1、化工廠節能降耗論文-煉油企業節能降耗統計核算方法探討 摘 要:探討企業能源消耗統計中對自產能源的兩種處理方法,建議采用只考慮自產能中可轉化為產品的自產能源。,并逐年以現價調整統計報表往年數據,從而達到消除影響因素,真實反映企業節能及經營狀況變化的目的。 關鍵詞:節能;統計;計量;方法 1 某煉油廠節能降耗現狀簡述 1.1 節能節水情況 近年來,某煉油廠通過不斷完善凝結水回收系統,加大蒸汽冷凝水的回收利用。在凝結水回收系統中采用單元組安裝疏水器的方法,應用凝結水回收泵升壓的方式進行回收至脫鹽水站。目前,該廠甲醇、聚丙烯的凝結水已回用至鍋爐,但煉油部份的凝結水由于所含油和Fe2+超標,暫時不能直接

2、回用于鍋爐,但可以補充到全廠生活采暖水中進行利用。 1.2 蒸汽的合理利用情況 蒸汽是該廠能源利用中非常重要的二次能源,為了更有效、合理地進行利用,2009年根據蒸汽消耗用量來增減動力鍋爐負荷,讓產氣量隨耗汽量而定;使全廠的中壓蒸汽和低壓蒸汽的產出與消耗達到平衡,減少動力車間天然氣的消耗。 1.3 瓦斯回收利用情況 瓦斯充分利用是該廠節能的重要手段。因為瓦斯的利用程度,直接影響到全廠天然氣的消耗量。近年來該廠在節能降耗上主要做了兩方面工作:一是注重提高催化裝置的操作平穩,保證了全廠瓦斯系統的平穩供應;二是隨著催化處理量增加后的全廠瓦斯量的增加,組織了常壓加熱爐和動力鍋爐在正常情況下瓦斯的最大回

3、收利用,同時加大協調,根據瓦斯管網壓力變化情況及瓦斯產量大小,調整相關車間的瓦斯用量,避免造成能源浪費。2007年大檢修期間,針對氣柜腐蝕嚴重,投入300萬元對氣柜進行了原地修建,恢復了低壓瓦斯系統的正常運行,降低放燒火炬的瓦斯量,減少了損失。 通過近年來先后對催化余熱鍋爐、動力鍋爐進行了改造,提高了該廠爐子熱效率,有效降低燃料氣消耗,由于加大了瓦斯回收利用,全廠綜合能耗呈逐年下降趨勢,由2007年的74.71 kgEO/噸原油下降至2009年的67.36 kgEO/噸原油(見下表1)。 表1 年份2007年2008年2009年 2 某煉油廠加工費用現狀簡述 表2 某煉油廠加工費現狀 項目 2

4、007年2008年2009年 分項加工費元·t-1占百分比%分項加工費元·t-1占百分比%分項加工費元·t-1占百分比% 該廠外購能源包括水、電、天然氣,自產能源有催化裝置產的瓦斯氣和各裝置產的燃料氣,見表3。 表3 自產及外購能源消耗情況表 項目名稱計算單位2007年2008年2009年 天然氣外購量(煉油)標方372620532000 瓦斯氣自產量(煉油)噸468005554266425 燒焦自產量(煉油)噸382254442648400 通過表1、表2數據對比,我們不難發現,由于該廠通過改造充分利用瓦斯氣,因此天然氣的消耗量在相對減少,自產的燒焦量和瓦斯氣量

5、在不斷增加,能耗費用所占加工費用的比例在逐年降低。 由于近年輔材及能源的漲價因素,直接從表1無法直觀的了解到節能挖潛措施項目對該煉油廠生產成本影響和項目實施后的經濟效益。 3 煉油加工費統計及分析方法探討 3.1 考慮自產能源的統計及分析方法的利與弊 近期有專家提出,認為煉油加工費中應該把自產能源的消耗也計算在內,這樣可以準確地反映裝置的能耗水平,揭示其節能潛力。具體方法是能源以銷售價格定價計算,自產能源的價格有市場價格的參照市場價格,無市場價格的采用可替代能源價經熱能等效折算后確定的價格,如干氣和催化燒焦等。 根據生產經驗,我們不難發現這種方法能夠全面的反映煉油企業全部的能源消耗狀況,對于全

6、面衡量裝置的能耗水平有實際的意義,它能夠直接反映出裝置的保溫效果水平的高低。在實際生產中,節能除了提高保溫水平,降低裝置因熱量損失引起的能源消耗外,還包括有效能的利用率以及非產品自產能源的利用率水平。特別是提高干氣及燒焦熱量的利用率對企業的節能和降低生產成本意見重大,如采用全面自產能源的分析方法對于提高干氣和燒焦利用一類的項目改造與不改造裝置的能源水平是一樣,原因是根據能量守衡回收干氣的減少的天然氣用量在能量上應當等于回收的干氣所含的能量,就必然產生不回收干氣消耗的裝置天然氣的價格與回收干氣后折算的價格是一致的,無法體現出回收利用干氣對企業產生的經濟效益。 3.2 采用不考慮自產能源的統計及分

7、析方法的利與弊 對于該煉油廠來說,采用不考慮自產能源的統計方法得出的數據如表1所示。不考慮自產能源的統計方法,如一個企業使用自產的部分液化氣或其它可直接進入市場的這部分自產能源不能作為能源消耗費用被準確列項。所消耗的這部分自產能源在數量上在加工損失中得到了體現,而成本則分別在加工損失和各項制造費用中被分割。自產能源的全部綜合計價則是以成本價格計價的。 3.3 煉油加工費統計及分析方法以及能源價格及數量的確定 經過上述分析,可以看出完全不考慮自產能源和全面考慮自產能源均是有缺陷的。為了科學全面的反映裝置能耗狀況,強化對裝置節能效果的反映,筆者認為應當對上述兩種觀點進行有機的結合,首先分析利用自產

8、能源是否可以直接作為產品或在整體裝置內能否被利用,對于這部分自產能源我們稱為可轉化為產品的自產能源,在計算中應當予以考慮,可采用等效替代的外售能源價格來計價。對于其它自產的能源如裝置燒焦和干氣等常規生產工藝下無法回收作為產品,可以對其進行計量但不進行折算,也不計入能源費用。這樣既可全面作到全面反映裝置能耗狀況水平,也可準確的體現裝置的節能效果。 另外,由于在進行成本核算中,材料和燃料動力消耗均采用的是以當期的實際消耗量和當期的價格計算成本的,在實際中,材料和燃料動力的市場價格不可能保持不變,由于遇到價格上漲的因素就會出現在節能效果上體現不出來的狀況,如該煉油廠2008年的能耗費用為54.99元

9、/噸,而2009年的數據為61.28元/噸。僅從這個數字來說是無法看出節能的效果的。 為了更為客觀的反映節能降耗的效果,消除價格的影響因素。在采用對比法分析時,根據派氏理論可以采用以當年的能源實際消耗量計量,計價采用現價計價,每年根據現價調整以前年度的價格進行修正,調整后的數據就能全面的反映出節能給企業當年帶來的效益,也可對處理后的數據再進行增長率及其它比率的計算,從而達到科學分析的效果。 如采用上述方法,調整后該煉油廠2009年能耗費用數字如下表4。 表4 某煉油廠調整后2009年及歷年能耗費用 項目 2007年2008年2009年 分項加工費元·t-1占百分比%分項加工費元·t-1占百分比%分項加工費元·t-1占百分比% 在對節能項目進行后評估時,為了考慮時間等因素,可采用差量分析,再采用項目評估的方法來進行。如對該煉油廠2008年完成的節能項目后評估時,可采用以2007年能源消耗量為基準,以以后每年能源消耗量的減少為依據,以當年的價格為計價依據,直接計算節約的費用后進行折現至2007年度,就可以進行項目評估了。 4 結論 (1)為了能夠全面反映煉油加工費中的能源費用,并利用這些數據進行節能效果分析,結合對目前自產能源的