1、某地鐵車站中間柱及鋼管柱施工方案1 編制依據序號名稱編號12地下鐵道工程施工及驗收規范GB50299-19993鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-20014建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81-20025工業建筑防腐蝕設計規范GB50046-956涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB / T89237車站工程施工質量驗收標準QCD-006-20058鋼管混凝土結構設計與施工規程CECS28：9092 工程概況本車站采用蓋挖逆作法施工，車站共設52根中間柱。中間柱作為施工過程的中間支撐柱，在車站底板結構尚未封閉時，承受地下各層已施作完畢的框架結構自重和各種施工荷載；頂板封閉后，中間柱作為車站

2、主要豎向承載和傳力結構。車站主體共52根中柱，中柱為800mm鋼管柱，壁厚14mm，柱長16.2m，柱心填充C40微膨脹混凝土，鋼管柱與頂板、中板和底板相接位置設置換形鋼牛腿；柱下設1600mm混凝土灌注樁基礎，樁基采用C35水下混凝土灌注，樁長采用ZJ1型20.5m（225軸，共48顆）和ZJ2型21.5m（26、27軸，共4顆）兩種類型，鋼管柱錨入樁基2m。自地表以下依次為人工堆積層QmL：1雜填土、粉土填土；第四紀全新世沖洪積層Q4aL+pL：粉土、1粉質粘土、粉質粘土、2粉土、3粉細砂；第四紀晚更新世沖洪積層Q3aL+pL：3細中砂、2粉土、粉質粘土、1粘土、卵石圓礫。中柱柱底以上部分

3、成孔采用人工挖孔，其余采用旋挖鉆機成孔，樁基混凝土采用商品砼水下灌注。鋼管柱由工廠加工，現場采用人工在樁基頂部安裝自動定位器，汽車吊吊裝入孔就位方式安裝。2.3.2中間柱柱底以上部分成孔采用人工挖孔，挖孔深度大21m，施工難度大。2.3.3工期緊，作業空間狹小，圍護樁、中間柱穿插施工，相互干擾大，工效低，場地布置困難，施工組織協調要求高。2.3.4鋼管柱施工精度要求高，測量控制難度較大。3 施工安排根據施組工期總體安排，中間柱施工工期為 ，共計 天。中間柱主要工序包括：上部人工挖孔、下部機械成孔灌注、樁頭清理、定位器安裝、鋼管柱吊裝、柱心混凝土填充和柱四周回填等。具體施工工期安排見下表。場地布

4、置圖見附圖一。序號項目名稱（部位）工期（天）開始時間結束時間2.1南段右部分（13根顆）2.2北段左部分（13根顆）2.3南段左部分（13根顆）2.4北段左部分（13根顆）3.2.3工人數量及分工序號工種人數備注1開挖工每隊同時開工13孔，每班4人/孔，兩班作業2焊工每隊配備10人，人員和圍護樁共用3機電工每隊配備電工2人、修理工2人4木工每隊配備10人5測量工每隊配備2人6試驗工每隊配備1人7普工每隊配備10人8其它人員每隊配備8人合計4 施工準備4.1技術準備認真作好熟悉圖紙和會審圖紙工作，了解清楚設計意圖，檢查施工圖是否完整、齊全，是否符合國家規范的要求。各專業之間的施工圖是否交圈，有無

5、矛盾和錯誤。建筑與結構圖在坐標、尺寸、標高及說明方面是否一致，技術要求是否明確。編制施工方案和安全技術施工方案，對作業工班和全體作業人員進行施工技術和安全交底。施工測量人員按設計圖紙進行樁位放樣，并經XXX院復核滿足施工條件可以進行挖孔施工。4.2機具準備機械設備按兩套配備，設備與圍護樁共用。每套包括鋼筋加工安裝設備、鉆孔設備、人工挖孔和吊裝設備，具體如下：序號機械名稱規格單位數量備注1電動空壓機10m3臺22風鎬臺203發電機SB-W-120臺24交流電焊機AX-320×1型臺105裝載機ZL40臺16旋挖鉆機意馬AF-18臺27汽車吊25T臺28混凝土拌和設備套29泥漿泵臺101

6、0挖孔工具套2611孔樁提升設備套264.3材料準備序號材料名稱單位數量備注1鋼管柱根52根據施工進度需要，陸續進場2挖孔護壁模板節263525mm碎石m3800根據施工進度需要，陸續進場4砂m3640根據施工進度需要，陸續進場5水泥T250根據施工進度需要，陸續進場5 主要施工方法及措施5.1流水作業段的劃分沿結構軸線縱向劃分為四段，安排兩個作業班組，兩段同時施工，其余兩段流水作業。具體劃分詳見下表，流水段布置見圖二。流水作業段序號軸線線號樁號施工順序號12軸8軸左Z1Z7右Y1Y6I28軸14軸左Z8Z13右Y7Y13II314軸20軸左Z14Z20右Y14Y19II420軸26軸左Z21

7、Z26右Y20Y26I流水段劃分表圖二 流水段劃分平面示意圖5.2施工方案車站主體共52根中間柱，中間柱上部為Ø800mm鋼管柱，柱下設Ø1600mm混凝土灌注樁基礎。鋼管柱由加工場加工，汽車運輸至現場汽車吊吊裝入孔就位安裝。柱底以上部分采用人工挖孔成孔，柱底以下部分樁基礎采用旋挖鉆機成孔。施工工藝詳見圖三。5.3施工方法測量定位安裝錨固自動定位器人工鑿除杯口混凝土抽排基樁內泥漿水下灌注混凝土吊放基樁鋼筋籠鉆孔灌注樁清底機械成孔基樁安裝鋼管柱灌注杯口混凝土灌注柱芯混凝土回填柱四周空隙基樁鋼筋籠加工制作自動定位器加工、檢驗鋼管柱加工、檢驗人工挖孔利用XX院提供的導線點在蓋挖圍

8、擋內布設臨時導線點，由臨時導線點使用全站儀對中樁位置進行極坐標法放樣，采用換點施測的方法對中樁樁位坐標、高程進行復測，確保樁位坐標、高程的準確。施測完成后，及時上報監理單位復核同意后，方可開挖。圖三 中間柱施工工藝流程圖人工挖孔1、人工挖孔設計中樁下部基樁采用機械成孔，為便于樁機下鉆、提鉆，人工挖孔部分的有效內徑定為1.8m。孔樁土方采用人工開挖，開挖前須探明是否有地下管線并做好標記，加強保護。每節開挖高度控制在1.2m以內，孔內出碴采用手動卷揚機提升吊桶運出，護壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板，拆上節立下節循環周轉使用。護壁采用鋼筋砼，厚度15cm。護壁形式采用外齒式護壁，上下搭接5cm

9、，作為施工用的襯體，增加抗塌孔的能力。孔樁分節及開挖護壁見圖四。圖四 孔樁開挖及護壁圖護壁砼強度標號C20，并且在砼中摻加適量高效早強減水劑。護壁鋼筋主筋采用1216（級），箍筋8150（級），主筋上下層之間采用采用彎鉤連接，以使上下兩節形成整體，護壁配筋詳見圖五。圖五 護壁配筋圖最底部一節護壁豎向設兩排20鎖腳錨桿，排局0.4m，兩排錯開布設。每排環向6根，錨桿長1.7m，錨桿與對應位置主筋焊接成一整體，確保下部基樁鉆孔時護壁不致開裂下沉。錨桿布設詳見圖六。圖六 底節錨桿布置圖2、人工挖孔施工(1)施工工藝測量放線、定樁位安設出土提升設備拼裝護壁砼模板人工開挖土方成孔驗收施工準備開挖鎖口澆注

10、砼護壁設置孔口安全蓋板安放護壁鋼筋澆注護壁砼拆除護壁砼模板人工依次開挖下部土方至設計底梁底面合格后施工下道工序循環工序設置安全軟梯、安全帶，布設通風、照明線路人工挖孔前輔助工序施工工藝流程見圖七。圖七 人工挖孔施工工藝流程圖(2)施工準備及測量定位中間柱位于XXX主路范圍，施工前首先采用風鎬人工破除瀝青混凝土路面結構層。破除范圍以挖孔中心為圓心，1m半徑范圍。破除完成后迅速清除各種雜物、平整場地。按施工設計圖紙對每根樁進行編號，按照編號逐一計算樁中心點的坐標。采用極坐標定位法，使用全站儀及激光測距儀進行軸線引測，以保證樁心定位準確，再由樁中心點引出4個十字方向控制點。測量測定樁位后，做好標識，

11、并注意保護。(3)人工挖孔前輔助工序施工先挖出首節護壁深度，同時以中樁樁位為中心自現況地面下挖3*3m見方、30cm深的土槽，綁扎鋼筋、支立護壁模板，澆注鎖口和作業平臺混凝土。澆注混凝土時設置安全軟爬梯、埋設安全帶固定栓點，布設通風、照明線路。平面布置見圖八。圖八 人工挖孔地面布置圖(4)人工挖孔人工挖孔所需的設備及工具主要有：提升架、手推車、鎬、鍬、手鏟、釬、線墜、混凝土攪拌機、吊桶、溜槽、導管、振搗棒、插釬、粗麻繩、鋼絲繩、安全活動蓋板、防水照明燈（低壓36V、100W）、電焊機、通風及供氧設備、揚程水泵、活動爬梯、安全帽、安全帶等。每節挖孔深度為護壁高度，現澆鋼筋混凝土護壁每節高為1.2

12、m。挖土由人工從上到下逐層用鎬鍬進行，挖土次序為先中間后周邊。碴土裝入吊桶，提升架垂直提升至洞內地面，再倒運出樁孔豎井。在吊桶提升過程中，樁內施工人員暫停挖土躲避開吊斗正下方，注意安全。當吊桶提升至高出洞內地面1.0m時，人工水平推動吊桶離開井口卸土，下吊桶同時繼續挖土。隨開挖隨支護，清理樁孔壁淤泥，復核樁孔垂直度和直徑，及時修正，并按下列順序進行護壁施做。綁扎護壁鋼筋：按設計圖紙插入豎向鋼筋并保證向下預留長度，再布設環向箍筋并綁扎成形，及時安設模板。澆注護壁混凝土及拆模：模板安裝好后，澆注護壁早強混凝土，等級C25，灌注時可用敲擊模板或用鋼筋棒反復搗實。護壁模板采用組合式木模板，模板由四塊拼

13、裝組成，模板間用U型卡釘連接，同時以利拆除每節護壁適當設置L形調節縫板。模板長度為1.2m/節，加工節數根據實際情況定（滿足施工倒用）。施工過程中嚴禁超挖，如遇不穩定土層時，需根據現場實際情況重新分層，及早支護、及早澆注護壁砼。施工過程中需在上層護壁砼達到設計強度的75%后方可拆模，再開挖下步土體。人工挖孔的過程中，要保證孔內人員操作面內具有良好的通風和照明。通風設備選用鼓風機，根據鼓風機的鼓風能力及孔內的換氣量進行布管。每個樁孔自地面向孔內布設一根Ø300帆布通風管。照明用電采用36V安全電壓設備照明，并設專業電工人員定期對低壓線路進行檢查。人工開挖全過程地面上要設有“正在施工”的

14、明顯標志，并且保證每個樁位至少有兩名工作人員，一人孔內，一人孔口，保持孔內、孔口作業的人員聯系，孔內、孔口作業人員要定時交換作業位置，避免工人疲乏作業。(5)防止護壁墜落損壞措施護壁主筋握成彎鉤，上下鉤結形成整體。遇粘性土或松軟土時，向土中砸設20鋼筋錨釘，長度1m，環向間距50cm，并和護壁鋼筋連接。最底節護壁豎向設兩排20鎖腳錨桿，排距0.4m，兩排錯開布設。每排環向6根，錨桿長1.7m，錨桿與對應位置主筋焊接成一整體，確保下部基樁鉆孔時護壁不致開裂下沉。人工挖孔的垂直度和有效直徑嚴格控制，避免鉆具下放損壞護壁。基樁施工基樁采用旋挖鉆機機械成孔灌注，待底節護壁混凝土達設計強度100方可開鉆

15、。(1)泥漿制拌在場地南北兩端各設一個的泥漿池，泥漿池采用磚砌筑成10m×4m×2m方型。用制漿機加入清水、膨脹土和純堿等制備泥漿，泥漿比重控制在1.151.20左右，泥漿粘度控制在1824S左右；在處于卵石層和承壓水層，為了保證不坍孔，泥漿濃度選擇在1.201.30左右。泥漿使用后回收重復使用，用完后經沉淀抽去表面的水后運到指定地點堆放并掩埋。泥漿制備及測試技術要求：A、及時采集泥漿樣品，測定性能指標，對新制備的泥漿進行第一次測試，使用前再進行一次測試，鉆孔過程中經常進行檢測，保證泥漿質量；B、儲存泥漿每8小時攪拌一次，每次攪拌泥漿或測試結果作好原始記錄；C、新鮮泥漿制作

16、好后擱置24小時，必須經各項指標測試合格方可使用，回收泥漿經過篩處理，性能指標達到要求后再循環利用；D、設置拌漿池、貯漿池、循環池、沉淀池和泥漿泵形成循環系統供漿，泥漿池容積滿足鉆孔樁施工進度要求。(2)鉆機就位鉆機自行至樁位處把鉆桿中心對準樁位，調整鉆機底盤水平度，待鉆機底盤水平度調整完成后重新用鉆桿對準樁位中心鎖死鉆機定位裝置。在鉆機對位用線繩拉十字交叉點進行鉆頭對中，對中誤差控制在2cm以內。(3)成孔鉆機開鉆前需再次對鉆機平臺、鉆盤中心及樁位進行檢查以保證孔位偏差在規范允許范圍內。鉆進開始時緩慢地進行，待鉆至底節混凝土護壁下口1.0m以下再正常鉆進。鉆進利用鉆機取土桶正轉，進行孔內原始

17、土的切削，然后提升取土桶。鉆桶在提升前回轉35周，防止孔底土層粘附鉆桶，造成卡鉆事故。卸土時將取土桶提出孔外，平轉到卸土位置卸空取土桶。鉆土過程中加入調配好的泥漿，泥漿液面始終保持高于地下水位1m，以保證孔內穩定液起到平衡孔壁。重復以上過程，直至鉆進至設計標高。對終孔深度范圍用測孔器對孔徑、孔形、傾斜度進行檢測，同時測量孔深。鉆進過程中根據出碴情況查明地質情況并做好鉆進記錄。鉆至砂卵石層時加強鉆機和孔內水位觀測，若遇泥漿滲漏，立即停止鉆進回填粘土，加強護壁后，重新開始鉆進至設計標高，同時加大泥漿濃度。在鉆孔過程中，若發現鉆孔位置處的地質情況與設計有顯著差別時，應及時通知或請示監理工程師，在未征

18、得監理工程師同意的情況下不得進行下一工序施工。樁內挖出的土體及時用裝載機清離孔口，用汽車運到指定地點堆放，防止土體壓力過大造成孔壁坍塌。(4)檢孔與清孔鉆孔至設計標高后，采用規范規定的方法檢測孔深、孔徑和垂直度等，待檢測合格后，及時清孔。驗收方法是做一個長度等于46倍樁徑，直徑等于孔徑的鋼筋籠孔規，將孔規吊放入孔，并順利放到設計要求的孔底，說明孔徑和垂直度達到要求。孔深用測繩和鋼尺丈量。鋼筋籠放不到底時還立即用鉆具修孔直至孔壁鉛直，孔規能順利放到底為止。清孔時保持孔內原漿不變，靜態護壁。先用旋挖鉆機在不向下掘進的情況下，反復挖除孔底松碴和沉碴，以節省清孔時間；同時注入新鮮泥漿對孔內泥漿進行循環

19、置換，從而可徹底清除孔底沉碴，清孔時必須保持孔內水頭低于護筒頂12m，防止坍孔。不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后采用開口盒提取距孔底以上50位置處泥漿進行檢測，其控制指標為：孔底500mm以內的泥漿比重1.151.2；含砂率8%；粘度28s；孔底允許沉碴厚度為100mm。如未達到要求，應繼續清孔直至達到要求為止。清孔達到要求后，再次報請監理工程師驗收孔深、泥漿比重和沉渣厚度。經監理工程師簽證同意后方可進行下道工序。(5)鋼筋籠制作鋼筋籠在現場加工，整個鋼筋籠加工成一段。鋼筋籠主筋采用雙面搭接焊或閃光對焊，所有焊接頭經外觀檢查和焊接力學性能檢測合格后才能正式進行焊接，加勁箍筋用定型模具

20、用鋼筋彎曲機彎制，接頭均采用雙面焊，焊接長度不小于5d；鋼筋籠的組裝在加工平臺上平臥進行組裝，主筋接頭相互錯開35d以上，同一截面的主筋接頭50%，先將加勁箍筋安放在平臺上，再將主筋依次穿入加勁箍筋，調直并控制好間距進行點焊，最后將螺旋筋套入主筋進行綁扎或點焊。在鋼筋籠內每隔4m焊接一個十字形支撐架于加勁箍筋處，防止鋼筋籠在運輸和吊裝過程中變形，鋼筋籠在放入孔內時，隨放隨割去十字支撐架，以免影響下導管。鋼筋籠最下端的主筋稍微向內彎曲，以防下鋼筋籠入孔時掛入孔壁。在鋼筋籠上加設預制圓形混凝土墊塊，墊塊固定鋼筋籠的主筋上，每間隔3m在四個方向各固定一個，使鋼筋籠在孔內居中，確保保護層厚度達到要求。

21、(6)鋼筋籠吊裝鋼筋籠吊裝采用25t汽車吊吊裝。起吊鋼筋籠采用扁擔起吊法，起吊點設在鋼筋籠頂部及底部1/3位置處，并且起吊點要設在鋼筋籠箍筋與主筋連接處。在鋼筋籠頂面焊接4根與主筋直徑相同的吊環鋼筋，鋼筋籠下沉到位后，經對中調整，然后從吊環鋼筋環中插入橫杠將鋼筋籠固定在準確的標高處，防止鋼筋籠的移位、下沉或上浮。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔位，保持垂直，輕放、慢放入孔，不得左右旋轉。鋼筋籠對位采用拉十字線方法檢測對位情況。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下入。吊裝鋼筋籠，要平穩，對準樁孔后緩慢放下，不得磕碰井壁，并設專人指揮。鋼筋籠吊裝前先根據鎖口頂和鋼筋籠頂面標高計算好吊

22、筋長度，在鋼筋籠主筋上作好吊筋焊接位置標識，待鋼筋籠吊至孔口后再焊接吊筋。鋼筋籠安裝深度允許偏差為±50。(7)水下混凝土灌注水下砼澆注流程圖安設導管放置充氣球膽安放灰斗灌注首批混凝土連續灌注混凝土，提升導管混凝土澆筑完畢，拔出護筒砼基樁設計為C35砼，本次施工采用XXX混凝土有限責任公司和XXX混凝土有限責任公司的商品砼，開工前將其資質報監理工程師審批后方可使用。每批次混凝土使用均按要求報送配合比給監理工程師審批。每車混凝土到達現場，必須現場核實出廠開盤鑒定資料和隨車單，現場驗證配合比，檢查料單上混凝土的各項指標是否與需要的混凝土的各項指標相符，若不符合要求，不得使用，立即進行退貨

23、處理。導管吊裝和水下砼的灌注成孔和清孔質量檢驗合格，鋼筋籠下放就位后，及時進行灌注前孔內沉碴檢測，合格后立即灌注水下混凝土。如不合格立即采用水泵或空壓機壓漿二次清孔，合格后方可進行混凝土灌注。水下砼采用導管法灌注，導管內徑為30cm，中間管節長2m，底節4m，配備1m、0.5m管節作長度調整，管內壁光滑圓順，內徑一致，接頭使用螺口連接時，導管連接處用橡膠墊圈密閉。首次使用導管前應試拼、試壓、球膽通過以及接頭抗拉試驗，保證導管不漏水，并編號及自上而下標尺度。水密試驗的水壓不小于孔底靜水壓力的1.3倍，也不小于承受的砼最大壓力的1.3倍。導管長度根據孔深、平臺高度等因素確定，導管下口至孔底（沉碴面

24、）的距離為3050cm。吊裝時，導管應位于井孔中央，并應在灌注砼前進行升降試驗。整個吊裝過程應豎直下放，防止和井孔壁碰撞受損坍塌。混凝土灌入前先用清水充分潤濕料斗，然后再灌入混凝土。水下砼封底采用充氣球膽隔漿，沖氣球膽采用優質的橡膠制作，以確保施工過程中球膽不破裂，直徑比導管內徑小510。灌注前，砼必須準備充分，砼初始存量能滿足導管埋入首批砼中的深度不小于2m，一次封底成功。計算公式如下：混凝土初灌量V=d2h1/4+kD2h2/4 h1=（h-h2）w/cV混凝土初灌量h1導管內砼高度與管外泥漿壓力平衡高度（m）h護壁泥漿深度（m）h2初灌砼導管外砼面高度，取2.32.5mw泥漿重度，取11

25、12KN/m3c砼重度，取2324KN/m3d導管內徑（m）D樁孔直徑（m）k砼充盈系數，取1.3。各部位置詳見右圖所示。初步計算，初灌砼量為7.98m3。灌注開始后，要連續進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。使用1.0m3大漏斗。第一車混凝土攪拌車連續灌注完畢，確保一次性封底成功。灌注混凝土要連續從漏斗口邊側溜滑入導管內，不可一次放滿，以避免產生氣囊。灌注過程中，要經常保持井孔水頭，防止坍孔。在灌注過程中，采用測深錘隨時探測孔內砼面位置，及時調整導管埋置深度，控制導管埋入深度在26m。在拆除導管時，必須保證導管下口埋入砼中2m以上。樁頂砼超灌控制在0.8m1.0m，以保證樁頂的砼質量。灌注

26、過程中設專人記錄灌注時間、砼深度、導管埋深及導管拆除情況。嚴格控制導管的埋深及拆除長度，避免出現導管拔不動或拔出砼面，從而造成斷樁事故。在灌注將近結束時，應核對砼的灌入數量，以確定所測砼的灌注高度是否正確。鋼管柱施工每根鋼管柱由工廠加工成一段，驗收合格后運至施工現場，現場一次吊裝就位安裝。(1)定位器錨固面以上混凝土的清除混凝土灌注后及時采用泥漿泵抽排挖孔樁內的泥漿，定位器錨固面以上混凝土的清除，在第一次灌注混凝土初凝后及時進行，此時混凝土強度較低，利于施工。人下孔前先向挖孔樁內通風，排除孔壁附著泥皮等雜物，混凝土由人工采用風鎬破碎并清除。(2)定位器安裝定位器是鋼管柱施工精度控制的關鍵工序，

27、施工控制堅持做到安裝前放線，安裝后重新復核安裝位置。自動定位器的原理及作用鋼管柱采用上下兩端同時定位法固定。鋼管柱下端定位主要依賴于自動定位器，上端用花籃螺栓調節定位。自動定位器是一種預先加工的裝置，精確校正其平面位置、高程和垂直度后，上端固定于人工挖孔樁的護壁預埋鋼板上，澆筑樁基混凝土后其下端錨固于樁基混凝土中。其構造特點決定了可實現對鋼管柱的引渡、限定、精確定位的功能。自動定位器的設計自動定位器呈十字錐形，由鋼板組焊而成，然后由車床整體加工，加工誤差在3mm以內，固定邊與水平面所成的直角誤差在1以內。其錐底寬度比鋼管內徑小6mm。定位器主要構件包括定位十字錐板、環形錨固底板等構件，其中十字

28、錐板實現對鋼管柱的引渡功能，并限定鋼管柱的水平位移；環形錨固底板承托鋼管柱，并控制鋼管柱的水平位置及標高，錨固于圓形鋼筋混凝土樁內，可防止自動定位器變形、移位。自動定位器的安裝自動定位器的安裝首先在地面加工好預埋鋼板和定位器支撐鋼板，基樁混凝土鑿除完成后，立即由測量員定出預埋鋼板位置，在鋼筋籠主筋上焊接安裝預埋鋼板。同時清平樁頭，下方定位器鋼筋網片。然后再次在井口將標高控制點投測于挖孔樁護壁上，采用懸掛鋼尺精確定出定位器支撐鋼板頂面標高（及定位器底板底面標高），在預埋鋼板上焊接安裝定位器支撐鋼板。最后用吊車將定位器吊至樁底放置在定位器支撐鋼板上，采用投點儀將樁心投測于測基樁樁頭頂面，并根據實測

29、的樁心位置移動定位器，使定位器中心孔與實測的樁心重合。定位器安裝詳見下圖。 (3)第二次澆注樁基混凝土錨固定位器為縮短施工周期，保證定位器牢固錨固于樁基砼中，并在鋼管柱吊裝過程中不發生變形移位，采用C40早強混凝土錨固定位器。鑒于C40早強混凝土凝結時間快，需求量小，采用砼攪拌機現場拌制，從井口用料斗吊入樁底，人工澆筑、振搗，澆筑完畢，用抹布清理定位器上砼殘渣，以免影響定位精度。混凝土澆筑完畢且終凝后，澆水養護，至20h左右后混凝土強度達到25Mpa時即可吊裝鋼管柱。(4)鋼管柱安裝定位測量地面定位采用全站儀整體測設中柱設計平面位置，并在護壁施工區域外十字軸線方向上放好護樁，便于樁心位置的恢復

30、。鋼管柱底標高采用水準儀、30cm鋼尺（有尺長改正）及7.5kg錘球相結合，測設鋼管柱底標高。為便于挖孔樁內定位器的安裝，將柱底標高上返50cm。使用鋼尺直接傳遞標高時，變動鋼尺三次，直至正確無誤后在挖孔樁護壁十字軸線方向對應做4個點，以此作為定位器安裝標高控制點。定位器的樁心測設先從地面用7.5kg錘球將樁心引測至樁頂面上，精確定出定位器的中心位置，以之為依據指導定位器的初定位安裝。其后將1/20萬的投點儀通過全站儀直接置于地面樁心位置，將樁心直接投測于定位器中心指揮定位器精確定位，直至安裝完畢。為避免投點儀投點視鏡不鉛垂誤差，每次投點時按90度變化四個方向，如點位均落于同一點時，即是樁心。

31、否則會產生四個方向點A、B、C、D并行成一個四邊形，此時，取四邊形的中心點O，即是樁心。鋼管柱體吊裝就位測量控制通過兩臺經緯儀，分別置于軸線的護樁上，隨時用相交點，指揮柱體的吊裝，直至其標高垂直度無誤后完成吊裝下放入孔。鋼管柱的吊放安裝定位管柱一次整體吊放入孔，中間不接駁。出廠前，在上節法蘭盤底加肋板上對稱焊接設置一對吊耳，同時在吊耳側加焊肋板，以確保柱體處于最不利位置時，吊耳不發生側翻破壞現象。準備工作完成后，采用兩臺25噸吊機相互配合作業。一臺主吊，另一臺吊車輔助吊裝，以防止鋼管柱底部戳地變形。操作時一臺吊車在鋼管柱上端兩點起吊鋼管柱，同時另一臺吊車起吊鋼管柱底部，使鋼管柱上端起吊過程中，

32、其底部脫離地面。輔助吊車緩慢放繩，待鋼管柱完全垂直吊離地面，且相對穩定后，將其與輔助吊車分離。對準樁位，下放鋼管柱，慢插入孔，鋼管柱底部可直接嵌入定位器，其管端穩固座落于定位器環行定位板上，通過標高測定柱底與定位器的吻合程度。然后對柱上端精確定位。通過設置在挖孔樁護壁預埋鋼板與鋼管柱加肋板之間的4只花籃螺栓進行鋼管柱柱體上端定位，花藍螺栓可對柱體位置進行微調（鋼管柱出廠前由廠家在鋼管柱上端將鋼管柱的中心定出）。由于鋼管柱下端平面位置、標高、垂直度已由定位器確定，鋼管柱上端空間位置校定后，即可認為柱頂與柱底在垂直方向投影重合，鋼管柱位置已精確定位。柱頂鋼筋籠在吊放前在地面與柱體焊接在一起整體吊裝

33、。鋼管柱的穩定加固鋼管柱定位完成后，為了保證鋼管柱混凝土灌注過程中柱體不產生位移，吊裝就位后從上至下進行加固，加固位置為鋼管柱頂部及鋼管柱兩個連接法蘭處，加固處采用四面對頂，加固采用頂絲杠。鋼管柱的防銹蝕處理鋼管柱出廠前先在加工廠進行除銹和噴涂環氧防銹漆，進場后采用架空覆蓋存放，避免其遭受曝曬和雨淋，鋼管柱入孔前再次對站廳層和站臺層柱身外露部分包裹塑料彩條布，防止吊裝和回填過程損壞防銹漆。(5)灌注杯口混凝土杯口砼亦采用C35混凝土，施工時采用直升導管法澆筑。澆筑時環向撒布混凝土，通過測算混凝土澆筑量及測繩測量控制混凝土澆筑面標高，灌注頂面超出底板底標高1020cm，待施作車站底板結構時鑿至設計標高，確保樁頭混