1、毗河綠道·音樂文創公園同心橋觀景平臺及架空平臺鋼結構專項方案編制單位：四川省大家環境藝術工程有限公司編制時間：2018年06月28日第一章、編制依據及施工及驗收標準一、編制依據1、毗河綠道.音樂文創公園工程同心橋觀景平臺及架空平臺制作、安裝施工專項方案是根據設計施工圖進行編制的。2、國家現行有關的技術標準、規范和驗收、驗評標準及行業施工技術標準、規范和驗收標準。3、國家、成都市有關的安全、文明生產的有關規定。4、我公司在同類型工程施工中積累的技術參數和施工經驗；5、我公司的技術、經濟實力、資源配置等。二、施工及驗收標準1、城市橋梁設計規范（CJJ 11-2011）；2、公路橋涵施工技

2、術規范 .(JTG/T F50-2011)；3、橋梁用結構鋼.（GB/T714-2008）；4、鋼結構焊接規范.（GB50661-2011）；5、手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸.（GB985-88）；6、埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸.（GB986-88）；7、鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級.（GB/T 3323-2005）；9、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345-89）；11、涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級.（GB/T8923-88）；12、鋼結構工程施工質量驗收規范.（GB50205-2001）；13、城市橋梁工程施工及質量驗收規范.（CJJ 2-2008）；

3、14、建筑施工起重吊裝安全技術規范（JGJ276-2012）；15、起重機械安全規程.（GB6067.1-2010）；16、建筑機械使用安全技術規范.（JGJ33-2001）；17、本市有關安全和文明施工的規定。18、對施工現場的勘察了解。第二章、工程概況一、工程概況1、工程簡述同心橋觀景平臺主跨徑為24m，左右兩側引橋跨徑分別為3m、8.6m。同心橋觀景平臺橋總長35.6m，總寬4.65m，主鋼梁高度0.6-1.0m，兩側欄桿高度1.1m。材料均采用Q345B，總重24噸。同心橋架空平臺為單跨距6米的鋼柱，鋼梁結構，全長136米，采用Q235 450*450方形鋼柱，200*400矩形鋼梁，

4、總重約60噸。2、概述1.1 觀景平臺為H型鋼橋，主跨鋼梁為H（1000-600*250*14*20）Q345B鋼制作，右側引橋部分鋼梁為H（600*250*14*18），左側引橋部分為H（350*175*7*11），連接次梁為H（350*175*7*11），鋼柱為450*450*25方形柱，H型鋼梁與鋼柱及鋼梁間連接均采用M20高強螺栓鉸接。施工中，我公司按照門式剛架輕型鋼結構規范中設置加勁板。第三章、觀景平臺鋼梁制作一、鋼結構制作加工總體要求1、鋼柱、鋼梁制造是實現設計的關鍵，因此，要求制造時嚴格按設計圖紙施工，不得擅自對設計圖紙的構造進行任何更改，對因制造工藝需要而進行的變更必須征得設計

5、同意后方可實施。鋼梁制造均應符合鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）的規定（以下簡稱驗收規范），并按此規范進行質量檢驗和驗收。制造時應對設計圖進行工藝性審查。當需要修改設計時，應取得設計單位同意并進行相應圖紙變更。制造時應根據本設計圖繪制加工圖并編制制造工藝，指導加工。2、鋼柱、鋼梁制造及驗收必須使用經計量檢定合格的計量器具，并應按有關規定進行操作。工地用尺在使用前應與工廠用尺相互校對。3、設計圖中鋼柱、鋼梁尺寸均以15基準溫度下的尺寸，未計入焊縫收縮。梁安裝前，應對各主要截面頂面高程，中線及各節段長度進行復測，誤差在允許偏差內方可安裝。4、樓承板單元訂貨時，盡可能采用大定尺

6、規格，以減少拼接焊縫數量。5、鋼板在切割前，應采用平板機進行矯平等預處理工作，并使其偏差在1mm/m 范圍之內。鋼板經矯平之后不得出現褶皺、翹曲等影響質量的現象。對于鋼板的表面缺陷，應根據驗收規范的有關規定進行修補和處理。6、作樣和號料應嚴格按施工圖和工藝要求進行，樣板、樣條制作的允許偏差應符合驗收規范的相關規定。對于形狀復雜的零、部件，在圖中不易確定的尺寸，應通過放樣校對后確定。放樣和號料應預留焊接收縮余量及切割、刨邊和銑邊的加工余量。7、本橋結構鋼板，主要零部件的切割采用精密切割如數控、自動、半自動切割。手工切割僅適用于次要零件或切割后邊緣仍需機加工的零件。8、鋼梁加工時注意預留開孔、預埋

7、件等相關構造措施。二、鋼材的前期加工1、鋼板的矯平工藝采用專用鋼板矯平機對鋼板進行矯平，矯平的目的是消除鋼板的殘余變形和減少軋制內應力，從而可以減少制造過程中的變形，這是保證板件平面度的必要設備，見下圖示。七輥矯平機 零件二次矯平2、鋼板的預處理工藝采用專用鋼板預處理生產線對鋼板進行除銹，噴漆車間底漆和烘干，保證鋼材的除銹質量達到Sa3.0級，其工藝流程按自動沖砂自動除塵自動噴漆自動烘干的流程進行，如下圖示。鋼板預處理生產線 自動噴漆三、H鋼梁制作主要工藝流程1. H鋼梁制作主要工藝流程：材料檢驗材料矯直放樣號料切割加工（矯正、成型、制孔）-對接（焊接）-X光檢驗校正組裝焊接校正劃線制孔除銹裝

8、配質量檢驗-涂層-編號、發送2、 H鋼梁制作實例工藝流程工序圖 例工序圖 例鋼材進場及預處理（1）鋼材預處理后標識板材下料數控切割工序圖 例工序圖 例焊接對接焊縫探傷四、H鋼梁制作主要技術及保證措施1、說明：1.1本工藝為全焊接H鋼梁制作工藝，H鋼梁由縱向腹板、加勁板及翼板組成。1.2 H鋼梁制作時應按設計圖紙和本工藝規程進行制作、驗收。必要時根據設計圖繪制施工圖及編制制作工藝。1.3施工中應嚴格遵守公司的生產安全規則和安全操作規程。2、施工工藝：2.1原材料的驗收：本H鋼梁結構所使用的材料為熱軋Q345B鋼板，交貨狀態宜控軋狀態。.2.1.2 材料應有材質證明書，進料時應嚴格核對材質（化學成

9、分、機械性能）及尺寸和外觀，并符合GB/T714-2008中的有關規定2.1.3 為防止在制作中錯用材料，主要受力構件材料應進行標識。 對鋼梁翼板、腹板在對接處經打磨后仔細觀察有無缺陷。進入車間使用的鋼板應平整，無彎曲變形和損傷，不然應進行矯正，檢驗合格后方可使用。鋼板不平度允許公差表板厚允許的不平度偏差測量長度1000mm測量長度2000mm5<88128<1671116<50710進廠的鋼板，按同一爐批、材質、板厚每10個爐（批）號準備一組試件以備進行鋼材復驗。并記錄各批鋼板的爐批號及鋼板規格編號。 鋼板表面不應有裂紋、氣泡、結疤、折疊、夾雜，鋼材不應有分層等。如有上述表

10、面缺陷允許清理，清理深度從實際尺寸算起，不應大于鋼材厚度公差之半，并應保證最小厚度。清理處應平滑無棱角。鋼板的厚度允許公差表板厚（mm）588161640公差（mm）+0.8+0.8+1.3公差（mm）-0.4-0.5-0.62.2鋼板除銹預處理：鋼板在投入加工前首先進行預處理。處理方法為拋丸除銹。鋼材表面粗糙度30100mm。鋼板除銹等級規定如下表：處理方法GB/T8923-88噴丸Sa2.5級 噴丸處理后將表面的粉塵等雜質清理干凈，在4小時內涂上預處理車間底漆（無機硅酸鋅）一道至25mm。鋼材表面工藝流程為：用壓縮空氣吹除表面粉粒-用無油污的干凈棉紗、碎布抹凈-防止再污染。 鋼材表面清潔應

11、符合下表要求項目清潔要求油脂除油、干燥不留痕跡水份、鹽份表面清潔干凈肥皂液表面清潔干凈焊割煙塵用手指輕摩擦，不見有煙塵跌落白銹（鋅鹽）用手指輕摩擦，不見有煙塵跌落粉筆記號用干凈的棉紗抹凈，允許可見痕跡專用油漆筆記號不必清除末指定油漆筆記號用鏟刀等工具清除漆膜破損肉眼看不見其它損傷用碎布或棉紗抹凈，允許留有肉眼可見痕跡2.3腹板的落料：2.3.1腹板預拱度的放樣：（1） 根據設計要求，在鋼梁的腹板進行放樣。放樣的預拱值 主跨鋼梁最大跨度為： L=24000 ，H=f+1； f為設計提供預拱值10mm，1：為工藝預拱值，根據本制作工藝，鋼橋取13mm，制作預拱度=13mm。根據拋物線方程，分別計算

12、預拱值，為了減少放樣誤差，對腹板以500為一個單位，依次求出各跨鋼梁的拱度值。2.3.2根據腹板預拱放樣尺寸和排版尺寸進行鋼板的拱度拼接。2.3.3根據埋弧自動焊作業指導書規范對腹板進行拼接，開坡口在自動切割機上進行。2.3.4在腹板長度放樣時，對縱向長度，放0.6mm/米的焊接收縮余量。2.3.5鋼板對接焊縫經無損檢測合格后，在數控火焰切割機上進行切割下料，并按工藝評定要求對邊緣開坡口，打磨毛刺。注：下料時腹板與頂板、底板之間的焊縫錯開大于200mm。鋼材矯正后的允許偏差（mm）簡 圖項 目允許偏差鋼板平面度鋼板平面度1.02.3.6對腹板局部變形處進行矯正至尺寸要求。并劃出裝配基準線。2.

13、4翼板的落料：2.4.1分別對上下翼板按埋弧自動焊作業指導書規范要求開坡口對接。必須按鋼板軋制方向進行拼接。拼接時，根據上下翼板排料圖，先將各板、接至總長，注意橫向焊縫在拼接時相互錯開200mm以上。焊接接頭允許偏差見下表：焊接接頭允許偏差表：項目允許偏差±50P±1b+1.0t251.0t250.52.4.2 上下翼板埋弧自動焊結束后，隔24小時分別對橫向焊縫和縱向焊縫以及“T”字型焊縫進行超聲波探傷。（詳見焊接工藝）2.4.3 翼板的劃線下料：（1） 翼板經探傷合格后，吊放在數控切割機上進行下料。（2） 由于翼板加強板較寬且較長，所以翻身焊接時必須用專制的扁擔吊梁翻身。

14、2.4.4 翼板的寬度尺寸允許偏差：+2.0，0。2.5 加筋板：采用數控火焰切割機下料，矯正打磨。2.6 H鋼梁幾何尺寸控制，主要控制措施：2.6.1 抓好構件展開尺寸及圖紙深化、排版等關鍵。2.6.2做好各構件的下料，要考慮焊接收縮及端口的修整量，并保證下料尺寸精度。2.6.3搭設好拼裝胎架，胎架線型應考慮H鋼梁平面形狀，拱度、焊接變形及自重變形等因素。2.6.4選擇合理的拼裝及焊接順序，既保證施工方便，又能保證焊接質量，控制較小的焊接變形及焊接殘余應力。2.7 H鋼梁按下表項目及要求檢查梁段幾何尺寸 鋼梁拼裝基本尺寸允許偏差表 單位：mm 項 目允 許 偏 差附 注梁 高H±3

15、跨 度（L）± (5+0.15L)L以m計梁全長±15梁中心矩±3腹板中心距±3橫斷面對角線差£4旁 彎3+0.1L腹板中心線與兩端中心連線在平面內的偏差，L以m計上拱度+15，0板邊差£2分段間中心線差£2扭 曲每米£1，且每段£10第四章、鋼結構涂裝一、H鋼梁的涂裝說明：1、涂裝前構件須符合施工圖設計總說明涂裝部分技術的要求。2、鋼構件外表面在涂第二道底前應對焊縫周圍及底漆損壞處進行打磨除銹，除銹等級要求達到GB/T8923-88中Sa3.0級標準。鋼材表面粗糙度40100m。所有自由邊均打磨成R=2

16、mm的圓角，以保證油漆能掛牢。H鋼梁外表面涂裝應符合下表要求的規定序號名稱每層干膜度（m）層數備注1醇酸防銹底漆（內摻防火涂料）7522脂肪族聚氨酯面漆5022防火涂料13總干膜厚度1255二、涂裝工藝及技術要求1、涂裝前應仔細確認涂料品種、質量、涂裝位置和生產廠家推薦的工藝參數。2、噴涂作業應盡量使用高壓氣噴涂泵施工，應根據選定的涂料性能及配比正確選擇噴槍空氣壓力。3、各種涂料施工的環境條件和工藝應符合雨天、霧天不能進行室外涂裝，當環境濕度高于85時，不能進行高壓天氣噴漆涂裝，但因過程進度關系必須涂裝時可采用輥涂或刷涂，而當濕度高于90時，需停止任何涂裝處理。4、涂層表面應力求光滑、平整、不

17、得有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發生，面漆應光潔美觀，色彩均勻。5、漆膜厚度度應符合規定，最低膜厚需達到規定厚度的90以上，但不允許盲目超厚。6、為保證膜厚，對于自由邊緣等難于涂裝的部位，在高壓無氣噴涂前，需用漆刷作一、二遍刷涂。7、多種散裝零件，均應按設計要求，涂足規定的厚度和遍數，特別注意不得有漏涂等缺陷。8、最后一道油漆工作必須在各項工作結束，并修正種種缺陷后進行，涂裝前應認真做好清潔工作，噴涂時應注意對有關零件的遮避保護。9、涂層損傷處需逐步修補，修補前損傷區周圍2530mm范圍內的涂層應打磨成坡度并修補順滑。10、對涂層應進行膜厚管理，底漆及全部涂完成后，需進行膜厚檢測與數據記錄

18、。三、涂裝質量檢查及驗收1、漆膜外觀質量用目測法檢查，具體油漆符合下表的規定。漆膜外觀質量標準部位完工梁段外觀質量標準檢查方法外表面沒有明顯涂層不均勻，擦傷脫落、漏涂等缺陷。沒有明顯小孔、裂縫。流掛不多且不顯著。目測2、漆膜厚度要求2.1 漆膜平均厚度應大于工藝設計規定值。2.2 漆膜平均厚度應分布合理，梁段外表面90測點測定的漆膜厚度應大于或等于規定值；其余10測點測定的漆膜厚度不能小于規定厚度的90，節段內表面漆膜厚度應有85的測點達到規定值要求，另外15測點的漆膜厚度不能小于規定值的85。2.3 漆膜厚度計量方法 漆膜平均厚度應大于工藝設計規定值。 漆膜平均厚度應分布合理，梁段外表面90

19、測點測定的漆膜厚度應大于或等于規定值；其余10測點測定的漆膜厚度不能小于規定厚度的90，節段內表面漆膜厚度應有85的測點達到規定值要求，另外15測點的漆膜厚度不能小于規定值的85。四、涂裝修補1、受到損傷的漆膜、梁段接頭或其它未涂裝的部位，都應在梁段合攏之后進行涂裝或修補。2、修補作業流程如下：全面檢查并記錄待修補的部位用風動打磨機除銹至GB/T8923-88標準St3級按所處部位的涂裝配套補上各度涂裝檢查涂裝質量。如小范圍修補，可用手工刷涂完成。五、漆膜保護措施1、在吊裝、運輸過程中，嚴禁直接用鋼絲繩捆扎。2、嚴禁碰撞、磨損梁段。3、存放梁段要墊高30cm，防止水泡。4、應盡量減少再次焊接及

20、火工作業。5、梁段吊運應在漆膜干實、達到強度后進行。第五章、H鋼梁焊接主要技術及保證措施一、說明1、本工藝鋼梁為全焊接制作工藝，鋼梁縱梁及橫梁使用連接板栓接組成，鋼梁上翼緣板頂面設栓釘與混凝土橋面板連為整體。2、本工藝根據該工程制造技術要求和精度要求、施工圖紙等焊接標準和要求制定而成。二、焊接方法確定根據H鋼梁制造工藝及其本身結構，采用以下焊接方式，見表：序號內 容焊 接 方 式1翼板、腹板對接埋弧自動焊2加筋板及其余角焊CO2保護焊三、焊接工藝評定當采用新材料或新方法、新工藝進行焊接時，應按規范進行焊接工藝評定，當焊接工藝評定合格后，方可在本工程中使用。1、焊接工藝評定計劃表焊接工藝評定一覽

21、表序材料規格接頭型式焊接方法焊接材料焊接位置剖口使用場合1Q345Bt=850對接接頭埋弧自動焊H10Mn2G/HJ331 4平焊V工廠2Q345Bt=650T接接頭CO2氣保焊E501T-1/1.2藥芯平焊立焊V工廠2、評定內容：具體詳見相應的焊接工藝評定四、H鋼梁焊接材料的選用1、H鋼梁主要材料由于H鋼梁主要材料采用Q345B鋼板，所以必須選用相適應強度等級的焊接材料。見表：手工焊鋼 號規 格名 稱使 用 部 位Q345Bf3.2 f4.0 f5J422點焊、角焊、立焊Q345Bf1.2CO2氣體保護焊 E501T-1（藥性）角焊對接焊自動焊鋼 號焊絲牌號焊劑牌號絲 徑使 用 部 位Q34

22、5BH10Mn2GHJ331f4.0對接焊、角焊2、焊接材料焊接材料必須符合GB/T12470-2003和GB/T5118-1995標準，并附有質量保證書，對材質有懷疑時，應進行復驗，合格后方可使用。2.1焊接用鋼絲化學成份鋼類鋼號化學成份CSiMnPSCrNi焊10錳2H10Mn2G0.120.071.51.960.040.040.200.302.2焊劑成份類型牌號MnOMgOCaF2FeOSSiO2CaOAl2O3P高錳高硅底氟焊劑HJ3313438%58371.80.0640446.04.00.082.3手工焊條化學成份和金屬機械性能化學成份（%）焊縫金屬機械性能（N/mm2）（%）（N

23、.m/mm2）（度）結422（J422）C0.12Mn0.81.4Si0.7,S0.035P0.045005205802024321302003001201203、焊接材料烘培3.1 焊前，焊接材料按使用說明書或下列要求烘干、保溫。見表：焊接材料烘干溫度（°C）保溫時間（h）保存溫度（°C）說 明焊條SH.J4223003502100150從箱中取出4h以上應重新烘干焊劑HJ-33125035021001503.2 當焊工領取焊條時，應直接將焊條放進隨身取用的保溫筒內，在施焊時，做到隨用隨取。3.3 嚴格執行焊接材料保存、領用、烘干、存放制度，對關鍵的主要焊縫使用的焊接材料

24、應能追蹤。4、焊前準備工作4.1坡口采用半自動火焰切割加工，并采用砂綸打磨，表面凹陷深度不得超過1mm。4.2 去除施焊部位及附近3050mm范圍的水份、油污、鐵銹、毛刺，露出鋼材金屬光澤。4.3 在清理范圍內有影響焊接質量的涂料，也應進行清除。4.4 主要構件的接縫應用風動砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進行清理。4.5 板厚差4mm的對接縫必須按1:8進行削斜過渡，板厚差4mm的可不必削斜。4.6 焊前檢查焊接坡口裝配是否符合要求，合格后方能焊接。見表：各種板厚、各種接頭形式剖口的具體尺寸詳見焊接工藝評定。 序號名稱示意圖 允許偏差1坡口角度a ±5°坡口鈍邊F±1反面清

25、根2對接錯位e<2mm3坡口間隙b=015、 定位焊：5.1 定位焊焊接工藝（包括焊材）與焊接工藝相同。5.2 定位焊應與正式焊縫一樣的質量要求。5.3 定位焊前，必須按施工圖及工藝文件檢查焊件坡口尺寸、根部間隙等，如不符合要求，不得進行定位焊。5.4 在正式焊接前，應檢查定位焊縫有無裂紋，確無裂紋后才能正式焊接。5.5 定位焊應避免在焊縫的起始、結束和拐角處。5.6 定位焊尺寸參照下表執行：材 料 厚 度焊 縫 長 度焊 縫 間 距手 工 焊8<t£25501004006005.7 定位焊縫高不大于焊縫設計尺寸的1/2。5.8定位焊有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除重

26、焊。凡最后不熔入正式焊縫的定位焊應予以清除。5.9 定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上。5.10 定位焊應由合格的焊工擔任。5.11對厚度30mm的Q345B鋼板進行定位焊，正式焊接時應進行預熱，預熱溫度80120左右，預熱范圍為焊縫兩側，寬度5080mm。5.12對接頭兩端應裝焊引弧、熄弧板，其材料選用Q345B。鋼材坡口型式應與母材相同，其尺寸為50´30mm（手工焊）；當采用埋弧焊時為100´60，引弧和引出焊縫長度手工焊大于25，埋弧焊大于80，焊后用氣割將引、熄弧板割除，磨平割口。6、焊接6.1 一般要求： 本工程焊接工作必須有合格焊工擔任，并持有效證件上崗。

27、二面施焊的焊透焊縫，在反面焊接前，需用碳刨在反面刨至正面完整的金屬。 焊縫應連續施焊，一次完成，焊完每一道焊縫后，及時清理焊渣，發現缺陷，必須清除后再焊。為了減少焊接變形，應采用如下措施：（1）下料、裝配時預留焊接收縮余量。（2）裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配公差符合要求。（3）使用必要的裝配胎架，工裝夾具等。（4）同一構件上盡量采用熱量分散，應力釋放對稱分布的方式施焊。（5）合理編排主要部位、易變形的焊接順序，對頂板、底板及腹板自動焊先焊橫向焊縫，再焊縱向焊縫，以減少變形。 嚴禁在焊接區域以外的母材上引弧，因工藝需要的臨時件，用畢割除并磨平。規范規定不需預熱的重要焊接接頭，焊接前宜用火

28、焰對焊接區域進行除潮處理。焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側飛濺物，檢查焊縫的外觀質量。檢查合格后對腹板與翼板角焊縫和拼板焊縫應在離焊縫100mm毫米處打上焊工鋼印。構件分段組裝完成后，應在24小時內焊接，如因氣候或其它原因不能及時焊接時，應在焊接前重新進行清理。當工作件表面潮濕或有雨、大風、嚴寒氣候（環境溫度低于5，相對溫度大于80）時，不宜進行焊接作業。如因進度要求確需焊接時，在作業區域范圍內必須采取隔離措施（如使用帆布等）。當在露天環境中采用CO2氣體保護焊進行焊接時，應采取必要的防風、防雨措施，CO2氣體純度99.5%.所有焊接的引弧不準在母材的非焊接部位進行。手工焊焊接的引弧應

29、放在焊接坡口之內進行。本鋼疊梁所有板的橫向對接焊縫，其焊縫增強量必須1.5mm。焊縫打磨要保證焊縫增強量平滑過渡到母材表面。埋弧自動焊必須在距焊縫端部80mm以上的引、熄弧板上進行引弧、熄弧。焊接中應盡量不斷弧，如有斷弧必須將停弧處刨成1:5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊，引、熄弧板應待焊縫冷卻后割去，焊縫端面應打磨光潔并與工件齊平。采用埋弧自動焊，半自動焊進行焊縫返修時，必須將清除部位的焊縫兩端刨成不大于1：5的斜坡，再進行焊接。對于厚度30mm的Q345B鋼板焊縫返修時，應先預熱至100150C。返修后的焊接應打磨勻順，并按質量要求進行復檢。返修焊次數不宜超過兩次。焊接用臨時馬板，拆除時

30、應距母材表面35mm處用火焰切割，然后用砂輪磨平.7、 焊接工藝7.1翼板、腹板橫向對接按焊接工藝評定參數表給出的剖口型式及尺寸、公差要求開剖口。去除施焊部位及其附近（25范圍）的鐵銹、氧化皮、油污、水份、渣皮和毛刺等影響焊縫質量的雜質，顯露出金屬光澤。按5.6接頭允許偏差進行裝配及定位焊，定位焊按第6條要求進行。按6.12條裝焊引熄弧板。7.1.5按焊接工藝評定參數表，用埋弧自動焊自一端起焊至另一端。每焊畢一層清渣，及時檢查缺陷，及時處理修補后方能焊下一層。一面全部焊畢，并經外觀檢查符合要求后，翻面進行碳刨清根，刨至正面完整金屬，并用砂輪進行打磨光整除渣。按焊接工藝評定參數表，用埋弧自動焊，

31、自一端焊至另一端。7.2焊接缺陷修復距裂紋二端各用碳刨刨成不陡于1：5的斜坡后補焊。超標缺陷如夾渣、氣孔和末焊透，用碳刨刨掉后補焊。焊縫尺寸不夠，凹陷、咬邊超標，應補焊。焊瘤、焊縫超高，用碳刨刨掉或砂輪打磨。具體詳見碳弧氣刨工藝規程返修焊后的焊縫應修磨均勻，并按原質量要求進行復驗，返修次數不宜超過二次。8、焊接質量8.1所有焊縫必須在全長范圍內進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并應符合鐵路鋼橋制造規范（TB10212-2009）中表4.9.12 焊縫外觀質量標準 的規定：焊縫外觀質量標準（mm）序號項目焊縫種類質 量 要 求1氣孔橫向對接焊縫不允許縱向對接焊縫、主

32、要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，間距不小于20 其他焊接直徑小于1.52咬邊受拉桿件橫向對接焊縫、橋面板與弦桿角焊縫、橫梁接頭板與弦桿角焊縫、橋面板與U形肋角焊縫（橋面側板）、豎向加勁肋角焊縫（腹板受拉區）不允許受壓桿件橫向對接焊縫及豎向加勁肋角焊縫（腹板受壓區）0.3縱向對接角焊縫、主要角焊縫0.5其他焊縫1.03焊腳尺寸主要角焊縫其他角焊縫手工焊角焊縫全長10%允許4焊波角焊縫2.0(任意25mm范圍高底差)序號項目焊縫種類質 量 要 求5余高不鏟磨余高的對接焊縫2.0(焊縫寬度b20)有效厚度T形角焊縫2.0(焊縫寬度b>20)6余高鏟磨后的表面橫向對接焊縫（橋面板除外）不高

33、于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50µm8.2當外觀檢查有懷疑的表面或近表面的缺陷，而又不能完全確定時，應采用超聲波或磁粉探傷作進一步檢查。8.3焊縫經外觀檢查合格后方可進行無損檢測，無損檢測應在焊接24h后進行。箱形桿件棱角焊逢探傷的最小有效厚度為（t為水平板厚度，以mm計），當設計有熔深要求時應從其規定。焊逢無損檢測的質量等級、檢驗方法、檢驗部位和等級應符合公路橋涵施工技術規范（JTG/T F50-2011）表19.6.2 焊逢無損檢驗質量等級及探傷范圍 的規定：焊逢無損檢驗質量等級及探傷范圍焊縫名稱質量等級探傷方法檢驗等級探傷比例探傷部位橫向對接焊逢（頂板、底板、腹板、橫隔板

34、等）I級超聲波探傷（UT）B（單面雙側）100%焊逢全長縱向對接焊逢（頂板、底板、腹板等）端部1m范圍內為I級，其余部位為級T形接頭和角接接頭熔透角焊逢B焊逢全長橫隔板縱向對接焊逢B焊逢全長部分熔透角焊逢級B100%焊逢兩端1m焊腳尺寸12mm的角焊逢A焊逢兩端1m縱向對接焊逢頂板I級射線探傷（RT）AB10%中間250300mm底板、腹板焊逢兩端各250300mm橫隔板橫向對接焊逢5%下部250300mm橫向對接焊逢（頂板、底板、腹板等）10%兩端各250300mm，長度大于1200mm中間加探250300mm梁段間對接焊逢頂板十字交叉焊逢100%縱、橫向各250300mm底板十字交叉焊逢3

35、0%腹板100%焊逢兩端各250300mm連接錨箱或吊耳板的熔透角焊逢級磁粉探傷（MT）100%焊逢全長腹板與底板角焊逢焊逢兩端各1000mm,中間每隔2000mm探1000mm臨時連接（含馬板）拆除臨時連接的部位注：探傷比例指探傷接頭數量與全部接頭數量之比。8.4超聲波探傷的焊縫內部質量驗收要求見下表，若被判定為裂紋、未熔合、未焊透等危害性缺陷，均不予驗收。檢測方法按GB/T11345B級檢測執行。超聲波探傷的焊縫內部質量驗收要求對比試塊型號板厚T（mm）測長線定量線判廢線單個缺陷最大指標長度多個缺陷的累計指標總長度類焊縫類焊縫類焊縫類焊縫CSK-B10-402×40mm-18dB

36、2×40mm-12dB2×40mm-4dBT/4最小8T/2最小109T焊縫長度內不大于T4.5T焊縫長度內不大于T 注：二相鄰指示間距小于其中較大指示，將二指示相加作單個指示評價；單個指示不超限值時再作總長評價。8.5過程中若發現較大缺陷，須繼續向外延長探傷，必要時直至焊縫全長。對接焊縫超聲波探傷有疑問部分用X射線復查。8.6縫尺寸超過焊縫外觀檢驗允許缺陷表中允許正偏差的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須磨修均勻，焊縫咬邊超過1mm或外觀檢查超出負值差的缺陷用手弧焊進行返修焊。8.7孔、裂紋、夾渣、未熔透等超出無損檢測規定時應查明原因，按5.3節有關規定進行返修。8.8部（

37、桿）件的焊縫應在焊接24小時后進行無損檢測。8.9接焊縫射線探傷部位和抽檢數量如下： I類焊縫按焊縫接頭數的10%。 探傷范圍為兩端各250300。焊縫長度大于1200mm時中部加探250300。8.10 縫質量驗收按GB/T3323-2005 II級，并應符合下列要求： 不記點數的氣孔尺寸為0.5mm，但在評價區內，不記數的氣孔數不超過存在10個以上。 I、II類焊縫針狀氣孔直徑不得超過2mm和3mm。射線檢測工藝按鋼溶化焊對接接頭射線照相和質量等級（GB3323-2005）B級執行。焊縫外觀檢驗允許缺陷序項目質量要求1氣孔主梁上下翼板對接焊縫，主梁上下翼板與牛腿上下面板對接焊縫不容許柱梁上

38、下翼板與腹板的角接焊縫。主梁腹板與牛腿側板的角接，主梁腹板的對接焊縫直徑小于1.0每米不多于3個間距，不小于20其它焊接直徑小于1.52咬邊主梁下翼板對接焊縫，主梁下翼板與牛腿下面板對接焊縫不允許豎加勁，助角焊縫，主梁腹板下邊緣受拉區對接焊縫主梁上翼板對接焊縫，主梁上翼板與牛腿上板對接焊縫0.3主梁腹板與上下翼板的角接焊縫，主梁腹板與牛腿牛腿側板的角接焊縫，主梁腿板對接焊縫0.5其它焊縫1.0埋弧焊手弧焊全長10范圍內允許3焊腳尺寸4焊波h2(任意25mm范圍內)5余高（對接接頭）b15時，h315b25時，h4b25時，h4b/256余高鏟磨（橫向對接接頭）h1表面粗糙度507平均末熔透箱形

39、桿件2T+29、H鋼梁焊接質控點作業指導卡標準編號毗河綠道.音樂文創公園工程產品名稱景觀橋共 頁部件名稱H鋼梁材料Q345B第 頁指導卡內容上下翼板、腹板拼接焊縫日期：工序工步作 業 內 容工 藝 要 求工量具及設備 一 準 備1清除焊縫二邊各25mm范圍的油污、鐵銹、水氣、毛刺等雜質，達金屬本身光質1、 風動鋼絲刷2、 直流焊機2在平臺或平整場地上進行鋼板的拼接，控制焊縫間隙，并以300mm間距點焊拼接，在焊縫兩端焊上引弧板及熄弧板，厚度與母材相同，尺寸為80´100二焊接1（1） 焊劑選用331#，并在250350°C烘箱內烘2小時左右。（2） 焊絲選用H10Mn2G，

40、f4mm絲徑，在使用前應清除油跡和銹斑。板厚電流電壓焊速3、 烘箱4、 MZ-1-1250自動焊機詳見焊接工藝評定2（1） 按工藝要求表選用焊接電流電壓及焊速（2） 按自動焊焊接工藝規程施焊3（1） 焊后敲去熔渣，檢查焊縫外觀質量是否有氣孔、裂紋、咬肉等缺陷（2） 在焊縫兩端打上焊工鋼印交驗三檢驗1按GB11345及GB3323-2005規定、級焊縫質量要求進行超聲波和射線探傷 5、 CTS-22超聲波探傷儀四返修1如檢驗發現不合格，應把缺陷徹底鏟除干凈，表面缺陷用角向磨光機打磨，深處缺陷按手工電弧氣刨工藝規程要求鏟除，再行補焊。重新檢驗至合格為止，但缺陷重復返修不允許超過二次。1、 直流焊機

41、2、 10立方米空壓機10、角向磨光機第六章、H鋼梁制作所需設備一、鋼橋工程H鋼梁制作所需設備清單所需設備清單設備名稱型 號數 量用 途剪扳機（13mm）Q11-1325001臺筋板下料刨邊機B81120A1臺開坡口直流電焊機15臺焊接角焊埋弧焊機MZ-4004臺焊接直流平焊埋弧焊機MZ-1-12502臺焊接數控自動切割機CXE-40001臺 下料半自動氣割機G-306臺下料、開坡口氧、乙炔氣割機6套修正鋼平臺2´4´3m18只拼裝、總裝、予裝焊劑烘箱ZYH-61臺焊接遠紅外烘箱HY704-22臺焊接龍門起重機50t´30m1臺拼裝，運輸、堆放，橋式起重機30/1

42、0t´22.5m1臺翻身、拼裝橋式起重機10/3t´22.5m1臺翻身、拼裝噴砂機AC-321臺鋼材除銹空壓機U-0.6/7-A2臺打磨、清根空壓機10M31臺打磨、清根高壓噴槍9cc,6cc2臺鋼板予處理、油漆油漆攪拌機1臺用于均勻油漆氣動除渣機CZ-252把除焊接飛濺、藥皮風動砂輪10（6）用于除銹，鋼板表面打磨焊條保溫筒電熱式20焊條保溫、除濕綜合拋丸機SPHT151b-8(H)1鋼板表面除銹CO2氣體保護焊YM-5000H15焊接二、鋼橋工程H鋼梁制作所需檢測器具清單檢測器具清單名稱型號數量用途X光探傷儀TF3125C1臺探傷超聲波探傷儀CTS-221或2臺探傷經緯

43、儀J21臺予裝水準儀DS3-Z1臺予裝鋼卷尺3-30各2把尺寸驗收電磁漆膜厚度測厚儀HCC-18A1只漆膜厚度測量磁粉探傷儀1臺探傷第七章、制作質量保證措施一、質量管理控制措施1、H型鋼在加工廠內完成，廠質檢部門對工程全過程按要求進行監控，方法為順序控制和巡驗。部分關鍵工序，按質量控制圖設控制點和停止點。所有停止點需經質檢部門簽證確認，業主監理方共同監理認可。2、需報驗的工序由操作人員填寫報驗單，不得空格，要求字跡清楚、數據真實。未經專檢員簽認的構件，嚴禁流入下道工序。3、專檢人員及業主監理人員有權阻止任何違反工藝紀律及操作規程的行為，對不聽勸告者或違反工藝造成實際損失者，按管理規定處理。4、

44、外購件及甲供材料，需經技術監督科檢驗合格，方能投入使用。5、在制作過程中遇工藝性修改、技術性修改，返修必須依據技術部門出具技術變更書進行，不得擅自修改。二、主要工序質量控制措施1、原材料、輔材料、外構件的質量。2、加工、裝配工藝順序及工藝規范、標準的實施情況。3、焊接質量。4、涂裝、摩擦面的處理。5、包裝、發運的質量。三、質量控制的范圍及內容1、原材料1.1鋼材、焊接材料、栓釘、油漆的原始質保書、材料的外觀質量、標記。1.2所有原材料由供應科自行檢查外觀和必備的材料品質證明。填寫入庫報驗單（報驗單附有質保書、材料碼單），報技監科專檢員確認合格后方能投入使用。1.3部分特殊規格的材料，必須在后道

45、工序進行校平的，由供應科委托生產部實行，由技術科決定矯正工序。1.4對有要求進行原材料復試的鋼材、輔材，由供應科取樣，技監科監督送驗，復試數據形成書面資料。1.5原材料的堆放和保管應按規定平整、防濕防潮，并有記號區別。1.6有規定的焊接材料必須按工藝要求烘焙。1.7部分有要求的鋼材按工藝要求進行原材料無損檢驗。2、材料追蹤 按工藝要求的方法，對主要構件進行材料跟蹤。檢驗鋼印移植的部位及正確性。所有跟蹤形式進行書面記錄，以確保事后溯源。3、焊縫檢測3.1主要焊縫的檢測，均由專檢人員現場監制，包括去污、擦白、焊工鋼印、焊材的牌號、預熱溫度的控制。3.2所有要求進行無損檢測的部位。由操作人中在完成必

46、備條件后向專檢部門申報，填寫委托單。技監科在24小時之間完成探傷，并將結果返回生產部門。3.3主要焊縫的所有測試報告、加熱記錄形成書面資料歸檔。4、焊縫返修 主要焊縫的返修必須按公司有關規定進行，應制定返修工藝，在返修過程中應做全過程監制。5、焊工資格 焊工必須持有焊工合格證書，焊縫應打該焊工的鋼印。6、組裝 對所有進行裝配的夾具、胎架應定期檢查，以保證組裝的精度，關鍵工序的裝配，應在專檢員復核無誤后再進行焊接。操作人員對所有待裝配的部件，要進行自檢合格。如發現圖紙不符及時反饋。7、矯正 對變形構件的矯正，加溫度不得大于900°C，機械矯正強制成形，需有操作指導書，并對受力負載進行計

47、算。8、制孔 孔距、孔徑是本工程之關鍵工序，要嚴格把關，無論使用數控機或鉆模板，或手工套鉆，全部必須保證其精度和配套性。9、半成品 本成品報驗部構件成型后轉入涂裝工序之前的報驗尤為重要，其數量、規格、尺寸、孔距、焊縫質量等均應嚴格填入報驗單。10、除銹、涂裝、捆扎10.1鋼材的除銹（包括去毛刺、焊疤、飛濺、油污等）均應除盡，其鋼材表面質量符合工藝要求的標準。10.2油漆之前檢查油漆的牌號、有效期，并按說明進行充分攪拌，無論手刷式噴涂，其漆膜應達到工藝要求。漆層在規定的干燥時間內不允許涂第二層。10.3涂漆之后要在規定位置刷上構件編號、中心基準線標記和方向標記。10.4油漆之后（或不需油漆在除銹

48、之后）的構件，由涂裝工區填寫報驗單，報技監科，由專檢人員合格后方能進行包裝。10.5包裝要求、安全、牢固，如需增加臨時支撐，必須經技術部門認可，否則不得任意在構件上施焊。11、測量儀器及工程用卷尺 本工程測量儀器經上海市計量局計量標定有效期內方準使用，卷尺按上海市計量局量值傳遞的標準尺為計量依據，不得使用其它工程尺，且工廠加工與工地安裝使用尺一致。12、運輸12.1鋼構件應根據鋼結構的安裝順序，分單元成套供應。12.2運輸綁扎應保證構件不產生變形，不損傷涂層，安裝前必須按技術文件檢驗，變形及涂層損傷必須在安裝前處理結束。12.3鋼構件存放場地應平整結實，無積水，且應防止存放時被壓壞和變形。12

49、.4吊裝的安全要嚴格按照公司安全操作規范進行。第八章、 鋼梁的運輸一、H鋼梁運輸1、選用車輛及技術數據1.1 根據本項目鋼構件特點和運輸路況條件，本工程鋼梁構件的裝運，選用5軸重型半掛車。2、運輸路線及路況：2.1 運輸路線：鋼結構加工廠（地處成都市量力鋼材城）出廠轉入金芙蓉大道北上經過錦水河西路興城大道進入蜀龍大道南段堤亞納河谷園區道路雙河鷺島園區道路至現場安裝區域，2.2 經沿途勘察，上述構件運輸路線途經的路橋設計載荷能滿足本工程構件運載通行，雙河鷺島園區內道路單側車道寬度為2.2米，限高桿三處2.2米不滿足行車要求，在運輸工作開展之前需割除限高桿及移動車行道中間隔離欄桿，以保證運輸車通行

50、，通行完畢后對園區內移動、割除設施進行恢復。3、裝運作業程序：3.1 根據鋼構件的外形特征，確定前后托車的位置，安置專用托架；裝車時前后托車中心位置保持一直線，中間用鋼絲繩進行連接；同時在前后轉盤與鋼梁之間用厚4cm的橡膠板作填襯。3.2鋼梁裝車后，兩側前后用鐵鏈及鋼絲繩進行捆扎，在與構件接觸部位用包角填襯后使用緊繩器或手拉葫蘆收緊繩索；并拉設警示繩，懸掛示寬燈。3.3 構件運載前向各有關部門辦妥一切相關手續（含部分須逆向行駛）；實施運載，嚴格按規定時間和路線進行。鋼梁運輸時，配備開道指揮車一輛；車輛轉彎應啟用隨車遙控自動轉向裝置。3.4 車輛行使時，轉彎保持5km/h左右，確保構件運輸安全。

51、3.5 構件運抵卸貨區域后，按吊裝方要求，停妥卸車位置，拆解捆扎繩索。二、現場吊裝施工安排原則1、 根據現場工況條件，明確H鋼梁構件吊裝順序和進場方向，并確定構件出廠裝車的方向。2、根據構件的重量和重心位置，確定吊耳規格及布置尺寸。3、現場安裝所需的，在構件上的標記和標識，必須在工廠內完成；所有構件對接部位（安裝焊縫一側）上的粘著物也須在出廠前清除。5、 施工過程中的測量定位，采取安裝位置角度測距和地面放線垂準同步控制。6、 汽車吊作業區域和運梁車進場路線的場地須事先平整壓實，并需鋪設走道板。7、 進場的大型吊裝起重機械必須事先按規定做好檢測鑒定，并申報。8、 構件安排夜間進場，現場配合做好交通協管工作。第九章