1、質量管理體系文件生產件批準管理規定文件編號：FT228-QC-07發布日期：2012年4月9日實施日期：2012年4月9日 湖北福田專用汽車有限公司1 目的本辦法規定了生產件批準和供應商生產件批準的要求、內容及方法，確定對顧客要求的理解；確定實際生產過程中的過程能力；確保執行時要求的生產節拍下的生產過程具有持續滿足這些要求的能力。2 適用范圍適用于本公司及供應商生產件正式批量生產前提交批準的管理。3 職責3.1項目小組負責制定PPAP工作計劃；負責產品PPAP過程的組織、協調。3.2技術部門是本程序的歸口管理部門，負責聯絡顧客并了解其對生產件批準的要求并制定控制計劃；負責收集、整理和保存PPA

2、P文件并提交給顧客；負責樣品的工序能力研究、供應商生產件批準等工作； 3.3質量技術部負責制定產品質量先期策劃，并根據計劃做好樣品檢驗和試驗、測量系統分析及PPAP相關記錄、文件；負責向供應商索取生產件批準前需提交的資料、樣品，并負責驗證。3.4相關部門負責配合PPAP工作，收集PPAP需要提交的文件或樣品。4術語4.1 PPAP: Production Part Approval Process，即生產件批準程序。4.2 生產件：指在生產現場用正常生產條件制造的產品。即一小時到八小時的連續生產，產量至少在300件以上（除非客戶另有規定），使用與批量生產相同的工裝、夾具、過程、材料和員工。5

3、生產件批準工作流程作 業 流 程權責人員記錄表格PPAP要求供應商PPAP要求 PPAP計劃、實施 提交PPAP文件、記錄PPAP批準 NO技術部門質量技術部項目小組技術部門各生產單位質量技術部訂單推進科技術部門訂單推進科質量技術部各生產單位客戶總工程師質量技術部技術部門APQP記錄表單一套6工作流程標準序號流程塊工作內容或標準一PPAP要求技術部門負責聯絡顧客并了解其對生產件批準的要求。1、顧客通知和提交要求 1.1 顧客通知以下情況發生時，必須通知顧客負責產品批準部門。顧客可能因此會決定要求提交PPAP批準。1和以前批準的零件或產品相比，使用了其它不同的制造或材料； 2. 使用新的或改進的

4、工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝； 3在對現有的工裝設備進行翻新或重新布置之后進行生產； 4生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的； 5分供應商對零件、非等效材料、或服務（如：熱處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求； 6. 在工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新啟用而生產的產品； 7涉及由內部制造的，或由供應商制造的生產件的產品和過程更改。這些部件會影響到適銷產品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性； 8. 試驗/檢驗方法更改、新技術采用(不影響接受準則）。 1.2 顧客提交要求 在下列情況下，必

5、須在首批產品發運前提交PPAP批準，除非負責產品批準部門放棄了該要求。不論顧客是否要求正式提交，必須在需要時對PPAP文件中所有適用的項目進行評審和更新，以反應生產過程的情況。 1新的零件或產品（例如：以前未曾提供給某顧客的一種特定的零件、材料、或顏色）； 2. 對以前提交零件的不符合進行糾正； 3關于生產產品/零件編號的設計記錄、技術規范、或材料方面的工程更改； 1.3 顧客不要求通知的情況 在下列情況下不要求通知顧客和提交。但有責任跟蹤更改和/或改進，并更新任何受到影響的PPAP文件。 注：任何情況下，一旦影響顧客產品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顧客。 1對部件及圖紙

6、的更改，內部制造或由分供應商制造，不影響到提供給顧客產品的設計記錄； 2工裝在同一工廠內移動（用于等效的設備，過程流程不改變，不拆卸工裝），或設備在同一工廠內移動（相同的設備、過程流程不改變）； 3設備方面的更改（具有相同的基本技術或方法的相同的過程流程）； 4同樣的量具更換； 5重新平衡操作工的作業含量，對過程流程不引起更改； 6導致減少PFMEA的RPN值的更改（過程流程沒有更改）； 2、PPAP的過程要求 2.1生產件：用于PPAP的產品必須取自有效的生產過程。 所謂有效的生產過程： l 一小時至八小時的生產。 l 且至少為300件連續生產的部件，除非顧客授權的質量代表另有規定。 l 使

7、用與生產環境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產。 l 每一獨立生產過程制造的零件，如相同的裝配線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工裝及仿形模的每一腔位的零件都必須進行測量，并對代表性的零件進行試驗。 2.2 PPAP要求 l 必須滿足所有規定要求，如設計記錄、規范；l 任何不符合要求的檢測結果都會成為供應商不得提交零件、文件和/或記錄的理由。 l PPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。所使用的商業性/獨立的實驗室必須是獲得認可的實驗室機構。 l 委托商業性實驗室做試驗時，必須用帶有實驗室名稱的報告格式或是采用正規的實驗室報告提交試驗結果。報告中必須填寫清楚實驗室名稱、試驗日期

8、、試驗所采用的標準。對任何試驗結果只籠統性地描述其符合性是不可接受的。 l 無論零件的提交等級如何，必須對每個零件或同族零件保存相應的記錄。這些記錄必須在零件的PPAP文件中列出，或在該類文件中有所說明，并隨時備查。 l 若想獲得例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產品批準部門的認可。 設計記錄 必須具備所有的可銷售產品的設計記錄。 注：無論誰負責設計，任何可售產品、零件或部件將只有一份設計記錄，設計記錄可以引用其它文件，并使之成為設計記錄中的一部分。 授權工程更改文件 針對未在設計記錄上體現，但已在產品零件或工裝上體現的一切更改，應必須獲得授權工程更改文件。 要求的工程批準 在設計記錄有

9、規定時，必須具有顧客工程批準的證據。 設計失效模式及后果分析(設計FMEA) 如果負責設計，應進行設計失效模式及后果分析（DFEMA）。 過程流程圖 必須以特定格式設計一份過程流程圖，并能清晰地描繪出生產工藝步驟和順序，且滿足特定顧客的需求和期望。 過程失效模式及后果分析(過程FMEA) 必須遵循TS16949要求，進行過程FMEA的分析。 尺寸檢驗結果 l 提供尺寸驗證已經完成，以及其結果表明符合規定要求的證據 l 標明設計記錄的日期、更改等級和全尺寸結果清單、經批準的工程更改文件。 l 在所測量的零件中指定一件為標準樣件。 l 在所有的輔助文件上記錄更改的等級、繪圖日期、供應商名稱和零件編

10、號。 l 必須提供每個獨立的加工過程尺寸結果。 材料/性能試驗結果記錄 必須保存設計記錄或控制計劃中規定的材料和/或性能試驗結果記錄。 .1 材料試驗結果 設計記錄或控制計劃規定有化學、物理、金相要求時，供應商必須對所有的零件和產品材料進行試驗材料試驗報告必須標明： l 試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期和試驗技術規范的更改級別。 l 進行試驗日期。 l 材料分供商的名稱，以及當顧客提出要求時，注明他們在顧客批準的分供商名單上的材料供方代碼號。 .2 性能試驗結果 當設計記錄或控制計劃規定有性能或功能要求時，必須對所有零件或產品材料進行試驗，試驗報告必須標明： l 試驗零件的設計記錄更改級

11、別、編號、日期、試驗零件依據的技術規范更改級別。 l 還未體現在設計記錄的授權工程更改文件。 l 進行試驗的日期。 初始過程研究 .1 總則 l 對于顧客指定的所有特殊特性，必須在提交之前確定其初始工序能力或性能是可接受的。 l 必須進行系統分析來了解測量誤差對研究測量結果的影響。 注1：此項要求是為了確定生產過程是否可能生產出滿足顧客要求的產品。初始工序分析重點是在計量值數據而非計數值數據。 注2：工序能力或性能的評價指數是經顧客和供應商雙方同意的。注3：初始工序分析是短期的，它不能預測到時間的變化和人員、材料、方法、設備、測量系統和環境的改變所產生的影響。.2 質量指數 初始工序研究應該采

12、用能力或性能指數來最終體現CPK-穩定過程的能力指數。長期不穩定過程使用PPK。 .3 初始研究接收準則 必須采用下面接收準則評價穩定過程初始過程研究結果： 結果 說明 指數值1.67 該過程目前滿足顧客要求。批準后開始生產并執行控制計劃。 1.33指數值1.67 該過程目前可接受,但可能還需要一些改進。與顧客聯系并評審結果。如果在開始批量生產之前沒有改進，則需要更改控制計劃。 指數值1.33 該過程目前沒有達到滿足顧客要求的接收準則。評審分析結果請與相關的顧客代表聯系。 .4 不穩定過程 根據不穩定的性質，不穩定過程可能不滿足顧客的要求。必須進行鑒定和評價，盡可能在提交PPAP前消除引起波動

13、的明顯原因。必須通知顧客不穩定過程的情況，必須在提交PPAP前提供一份糾正措施計劃。 .5 單側公差或非正態分布的過程 對于單側公差或非正態分布的過程，必須和顧客共同確定接收準則。 .6 不符合接收準則時的對策 如果過程不能改進，必須與顧客取得聯系，如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準則，那么必須向顧客提交一份糾正措施計劃、一份通常包含100%檢驗的修改的控制計劃。持續進行減少變差的努力，直到PPK或CPK達到1.33或更大時，或直到從顧客那里獲得了完全批準為止。 測量系統分析研究 必須對所有用于生產的新量具、修正量具、試驗設備進行適當測量系統分析研究，如量具的雙性、偏倚、線性、穩

14、定性研究等。 合格的實驗室文件 必須有一份實驗室范圍和說明所使用的實驗室遵循QS-9000第三版，和/或節的證明文件。 控制計劃 必須制訂一份控制計劃來規定所有過程控制內容，此控制計劃必須遵循QS9000要求 零件提交保證書 (PSW) 圓滿完成了所有要求的測量和試驗后，必須填寫零件提交保證書（PSW） 對于每一個零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意采用其他的形式。 如果生產零件是采用多模腔、鑄模、工裝、沖模或仿形模或生產工藝（例如，生產線或加工單元）加工出來的，必須對每個零件進行完整的尺寸評價。必須在保證書或附件中的“鑄模/型腔/生產工藝”欄中注明提交零件的特定型腔、鑄模和生產線

15、等。 .1 零件重量(質量) 必須在PSW上記錄要發運的零件重量，除非顧客另有規定，否則一律用千克（kg）表示，并精確到小數點后4位（0.0000）。重量不能包括運輸時的保護裝置、裝配輔具或包裝材料。為了確定零件重量，必須隨機選擇10個零件分別稱重，然后計算并報告平均重量。用于生產實現的每個型腔、模具、生產線或過程都必須至少選取一個零件進行稱重。 外觀批準報告(AAR) 如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求，則必須完成該產品/零件一份單獨的外觀批準報告（AAR）。 2.2.15生產件樣品 必須按照顧客的要求和提交要求規定內容提供零件樣品。 2.2.16 標準樣品 必須保存一件

16、標準樣品與生產件批準記錄保存時間相同。 2.2.17 檢查輔具 如果顧客提出要求，必須在提交PPAP時同時提交零件特殊裝配輔具或部件檢查輔具。 必須確定檢查輔具的所有內容與零件尺寸要求一致。提交時，必須將納入檢查輔具的工程設計更改形成文件。必須在零件壽命期內，對任何檢查輔具提供預防性維護。 必須按照顧客要求進行測量系統分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性和穩定性研究。 8 顧客的特殊要求 必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。3、顧客提交要求-等級的證明3.1 提交等級 必須按照顧客要求的等級，提交該等級規定的項目和/或記錄； 等級1只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀

17、批準報告）； 等級2向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數據； 等級3向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數據； 等級4提交保證書和顧客規定的其它要求； 等級5備有保證書、產品樣品和完整的支持性數據以供評審。 如果顧客負責產品批準部門沒有其它的規定，則必須使用等級3作為默認等級，進行全部提交。除非顧客負責產品批準部門另有規定。 3.2 保存/提交要求表 詳見表一保存/提交要求。4、記錄保存 無論按哪種等級提交，生產零件批準的記錄必須保存的時間是零件在用時間再加一個日歷年。二PPAP計劃制定、實施由項目小組制訂PPAP工作計劃，并組織、協調相關部門實施；1、技術部門按控制計劃對產品PPAP過

18、程的組織、協調；以及樣品的工序能力研究；2、質量技術部按產品質量先期策劃進行實施，對樣品的檢驗和試驗、測量等并進行系統分析；3、訂單推進科負責安排、協調、督辦樣品的生產；4、各生產單位負責按技術、工藝文件進行生產加工。三提交PPAP文件、記錄1、“生產件提交保證書”由質量檢驗科負責提交；2、對顧客指定為“外觀項目”的零件，必須單獨提交“外觀批準報告”，由質量檢驗科負責提交；3、訂單推進科負責提交規定的產品樣品，當顧客有特殊要求時，須提供標準樣品；4、產品設計資料，零件圖樣、技術規范，包括顧客提供的，由技術部門負責提交；5、尚未記入在設計文件中，但已在該零件上更改并已得到顧客批準的更改文件，由技

19、術部門負責提交；6、成品的“尺寸檢測報告”由質量檢驗科提供，零件的“理化測試報告”由質量體系科負責提交；7、零件的檢驗和試驗用的輔助檢具（指夾具、樣板、模型等自制檢測器具）的合格證明資料，由質量檢驗科負責提交；8、過程流程圖、車間平面布置圖等，由技術部門負責提交；9、“PFMEA報告”由技術部門負責提交；10、控制計劃（試生產和生產階段的），由技術部門負責提交；11、“測量系統分析報告”由質量檢驗科負責提交；12、“初始過程能力研究報告”由技術部門負責提交；13、具有資格的實驗室文件，由質量體系科提交。14、如顧客有特殊要求的文件或記錄，由技術部門負責提交。（a、對于上述文件，如顧客有指定格式或要求，按顧客格式進行；b、提交的生產件應取自有效生產過程1小時或1個班次的生產，規定的產量是連續生產300件，除非顧客另有規定。）四PPAP批準1、對于提交的資料和樣品，不論顧客要求提交或者放棄提交，必須由總工程師組織有關部門進行內部批準。2、無論是顧客或者內部，沒有通過批準時，由質量檢驗科組織責任部