交叉管得外壁或絕熱層間距±20注：L為管子的有效長度，DN為管子的公稱直徑節流裝置流量計的導壓管的安裝方向為氣體為向上或向上 45º ，蒸汽為水平或向

30、上 45º范圍，液體為向下或向下 45º 范圍，如下圖所示：4.3.8 公用物料軟管站的管道自右至左排列順序為氮氣、空氣、蒸汽和水。 4.3.9 所有節流元件如孔板或流量元件組裝時用臨時管件代替，待完成壓力試驗及管線清洗之后再安裝。4.3.10 排放污水接地漏的管道，其末端應排放到漏斗上方，應根據地下管線的施工位置，現場調整排放管道末端的位置。 4.3.11 對大氣排放的安全閥和其他排空管道，在出口處的低點，應加直徑 8mm 的淚孔。 4.3.12 部分坡度管線的局部水平段距離比較短，單管圖上沒有表示坡度，施工時要按照 PID 的要求坡向施工，不可以反向坡度。 4.3.13

31、 氫氣管道中如有鐵銹、焊渣等雜物時，被高速氫氣流帶動與管壁摩擦容易產生火源，特別是管道內壁有毛刺，焊瘤突出物時更增加碰撞起火的危險，所以氫氣碳鋼管焊接采用氬弧焊作底焊，防止焊渣進入管道內。 4.3.14 為確保氫氣管道系統安全運行，在安裝過程中每個環節，每個步驟均要采取措施防止焊渣、鐵屑、可燃物等進入管內，否則在管道安裝完畢后再檢查和清除是困難的。5機泵、機組等動設備配管安裝要求：4. 3.15.1 與動設備連接的管道，其固定焊口應遠離機器。4. 3.15.2 對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應符合下列規定：a 管道與機器連接前，應在自由狀態下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應

32、符合下表規定。機器轉速（r/min）平行度（mm）同心度（mm）300060000.150.5060000.100.20b 管道系統與機器最終連接時，應在聯軸節上架設百分表監視機器位移。當轉速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。4. 3.15.3 管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。4. 3.16 閥門安裝 4. 3.16.1 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節裕量。4. 3.16.2 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。4. 3.16.3 當閥門與管道以法蘭或螺

33、紋連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。4. 3.16.4 當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。4. 3.16.5 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，動作應靈活。4. 3.16.6 安裝安全閥時，應符合下列規定：4. 3.16.7 安全閥應垂直安裝。4. 3.16.8 在管道投入試運行時，應及時調校安全閥。安全閥經最終調校合格后。應做鉛封，并填寫“安全閥最終調試記錄”。4. 3.16.9 安裝球閥、截止閥、止回閥和調節閥時應注意按流向標記，球閥應按統一的安裝方向安裝。泵出口止回閥的旁通線上的閥門，如果是截止閥，其流向應該與止回閥流向相反。 4. 3.1

34、6.12 Y 型過濾器安裝在水平管段時，應保證檢修抽芯空間，可以采用旋轉傾角的方式增加空間，但是不可以完全水平安裝。對于直通型T 型過濾器，濾芯所在支管應與地面成 30°45°夾角。4. 3.17伴熱管安裝4. 3.17.1 伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。4. 3.17.3 對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱為碳鋼管時，隔離墊宜采用氯離子含量不超過50×106（50ppm）的石棉墊，并應采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質綁扎。4. 3.17.4 從分配站到各被

35、伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。4. 3.17.5 當夾套管經剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易檢修部位。4. 3.17.6 夾套管的連通管安裝，應符合設計文件的規定，當設計文件無規定時，連通管應防止存液。4. 3.17.7 夾套管的支承塊不得妨礙管內介質流動。支承塊的材質應與主管材質相同。4. 3.18支吊架安裝4. 3.18.1 本裝置所有的管道均應有合適的支撐，具體的支架形式詳見管架標準圖和特殊管架圖。4. 3.18.2 對于進行應力計算的管道應嚴格按原設計的管架形式、位置進行安裝。如現場有特殊情 況需要修改管道的支架，必須通過主業技術員反映由

36、設計單位工程師進行重新計算，確認后方可修改。 4. 3.18.3 在管架施工時，應按實際要求適當調整管架的位置或支撐方式，若需在墻上或地面（樓板）上增設小型支架，采用膨脹螺栓或活動管墩來固定管架。若在混凝土柱子上可采用包扎法緊固支架。 4. 3.18.4 本裝置所使用的所有彈簧架、波紋管膨脹節應該在檢驗合格、驗收后方可使用，現場安裝應嚴格按照安裝說明書的要求進行。4. 3.18.5 對于小管徑（管徑小于 2” ）的管線，支架可以依據標準管架圖J(FS2)，現場做增補或調整。小管徑管道無論保溫與否，均可采用 U 型螺栓固定；但是對于蒸汽、凝液等溫度較高的管道，采用 U 型螺栓固定時，應留有適當縫

37、隙，不可固定過緊，使管道在熱膨脹時，能夠滑動。 4. 3.18.6 不銹鋼管道不得與鋼構架直接接觸，管道與鋼構架之間需加墊板。用 U 型螺栓或管夾的支架處，應加墊隔開。對于管廊上小直徑的不銹鋼管道，如未采用 U 型螺栓或管夾的支架，管道與鋼構架間加 3mm 厚的不銹鋼鋼板。 4. 3.18.7 彈簧吊架和支架應與預制裝置一起鎖緊，待壓力試驗和管線清洗后拆除。彈簧支架與結構梁之間的管托、支腿高度，可依據高差現場調整。4. 3.18.8 坡度管線的支架采用管托調整，高度大于 200mm 時，可以采用型鋼焊接的門型支架調整。 4. 3.18.9 振動管線可選用普通管托，但要用振動管卡。4. 3.18

38、. 10 管徑12”的裸管不銹鋼管道和管徑16”的裸管碳鋼管道，選用墊板管架架號J290 B 型，管底標高提高 6mm 或 10mm。 4. 3.18. 11當結構管架采用工字鋼或 H 型鋼與 J320 管架配合處，需要在工字鋼或 H 型鋼與管托接觸面加焊 6mm 墊板。與壓縮機進出口管道相接的小直徑（公稱直徑小于等于 40mm ）分支管道，接頭處應采用角撐板如下圖，使其有一定的強度，以防焊縫破裂；超高壓蒸汽管線上的壓力儀表等管徑較小的支管，由于雙閥較重，也按下圖的方式增加角支撐板；材料使用角鋼 25×25×4。4.4管道的壓力試驗4.4.1 管道水壓試驗前應具備下列條件：

39、4.4.1.1試壓管線所在系統的管道安裝、焊接完畢，并符合設計要求和規范規定。4.4.1.2試壓管道所在系統的儀表一次元件接口焊接、安裝完。4.4.1.3管道支架型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格。4.4.1.4焊接及熱處理工作結束，并經無損檢測合格。焊縫及其它應檢查的部位，不應被隱蔽。4.4.1.5待試壓管道系統與其它無關系統已用盲板、閥門切斷（或采取其它措施）隔離開。4.4.1.6試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。4.4.1.7試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.6級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力

40、表不得少于2塊。4.4.1.8試壓前，應由業主、施工單位和監理單位等有關部門對工程下列資料進行審查確認，全部符合要求，方可試壓：4.4.1.9管道組成件、焊材的制造廠質量證明書；4.4.1.10管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；4.4.1.11管道系統隱蔽工程記錄；4.4.1.12管道的焊接工作記錄及焊工布置、射線檢測布片圖；4.4.1.13無損檢測報告；4.4.1.14焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；4.4.1.15靜電接地測試記錄；4.4.1.16設計變更及材料代用文件；4.4.1.17 管道支吊架安裝檢查記錄。4.4.2 管道系統試壓要求及注意事項：4.4.2.1試驗介質的確定：

41、4.4.2.2管道液壓試驗時的試驗介質溫度不得低于5。同時，無論液壓試驗或氣壓試驗，其試驗介質溫度均應高于相應金屬材料的無延性轉變溫度。4.4.2.3 管道做液壓強度和液壓嚴密性試驗。4.4.2.4 不銹鋼管道水壓試驗時氯離子含量不得大于50mg/L。4.4.2.5試驗壓力的確定：4.4.2.6液體壓力試驗的壓力為設計壓力的1.5倍。氣體壓力試驗的壓力為設計壓力的1.15倍，且不宜大于1.6MPa。4.4.2.7液壓嚴密性試驗按設計壓力進行。4.4.2.8當管道的設計溫度高于試驗溫度時，其強度試驗壓力按下式計算。Pt=1.5P01/2式中 Pt-試驗壓力（MPa） P0-設計壓力（MPa）1-

42、試驗溫度下材料的許用應力（MPa）2-設計溫度下材料的許用應力（MPa）當1/2大于6.5時取值6.5注：計算后的試驗壓力不得使管道在試驗條件下產生的周向應力超過試驗溫度下材料屈服強度的90%，且不得超過1.5倍管道組成件的額定壓力。負責應將試驗壓力降低。 4.4.2.9當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，按管道的試驗壓力進行試驗；當管道的試驗壓力大于設備的試驗壓力且設備無法隔離時，設備的試驗壓力大于或等于管道試驗壓力的77%時，按設備的試驗壓力進行試驗。4.4.2.10 管道系統水壓試驗時，如系統中有奧氏體不銹鋼設備參加，不論管道材質如何，其水質要求均

43、應符合第4.4.2.4條的規定。4.4.2.11 水壓強度試驗時應分級緩慢升壓，其步驟如下：a 分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min且無異常現象。然后降至設計壓力，停壓30min，不降壓、無泄漏和無變形為合格。b 降壓排水時應將系統內的積水排盡，必要時可拆卸局部接口放水。排出的水應接入排水系統,嚴禁就地排放，注意人身及建筑物的安全。c試驗結束后，應及時拆除所有臨時支吊架、盲板及加固裝置，恢復管線，核對記錄，并填寫試驗記錄。4.5管道的吹掃與清洗4.5.1 管道系統壓力試驗合格后，應進行吹洗或清洗，并在吹洗前編制吹洗方案。吹洗可采用人工清洗、水沖洗、空氣吹洗等方法。公稱直徑大于600mm的

44、管道，宜用人工清洗；公稱直徑小于600mm的管道，宜用潔凈水或空氣進行沖洗或吹洗；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹洗方案。4.5.2 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。4. 5.3 管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、節流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。4.5.4 沖洗奧氏體不銹鋼管道系統時，水中氯離子含量不得超過25mg/L。4.5.5 吹洗壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力。4.5.6 管道系統空氣吹洗時，宜利用生產裝置的大型壓縮機和大型

45、貯氣罐，進行間斷性吹洗。吹洗時應以最大流量進行，空氣流速不得小于20m/S。4.5.7 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依此進行。吹出的臟物不得進入已清理合格的設備或管道系統，也不得隨地排放污染環境。4.5.8 經吹洗合格的管道系統，應及時恢復原狀，并填寫管道系統吹洗記錄。4.5.9 化學清洗液的配方必須經過鑒定，并曾在生產裝置中使用過，經實踐證明是有效和可靠的。4.5.10 化學清洗時，操作人員應著專用防護服裝，并應根據不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。4.5.11 化學清洗合格的管道，當不能及時投入運行時，要進行封閉或沖氮保護。5 HSE保證措施5.1 HSE管理目標及

46、方針質量在我心中，信譽在我手上，依法管理，注重環境，珍惜生命， 關愛健康，全員參與，持續改進，為社會提供滿意的產品和服務。5.2項目部HSE管理組織和機構，見附圖-1。5.3 HSE實施保證措施5.3.1 嚴格按照廠區安全規章制度和HSSE的要求進行操作。5.3.2 施工人員培訓合格后，方可進入施工現場，并穿工作服、正確配戴安全帽，登高作業必須系好安全帶。5.3.3 現場應保證機具、材料擺放整齊，做到文明施工。5.3.4 合理布局和管理施工現場，這是創造和改善安全施工環境的重要條件，要求做到：合理使用場地和設置安全圍欄，堅持使用高空作業安全帶、安全網、防止高空墜物傷人。5.3.5 制定構件吊裝

47、安全技術措施，認真分析施工條件和環境，確定合理的施工方案，做好充分準備，保證吊具的可靠。5.4防爆安全管理5.4.1 所有電焊機、氧氣瓶進場前，都要經過專門檢查，確保進場電焊機、氧氣瓶在檢驗有效期內，動火期間必須配備滅火器，采取防火措施。5.4.2 焊接設備應有完整的保護外殼，一、二次接線柱外應有防護罩。5.4.3 電焊機外殼必須接地良好，電焊機應設單獨開關、焊鉗和把線必須絕緣良好、連接牢固，執行“一機、一箱、一閘、一保、一漏”的措施。5.4.4 在現場使用的電焊機應有可防雨、防潮、防曬的機棚，并備有消防設備。5.5安全用火管理5.5.1 氧氣瓶、乙炔氣瓶必須單獨設庫存放。氣瓶不能爆曬。運輸時

48、，氣瓶必須有安全帽和防震膠圈。運輸氣瓶時必須有專用小車，一瓶一車，禁止拋、滾、碰撞。5.5.2 乙炔氣瓶必須設有減壓閥、回火阻火器。檢驗漏氣應用肥皂水，嚴禁用明火。5.5.3 氧氣表和割焊工具上嚴禁沾染油脂。5.5.4 焊接、切割作業地點必須有滅火器材。焊接作業完成后，應切斷焊機電源。5.5.5 切割作業完成后，應將氣瓶閥門關緊，擰上安全帽。焊接、切割作業結束后應檢查作業地點，確認無起火危險后，方可離開。5.5.6 氧氣瓶、乙炔氣瓶的距離不得小于5米，距離明火不得小于10米。5.5.7 高處焊接、切割作業時，應使用防火布，避免火花濺落。5.6施工作業安全操作規程 吊裝時應聽從統一指揮，嚴禁無關

49、人員進入施工警戒區。 吊裝時，信號應統一明確，由專人統一指揮、協調工作。操作人員對指揮信號不明確，不可盲目動作，應及時發出信號詢問。 操作人員在正式起吊前，應自檢并試驗機具是否靈活可靠。 電焊把線，電線嚴禁與鋼絲繩交叉接觸，以免損傷鋼絲繩或發生觸電危險。 施工區不得有電源裸線，過路有穿管保護，電機必須有可靠接地，總開關應裝漏電保護器。5.6.6 熱處理時應劃出區域，無關人員嚴禁進入，防止電傷。5.7防止大氣、水質、噪音等污染措施 可能對周圍外部環境造成破壞或影響的施工生產性噪聲、光、振動、射線、粉塵、毒物等污染源（如爆破、地下開挖和射線檢測、機械操作等、酸洗、化驗等工作或作用）應采取相應的保護

50、措施，必要時，應報廠方或地方政府有關部門實施統一協調管理。 生活污水要有組織排放到當地環保部門指定的溝渠或河道里。5.7.3 生產垃圾及生活垃圾必須有專人負責定期收集、清除，運送到當地環保部門指定的固定場所。運送垃圾的車輛，必須加蓋、密封，防止途中撒落，造成環境污染。 對噪聲源采取隔音措施，使噪聲達到衛生標準。5.8文明施工及產品防護措施 交叉作業和施工環境狹小時嚴格執行有關安全規程及制度。螺栓緊固時作好安全防護，以免傷人。焊條頭、廢砂輪片、廢料等應及時回收，集中處理。 施工現場各工號材料要求堆放整齊，不能亂堆、亂放，并且各工號材料要做標識牌。5.8.3 施工人員工服穿著整齊，不準穿布鞋進行作

51、業。 施工人員語言要文明，不準在設備上亂涂、亂劃、亂寫。 保護成品意識要強，嚴禁在已施工完的管道及設備上進行引弧或切割作業。5.9工作危險（JHA）分析表裝置工作危險（JHA）分析表見附表-2。6質量保證體系6.1質量目標施工內容符合設計圖紙和合同文件的要求；施工質量符合國家、行業有關驗收標準，技術資料齊全、正確；項目所有的單位工程合格率100%；焊接工程按X光片計，焊接一次合格率96%以上；爐管焊接一次合格率98%以上；投入的原材料、設備、配件合格率100%；杜絕重大工程質量事故發生，單項工程投料試車一次成功，爭創國家優質工程。 6.2質量保證體系。見附圖-26.3質量保證措施嚴格按照公司建立的施工質量保證體系執行，開工前進行技術交底工作，參加交底的所有人員應在交底記錄上簽字。嚴格按圖紙及施工規范要求進行施工。嚴格執行工序交接制度，上道工序不合格不能進入下道工序施工。6.4質量控制點的控制。見表。 表序號階段質量控制點控制等級控制內容1準