1、目 錄1編制依據12 編制范圍及目的13 工程概況13.1工程概述13.2主要技術標準23.3工程特點23.4地震動參數24 隧道質量缺陷的整治原則25 隧道質量缺陷的類型26 脫空整治方案36.1原因分析36.2整治措施36.3二襯與初支間脫空處理措施36.4初支與基巖面脫空處理措施67襯砌欠厚整治方案97.1原因分析97.2程度判定97.3整治措施107.4拱墻欠厚拆換處理措施107.5拱墻欠厚鉆孔注漿與錨固補強處理措施138襯砌局部裂縫整治方案168.1原因分析168.2整治措施168.3沿縫鑿孔壓漿處理措施168.4沿縫鑿槽壓漿處理措施188.5施工注意事項199鋼筋外露與保護層不足的

2、整治方案199.1原因分析199.2整治措施209.3鋼筋外露和保護層不足的處理措施209.4施工注意事項2010滲漏水整治方案2110.1原因分析2110.2整治措施2110.3襯砌內部滲漏水埋管注漿處理措施2210.4襯砌滲漏水鑿槽處理措施2510.5襯砌滲漏水裂縫嵌縫處理措施2710.6襯砌局部面滲處理措施2810.7施工注意事項3111.二襯問題整治方案3111.1原因分析3111.2整治措施3211.3處理方案3211.4施工注意事項3312隧道質量缺陷整治管理結構3413計劃安排、勞動力及機具、設備配置3414質量保證措施3415安全保證措施3516環保、水保措施36隧道質量缺陷整

3、治方案1編制依據（1）改建鐵路陽安線增建第二線工程隧道設計施工圖及配套圖紙。（2）國家現行的鐵路工程建設施工規范、驗收標準、安全規則。鐵路隧道設計規范TB10003-2005；鐵路混凝土TB/T3275-2011；新建時速200公里客貨共線鐵路工程施工質量驗收暫行標準鐵建設 20048號；鐵路隧道工程施工質量驗收標準（TB10417-2003)；鐵路隧道防排水施工技術指南TZ331-2009；鐵路隧道工程施工技術指南（TZ204-2008）；鐵路工程基本作業施工安全技術規程(TB10301-2009)；鐵路隧道工程施工安全技術規程(TB10304-2009)；其他相關規程及標準。（3）標段實施

4、性施工組織設計及西康二線工程指揮部指導性施工組織設計。（4）第三方檢測結果。（5）國家相關法律、法規及條例等。2 編制范圍及目的改建鐵路陽安線增建第二線工程YAZQ-1標段內隧道；本方案的編制為本標段隧道質量缺陷的整治提供理論依據，指導隧道質量缺陷全過程整治作業，使隧道質量缺陷整治滿足設計、規范要求，并預防施工中安全質量事故的發生，確保質量缺陷整治施工順利進行。3 工程概況3.1工程概述本標段為YAZQ-1標段，線下工程正線起訖里程為K0+000DyK030+316（陽平關東(不含)楊家壩中橋），正線線路長度22.2公里。標段內隧道9座，計17139.69延米。（寺埡河隧道單線818.59米；

5、蔣家山左線進口單線段3221.1米；蔣家山右線進口單線段2345米；蔣家山隧道雙線7142米；新范家溝隧道雙線427米；鄧家灣隧道雙線1388米；王家灣隧道雙線343米；陳家溝一號隧道雙線555米；陳家溝二號隧道雙線345米；袁家溝隧道雙線168米；新橋溝里隧道雙線387米）特大、大中橋梁9座，計1828.06延米。（嘉陵江大橋226.86米；代家壩大橋282.51米；烈陽公路立交大橋329.53米；橋溝里中橋76.69米；響水河特大橋567.15米；陳家溝中橋110.03米；楊家壩中橋64.5米；鄭家天溝中橋61.89米；油房溝中橋108.9米）涵洞工程8座（新建48.49橫延米/3座，接長

6、28.2橫延米/4座，頂進涵倒虹吸29.14橫延米/1座）。站場1處，路基8段（全長1718m）。3.2主要技術標準鐵路等級：級。 正線數目：雙線。 限制坡度：6，加力坡13。速度目標值及最小曲線半徑：既有線速度目標值80110km/h（維持現狀），最小曲線半徑一般600m，困難450m。增建二線速度目標值120 km/h，最小曲線半徑一般1200m，困難800m，個別保留限速點。線間距：直線地段不小于4.0m。 牽引種類：電力。機車類型：HXD系列。 牽引質量：4000t，部分5000t。到發線有效長度：850m，部分1050m，雙機地段另加30m。閉塞類型：自動閉塞。 建筑限界：建限-1、

7、隧限-2A（雙線2B）。3.3工程特點本線主要經過即陽平關-勉西大巴山西脈米倉山低山峽谷區。沿線受多期地質構造及巖漿侵入和變質作用，地層巖性復雜，從元古界至新生界均有出露。本線在大地構造單元上隸屬于秦嶺加里東褶皺帶和揚子準地臺兩大地質構造單元，沿線主要斷裂帶主要有陽平關-勉縣斷層（F1）。沿線的不良地質分布極為發育，主要類型有滑坡、錯落、巖堆、危巖落石、泥石流、巖溶、人為坑洞、地震液化、巖爆等。3.4地震動參數沿線位于六七度地震區，地震動反應譜特征周期0.40s0.45s。4 隧道質量缺陷的整治原則（1）徹底治理、不留死角，保證隧道實體質量滿足設計驗標要求，確保鐵路后期運營安全。（2）缺陷整治

8、要符合“確保質量、技術先進、經濟合理、安全適用”的要求。（3）缺陷整治要符合環境保護的要求。（4）對于無損檢測發現的缺陷部位，采用加密掃描和混凝土鉆芯的方式進行驗證，進一步確定缺陷范圍和程度。（5）整治處理中不斷改正工藝工法，驗證整治效果，優化整治方案。5 隧道質量缺陷的類型根據缺陷成因和所處位置的不同，大致可以把隧道質量缺陷分為五類：包括脫空、襯砌欠厚、襯砌局部裂縫、襯砌鋼筋外露、滲漏水處理；根據不同類型的隧道質量缺陷應采取不同的處理措施進行整治。6 脫空整治方案6.1原因分析（1）初支光爆效果差，且開挖面不平整，超挖嚴重，噴漿作業沒有噴滿；防水板掛設松弛度不合適未與初支面密貼，在襯砌混凝土

9、澆筑時防水板局部受力形成二襯與初支間的脫空。（2）二次襯砌混凝土澆筑時拱部未注滿，二次灌漿沒有嚴格按照設計規范進行，與初期支護間形成脫空。（3）拱頂混凝土沒有連續進行灌注，間隔時間過長，先灌部分混凝土堵塞了出料口。6.2整治措施脫空整治主要采取鉆孔注漿填充空洞的方式進行處理，以發揮襯砌、初支及圍巖整體結構能力，改善和維護襯砌今后工作環境。6.3二襯與初支間脫空處理措施6.3.1工藝流程 圖1 回填注漿施工工藝流程圖（1）脫空位置核查根據物探及鉆孔驗證脫空范圍，檢測定位，并在缺陷整治過程中對脫空范圍進行核對、檢驗。（2）質量缺陷判定根據檢測資料和鐵路運營隧道襯砌安全等級評定暫行規定進行襯砌欠厚程

10、度判斷，若發現襯砌厚度不足，必須在欠厚整治完成后再進行襯砌背后注漿。（3）襯砌鉆孔、安裝孔口管采用自制的簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上手持電鉆在脫空部位進行鉆孔作業；注漿孔采用42鉆孔，交錯布置，布置間距為1.0m×1.0m，鉆孔時注意不要穿透防水板，現場操作中可根據實際襯砌厚度、缺陷范圍和襯砌背后脫空大小對鉆孔布置進行適當調整；注漿時孔口設置32帶絲扣的孔口管，并用植筋膠錨固在42注漿孔內。鉆孔與孔口管安裝詳見下圖：（4）管口試接注漿用塑料管與帶絲扣的孔口管進行連接，注漿前應與每根預留孔口管進行試接，確保拌制的漿液能夠在規定的時間內使用完，使注漿能夠連續進行。（6）吸

11、水試驗注漿前應對注漿管路系統用1.5-2.0倍注漿終壓進行吸水試驗，檢查管路系統能否耐壓，有無漏水、機械設備是否正常，試運行20min后，進行注漿現場試驗，確定注漿參數。試驗及注漿過程中，要求值班技術員必須在場，做好注漿記錄；并根據現場注漿實際情況，準確判斷及時對漿液稠度做出調整。（6）漿液配制注漿材料采用水泥砂漿，水泥砂漿配合比采用1:1，可通過現場試驗進行調整，配制好的漿液隨拌隨用，嚴禁使用停滯時間過長的漿液。（7）注漿二次襯砌混凝土強度達到設計強度的100%后才能進行注漿，注漿時由隧道下坡方向至上坡方向依次進行，注漿采用逐漸加壓式注漿，注漿壓力為0.2Mpa，注漿速度一般為20-40L/

12、min；灌漿管端頭設置防堵設施，當注漿壓力達到設計終壓并穩定5min以上、吸漿量很少或不吸漿時即可結束該孔注漿，注漿結束后應將灌漿管孔封堵密實，孔洞較大時，需添加纖維。（8）二次補壓第一次注漿后間隔2h，將每個注漿孔按0.2Mpa壓力保持10min注漿，當達到下述情況之一即可結束注漿：當注漿壓力達到設計終壓時；當注漿量達到或超過設計注漿量，孔口管出現冒漿時；當注漿壓強達到設計終壓，且穩壓10min也可結束注漿。6.3.2施工注意事項（1）注漿時，注漿孔內設置32孔口管，并用植筋膠錨固于42注漿孔內，注漿過程中，相鄰注漿孔應設置孔口塞，以免跑漿。（2）注漿施工前先進行注漿試驗，并根據試驗結果調整

13、注漿參數。（3）襯砌背后注漿時隧道縱向應由下坡方向向上坡方向進行，橫向應先注邊墻孔、兩側孔、在注拱頂孔。（4）應對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應鉆孔、注漿壓力、注漿量進行詳細記錄，根據鉆孔情況確定注漿鋼管長度。（5）注漿過程中應嚴密觀察襯砌狀況，若發現襯砌有異常、變形、開裂或已有裂紋有加速發育趨勢等，應立即停止注漿，并想上級領導匯報。（6）施工過程中應做到隨鉆隨注以免跑漿。（7）注漿完成后，采取可靠的封堵措施，防止漿塊掉落，影響施工與運營安全。6.4初支與基巖面脫空處理措施6.4.1工藝流程初支背后存在空洞或不密實區，也需采取打孔注漿的方法進行缺陷整治，其施工工藝與襯砌脫空注漿類似。（1）現

14、場施工前應先根據無損掃描資料，做物探鉆孔驗證脫空范圍，檢測定位，并在施工過程中空洞或不密實區范圍進行核對、檢驗。（2）質量缺陷判定根據檢測資料和物探結果對初支空洞類型進行判斷，若發現初支基巖不密實或初支背后脫空，需采用不同的注漿方式進行處理。（3）襯砌鉆孔、安裝孔口管采用自制的簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上手持電鉆或風鉆在脫空部位進行鉆孔作業；注漿孔采用42鉆孔，交錯布置，布置間距為1.5m×1.5m，實際施工中應根據初支背后不密實、空洞大小及范圍沿隧道拱頂、拱腰、邊墻布置注漿孔；注漿孔鉆孔深度應超過既有襯砌并伸入基巖不小于1.0m，注漿時孔口設置32孔口管，并用植筋膠

15、錨固在42注漿孔內，注漿過程中，相鄰注漿孔應設置孔口賽，以免跑漿。 （4）管口試接注漿用塑料管與帶絲扣的孔口管進行連接，注漿前應與每根預留孔口管進行試接，確保拌制的漿液能夠在規定的時間內使用完，使注漿能夠連續進行。（5）吸水試驗注漿前應對注漿管路系統用1.5-2.0倍注漿終壓進行吸水試驗，檢查管路系統能否耐壓，有無漏水、機械設備是否正常，試運行20min后，進行注漿現場試驗，確定注漿參數。試驗及注漿過程中，要求值班技術員必須在場，做好注漿記錄；并根據現場注漿實際情況，準確判斷及時對漿液稠度做出調整。（6）漿液配制初支背后脫空，采用水泥砂漿或細石混凝土進行填充注漿；初支背后圍巖不密實，采用純水泥

16、漿，漿液配合比建議采用1:1，并通過現場試驗進行調整。（7）注漿初支混凝土強度達到設計強度的100%后才能進行注漿，注漿時由隧道下坡方向至上坡方向依次進行，注漿采用逐漸加壓式注漿，注漿壓力為1.0Mpa，注漿速度一般為35-70L/min；灌漿管端頭設置防堵設施，當注漿壓力達到設計終壓并穩定5min以上、吸漿量很少或不吸漿時即可結束該孔注漿，注漿結束后應將灌漿管孔封堵密實。（8）二次補壓第一次注漿后間隔2h，將每個注漿孔按1.0Mpa壓力保持10min注漿，當達到下述情況之一即可結束注漿：當注漿壓力達到設計終壓時；當注漿量達到或超過設計注漿量，孔口管出現冒漿時；當注漿壓強達到設計終壓，且穩壓1

17、0min也可結束注漿。6.4.2施工注意事項（1）段內若需采取錨桿等措施補強既有襯砌時，錨桿應盡量利用注漿孔布置，避免過多影響既有襯砌完整性。（2）注漿孔鉆孔深度應超過既有襯砌并伸入基巖不小于1.0m，注漿時于孔口設置32孔口管，并用植筋膠錨固于42注漿孔內，注漿過程中，相鄰注漿孔應設置孔口塞，以免跑漿。（3）注漿施工前先進行注漿試驗，并根據試驗結果調整注漿參數。（4）襯砌背后注漿時隧道縱向應由下坡方向向上坡方向進行，橫向應先注邊墻孔、兩側孔、在注拱頂孔。（5）應對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應鉆孔、注漿壓力、注漿量進行詳細記錄，根據鉆孔情況確定注漿鋼管長度。（6）注漿過程中應嚴密觀察襯砌狀

18、況，若發現襯砌有異常、變形、開裂或已有裂紋有加速發育趨勢等，應立即停止注漿，并想上級領導匯報。（7）施工過程中應做到隨鉆隨注以免跑漿。7襯砌欠厚整治方案7.1原因分析（1）二次襯砌拱頂混凝土欠厚，同時拱頂脫空，說明灌注拱頂混凝土時未灌滿。（2）測量放線精度低或爆破開挖效果不理想，初支侵限造成二次襯砌厚度不足。（3）處理塌方過程中，安全起見為盡量避免在次擾動圍巖，對個別突出的巖石或初支拱架未進行處理，造成二襯欠厚。（4）初期支護預留沉降量過小，圍巖變形較大；初支噴射混凝土局部過厚，二次襯砌施工時沒有進行有效的處理，造成二次襯砌厚度不足。7.2程度判定對比無損檢測資料襯砌厚度與原設計差異，按鐵路運

19、營隧道襯砌安全等級評定暫行規定對缺陷進行分級，采取相應整治措施，缺陷等級指標見下表7.3整治措施對二次襯砌背后存在空洞，襯砌強度滿足設計要求，局部厚度不滿足設計要求，根據所處地質條件結合鐵路運營隧道襯砌安全等級評定暫行規定、鐵路隧道防排水技術規范（TB10119-2000），進行整治。7.4拱墻欠厚拆換處理措施本標段隧道，當實測混凝土澆筑厚度30cm時，需對襯砌混凝土采取拆換的措施，具體工藝流程如下：7.4.1工藝流程 圖2 襯砌欠厚拆換施工工藝流程圖（1） 根據物探資料和鉆孔驗證結果確定欠厚范圍。（2）拆換前，應先完成相鄰段落的其他缺陷整治，在拆換段前后2m范圍設置拱墻I20a鋼筋作為臨時支

20、護，鋼架間距0.5m/榀。（3）采用自制的簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上采用砂輪機沿已劃分好的墨線切縫，切縫深度控制在襯砌厚度的2/3左右，二襯混凝土采用風鎬進行破除，拆除順序為：從拱頂位置開始，依次想兩側拆除拱腰及邊坡混凝土，拆除二襯混凝土時要跳槽拆除，嚴禁爆破，每次拆除縱向拆除長度不得大于1m，嚴禁大段落連續進行拆除作業，拆除土工布與防水板時，土工布預留搭接長度不能小于40cm，防水板預留搭接長度不能小于30cm。（4）拆除舊的二襯混凝土后，將新舊混凝土結合處鑿毛并采用高壓水沖洗干凈，按設計要求恢復二襯鋼筋，并對鋼筋進行除銹處理，以保證新舊混凝土之間連接良好。（5）自檢合格后

21、，報現場監理工程師檢查驗收；驗收合格后鋪設防水板與無紡布，并做好與原防水板的搭設（無紡布搭接寬度不小于50mm，防水板焊接采用超聲波焊接工藝，其搭接寬度不小于15cm，單條焊縫的有效焊接寬度不小于1.5cm）；新舊混凝土接縫要設置止水膠，寬2cm，以改善其防水性能。（6）利用鋼模臺車灌注拆換二襯混凝土，二襯混凝土采用微膨脹混凝土，混凝土強度等級根據設計要求而定；拆除拱頂預埋的50注漿波紋管（預埋不少于兩根），二襯混凝土澆筑完成后，檢查襯砌厚度，待二襯混凝土強度達到設計要求后，對襯砌背后空洞進行注漿回填密實，注漿同原設計，確保二襯與初支密貼。7.4.2施工注意事項（1）二襯欠厚處理是基于初期支護

22、和二次襯砌變形監測滿足規范要求的情況下施作，且二次襯砌監測穩定的情況下進行處理。（2）要根據物探和鉆孔確定二襯欠厚范圍和大小，根據實測結果采用不同的處理措施。（3）二次襯砌欠厚處理，嚴禁采用爆破施作，每次拆除縱向長度不得大于1m。（4）新舊二襯混凝土結合處，必須鑿毛處理并用高壓水沖洗干凈，保證混凝土接茬滿足設計規范要求，不產生新的質量缺陷。（5）拆換施工前后和施工過程中，要加強拆換段及相鄰段落洞內和地表沉降觀測，一旦發現異常，應立即采取臨時鋼架等應急措施，確保施工安全。（6）微膨脹混凝土使用前，配合比需經監理單位審批。7.5拱墻欠厚鉆孔注漿與錨固補強處理措施7.5.1工藝流程圖3 襯砌欠厚脫空

23、鉆孔注漿與錨桿補強施工工藝流程圖（1）脫空位置核查根據物探及鉆孔驗證二襯脫空范圍和大小，檢測定位，并在缺陷整治過程中對脫空范圍進行核對、檢驗；確定二襯厚度是否滿足最小襯砌厚度大于30cm，縱向脫空長度小于5m，如不滿足應采取拱墻襯砌拆換的方式進行欠厚處理，整治完成后在進行襯砌背后注漿。（2）襯砌鉆孔、安裝孔口管采用自制的簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上手持電鉆在脫空部位進行鉆孔作業；注漿孔采用42鉆孔，交錯布置，布置間距為1.0m×1.0m，鉆孔時注意不要穿透防水板，現場操作中可根據實際襯砌厚度、缺陷范圍和襯砌背后脫空大小對鉆孔布置進行適當調整；注漿時孔口設置32帶絲扣的

24、孔口管，并用植筋膠錨固在42注漿孔內。（3）管口試接注漿用塑料管與帶絲扣的孔口管進行連接，注漿前應與每根預留孔口管進行試接，確保拌制的漿液能夠在規定的時間內使用完，使注漿能夠連續進行。（4）吸水試驗注漿前應對注漿管路系統用1.5-2.0倍注漿終壓進行吸水試驗，檢查管路系統能否耐壓，有無漏水、機械設備是否正常，試運行20min后，進行注漿現場試驗，確定注漿參數。試驗及注漿過程中，要求值班技術員必須在場，做好注漿記錄；并根據現場注漿實際情況，準確判斷及時對漿液稠度做出調整。（5）漿液配制注漿材料采用微膨脹水泥砂漿，水泥砂漿配合比采用1:1，可通過現場試驗進行調整，配制好的漿液隨拌隨用，嚴禁使用停滯

25、時間過長的漿液。（6）注漿二次襯砌混凝土強度達到設計強度的100%后才能進行注漿，注漿時由隧道下坡方向至上坡方向依次進行，注漿采用逐漸加壓式注漿，注漿壓力為0.2Mpa，注漿速度一般為20-40L/min；灌漿管端頭設置防堵設施，當注漿壓力達到設計終壓并穩定5min以上、吸漿量很少或不吸漿時即可結束該孔注漿，注漿結束后應將灌漿管孔封堵密實，孔洞較大時，需添加纖維。（7）二次補壓第一次注漿后間隔2h，將每個注漿孔按0.2Mpa壓力保持10min注漿，當達到下述情況之一即可結束注漿：當注漿壓力達到設計終壓時；當注漿量達到或超過設計注漿量，孔口管出現冒漿時；當注漿壓強達到設計終壓，且穩壓10min也

26、可結束注漿。（8）錨桿補強補強錨桿采用HRB33522砂漿錨桿，單根錨桿長為4m，間距1m，梅花形布置，墊板為12×12×0.8cm，地下水發育且需錨桿補強段落采用拆換處理，以滿足防水要求。7.5.2施工注意事項（1）注漿時，注漿孔內設置32孔口管，并用植筋膠錨固于42注漿孔內，注漿過程中，相鄰注漿孔應設置孔口塞，以免跑漿。（2）注漿施工前先進行注漿試驗，并根據試驗結果調整注漿參數。（3）襯砌背后注漿時隧道縱向應由下坡方向向上坡方向進行，橫向應先注邊墻孔、兩側孔、在注拱頂孔。（4）應對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應鉆孔、注漿壓力、注漿量進行詳細記錄，根據鉆孔情況確定注漿鋼

27、管長度。（5）注漿過程中應嚴密觀察襯砌狀況，若發現襯砌有異常、變形、開裂或已有裂紋有加速發育趨勢等，應立即停止注漿，并想上級領導匯報。（6）施工過程中應做到隨鉆隨注以免跑漿。（7）注漿完成后，采取可靠的封堵措施，防止漿塊掉落，影響施工與運營安全。（8）根據缺陷整治情況，實施注漿后可根據襯砌厚度、脫空區面積大小和形狀必要時設置錨桿補強，地下水發育且需錨桿補強段落采用拆換處理，以滿足防水要求；錨桿墊板和螺母采用鍍鋅處理，并對錨桿頭進行防銹處理。8襯砌局部裂縫整治方案8.1原因分析（1）混凝土塑性過大，成型后發生沉降不均，出現塑性沉降裂縫。（2）初支圍巖變形過大，造成襯砌混凝土不均勻沉降，產生裂縫。

28、（3）配合比設計不當引起的干縮裂縫。（4）骨料級配不良，又未及時養護引起的干縮裂縫。（5）模板支撐剛度不足，或拆模工作不慎，外力撞擊的裂縫。8.2整治措施整治前對裂縫進行觀測，裂縫發展情況穩定后，在對裂縫進行整治。對于寬度小于5mm的裂縫，采用沿裂縫鑿孔壓漿封堵處理；對于寬度大于5mm的裂縫，采用沿裂縫鑿槽，壓漿封堵后用環氧砂漿嵌補。8.3沿縫鑿孔壓漿處理措施8.3.1工藝流程二襯混凝土表面清理鉆孔洗縫埋設注漿管封縫壓水試驗注漿封孔。8.3.2施工步驟（1）二襯混凝土表面清理用鋼絲刷清理二襯混凝土表面，再用空壓機把表面吹干凈，對混凝土表面打磨平整，除去表層浮漿，直至完全露出混凝土結構新面。（2

29、）鉆孔與埋設注漿管沿裂縫鑿長、寬、深均為8cm“V”型孔，孔頂正對裂縫，鑿孔間距30-50cm，沖洗干凈后埋入10塑料管，其周圍孔隙用環氧砂漿或膨脹水泥膠泥壓實固定，注漿管外露8-10cm，以便與注漿設備連接；注漿孔與注漿管的設置如下圖：（3）封縫對所有需要注漿的裂縫，涂刷環氧樹脂封縫。（4）壓水試驗封縫、砂漿錨固后進行壓水試驗，以檢查封縫、固管強度疏通裂縫，確定壓漿參數。壓水采用顏色鮮明的有色水（其壓力維持在0.4Mpa左右），測定水壓及進水量，作為注漿依據。（5）注漿由裂縫兩端向裂縫中部注漿，設置集中排水孔且需對其封閉時，集中排水孔在相鄰兩孔注漿后，頂水注漿；注漿壓力應根據裂縫大小、襯砌質

30、量等綜合確定，一般為0.2-0.6Mpa，但一般不超過壓水試驗壓力；當注漿量與預計注漿量相差不多，壓力較穩定且吸漿量逐漸減少至0.01L/min時，在壓注3-5min即可結束注漿，注漿中應隨時觀察壓力變化，當壓力突然增高應立即停止注漿；當壓力急劇下降時，應暫停注漿，調整漿液的凝結時間與漿液濃度后繼續注漿。（6）封孔注漿結束后，用鐵絲將注漿管外露部分反轉綁扎，待漿液終凝后，割除外露部分，以環氧砂漿將孔口抹平，待其固結后沿裂縫涂環氧樹脂一遍。8.4沿縫鑿槽壓漿處理措施8.4.1工藝流程二襯混凝土表面清理沿縫鑿槽洗縫埋設注漿管封縫壓水試驗注漿嵌縫。8.4.2施工步驟（1）二襯混凝土表面清理用鋼絲刷清

31、理二襯混凝土表面，再用空壓機把表面吹干凈，對混凝土表面打磨平整，除去表層浮漿，直至完全露出混凝土結構新面。（2）沿縫鑿槽與洗縫沿裂縫長度方向鑿倒梯形槽，槽口寬一般為5-10cm（裂縫寬+4cm），槽底寬大于槽口寬，槽深8cm。并用高壓水、高壓風對裂縫鑿出的槽口進行清理，保證槽內無粉塵雜物。（3）埋設注漿管與封縫正對裂縫按間距30-50cm布置注漿管，并采用環氧砂漿封閉嵌縫槽，封縫材料按填充槽深一半考慮，具體布置如下圖所示：（4）壓水試驗封縫、砂漿錨固后進行壓水試驗，以檢查封縫、固管強度疏通裂縫，確定壓漿參數。壓水采用顏色鮮明的有色水（其壓力維持在0.4Mpa左右），測定水壓及進水量，作為注漿依

32、據。（5）注漿由裂縫兩端向裂縫中部注漿，設置集中排水孔且需對其封閉時，集中排水孔在相鄰兩孔注漿后，頂水注漿；注漿壓力應根據裂縫大小、襯砌質量等綜合確定，一般為0.2-0.6Mpa，但一般不超過壓水試驗壓力；當注漿量與預計注漿量相差不多，壓力較穩定且吸漿量逐漸減少至0.01L/min時，在壓注3-5min即可結束注漿，注漿中應隨時觀察壓力變化，當壓力突然增高應立即停止注漿；當壓力急劇下降時，應暫停注漿，調整漿液的凝結時間與漿液濃度后繼續注漿。（6）嵌縫注漿結束后，用鐵絲將注漿管外露部分反轉綁扎，待漿液終凝后，割除外露部分，以環氧砂漿將孔口抹平，待其固結后沿裂縫涂環氧樹脂一遍。8.5施工注意事項（

33、1）襯砌裂縫處理，應在襯砌填充注漿，補強錨桿施作后進行；裂縫由滲漏水現象時，應在裂縫居中位置打一個穿透襯砌的集中排水孔。（2）注漿材料在無水裂縫處采用環氧漿液，有水裂縫處采用水溶性聚氨酯漿液。（3）注漿前檢查注漿系統，以保證機具工作正常，管路暢通，注漿后即拆管清洗；作業環境必須符合有關勞動保護規定。（4）注漿過程中，應隨時觀察進漿量，壓力變化及鄰孔跑漿情況，以便調整有關參數，保證注漿效果。（5）所采用的漿液原料均應按規定進行質檢，儲存和使用；嚴禁使用不合格產品、變質產品。9鋼筋外露與保護層不足的整治方案9.1原因分析（1）二襯鋼筋在安裝過程中沒有掛設保護層墊塊或保護層墊塊沒有嚴格按設計要求掛設

34、，掛設數量過少造成露筋。（2）二襯鋼筋在安裝時，定位不準，二襯鋼筋層間距過大，使局部鋼筋緊靠襯砌臺車造成鋼筋外露。（3）初支欠挖造成二襯混凝土厚度不足，為保證隧道凈空，致使二襯鋼筋保護層過小，造成露筋。（4）局部二襯鋼筋受襯砌混凝土下沉影響，密貼襯砌臺車，造成露筋。9.2整治措施（1）對一般施工期間遺留的外露非結構鋼筋頭，采取截斷、拔出鋼筋后使用環氧砂漿封閉鋼筋孔。（2）對二襯結構鋼筋外露和鋼筋保護層厚度不足段，需對外露鋼筋進行除銹防銹處理后在涂刷防碳化層（水泥基滲透結晶型材料）。9.3鋼筋外露和保護層不足的處理措施9.3.1一般非結構外露鋼筋對一般施工期間遺留的外露非結構鋼筋頭，采取截斷、拔

35、出鋼筋后使用環氧砂漿封閉鋼筋孔，具體施工如下圖所示：9.3.2二襯結構鋼筋外露和保護層不足對二襯結構鋼筋外露和鋼筋保護層厚度不足段，需對外露鋼筋進行除銹防銹處理后在涂刷防碳化層（水泥基滲透結晶型材料）.噴涂水泥基滲透結晶型材料采用機械噴涂的方式，困難地段也可采用人工刮涂的方式，具體施工見下圖：水泥基滲透結晶型材料用量一般為12kg/m，若采用機械噴涂時，其與水的比例為1:0.5，采用人工刮涂時，其與水的比例為1:0.3，噴涂及刮涂的厚度為12mm。9.4施工注意事項（1）噴涂水泥基滲透結晶型材料前應清潔二襯砼表面，應確保混凝土表面干凈濕潤，但不應有明顯的水印。（2）水泥基滲透結晶型材料噴涂后，

36、40分鐘開始初凝，8小時后開始固化，此時應及時噴霧進行養護，但嚴禁噴水沖刷以防止活性材料的流失。；養護次數不得小于35次/d，養護時間為35天。10滲漏水整治方案10.1原因分析（1）隧道范圍內地下水豐富，圍巖節理、裂隙發育，有含裂隙水的巖層。（2）隧道防水板有破損，施工質量不高，焊縫沒有完全焊牢，存在縫隙。（3）止水帶加固質量不高，固定不牢，混凝土澆筑時有卷起現象，止水帶沒有起到應有的止水作用。（4）止水條安放不規范，不按設計要求鑲如槽內；隨意黏貼，或釘在接頭混凝土表面，造成止水條扭曲、變形。（5）施工縫、變形縫處混凝土振搗不到位，止水帶、止水條與混凝土不密貼。（6）初支滲漏水沒有及時有效進

37、行引排或封堵，在襯砌防排水薄弱處溢出。（7）混凝土和易性差，施工質量控制不嚴，導致混凝土質地不均勻，搗固不密實或出現漏振，形成疏松層或蜂窩，留下各種形狀的漏水縫隙。（8）圍巖變形引起襯砌開裂，襯砌背后回填不密實，出現漏水薄弱點。10.2整治措施（1）點漏整治范圍：單獨點僅整治出水點，相鄰點視其距離、相對位置考慮是否合并整治；同一里程不同高程時，鑿槽埋管以較高位置點為起點，里程相差超過1m者，分部整治；介于兩者之間的，可采用“Y”型鑿槽埋管處理，相鄰出水點若采用壓漿封堵，應先壓注水量小的一點，另一點視其它點封堵成功后水量的變化確定采用引排，或壓漿封堵。整治措施：拱部單點漏水（點漏）為射流、股流、

38、線流時，采用鑿槽埋管（槽）直接引排；拱部單點漏水（點漏）為滴水時，采用襯砌內部注漿封堵。（2）縫漏整治范圍：拱部環狀裂縫向無滲漏方向延伸0.5m，水平裂縫、斜向裂縫向裂縫起、止點以外延伸0.5m，拱腳施工縫向兩端無滲漏段各延長1m。整治措施：對于有股水，射流出現且縫寬較大（3mm）的漏水縫采用鑿槽埋管引排；對于有股水、射流、多處滴水、縫寬較小（3mm）的漏水縫采用沿縫進行襯砌內部注漿，在注漿后的集中出水點鑿槽引排；對于僅為滲水，水量較小的滴水縫，采用鑿槽嵌縫進行封堵。（3）面漏整治范圍：在鑿毛檢查的漏水范圍向四周外延0.5m。整治措施：采用襯砌內部注漿，在注漿后集中出水點鑿槽引排的措施處理；必

39、要時可在隧道襯砌內表面設置環氧砂漿防水層或噴涂水泥基滲透結晶型涂層。10.3襯砌內部滲漏水埋管注漿處理措施10.3.1適用情況對隧道內水量較小、水流分散而不便引排的拱墻施工縫、襯砌裂縫、及個別出水點（面）進行襯砌內部注漿，以封閉水流通道及襯砌裂隙，或使水流相對集中便于引排。10.3.2工藝流程滲漏水點的確認設置排水槽鉆孔（沿縫鑿槽）注漿孔（排水槽）清理埋設注漿管封縫壓水試驗注漿封孔10.3.3施工步驟（1）滲漏水點的確認襯砌內部滲漏水處理，首先需確認滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）設置引水槽襯砌內部滲漏水處理預先引水、爾后處理漏水縫，在進行襯砌內部注漿的順序進行，注漿管均采用環氧砂漿固

40、管封縫，環氧砂漿配合比現場通過實驗確認，所以滲漏水處理前，需先設置引水槽進行引排水。（3）注漿管設置1）點漏、面漏的注漿管安裝方式為鉆孔固管，采用沖擊電鉆或風槍，鉆孔直徑不小于3cm，孔深約為襯砌厚度的三分之一，不超過襯砌厚度的二分之一，一般控制在8-10cm。2）點漏中心注漿管應對準出水點布孔，安裝注漿管時，應清洗孔壁混凝土殘渣，注漿管應緊抵孔底出水點，用封縫固管材料緊密填塞孔管縫隙，孔口用鐵抹壓實抹平。周邊注漿管在出水點周邊20cm30cm范圍內設置，安裝方式與中心注漿管相同。3）面漏結合砂漿防水層進行施工，先鑿除面漏范圍23cm厚表層混凝土，鑿面應平整并清除松動混凝土塊及殘屑，查找主要漏

41、水點。當漏水點難以用肉眼查找時，可在面上灑干水泥，最早有濕漬處，即為漏水點；針對漏水點打孔，并圍繞此孔在漏水面上均勻布孔，孔距一般為3050cm；打孔完畢后，清洗孔壁，用封縫固管材料緊密填塞孔管間隙，隨即施作砂漿防水層。4）縫漏：首先沿縫鑿寬、深均為8cm之"V"型槽，槽頂端應正對漏水縫，鑿槽后用高壓水清洗槽壁，清除槽內泥砂及松動的混凝土塊、殘屑；根據裂縫水量大小，沿槽按一定間距安設注漿管，并用封縫固管材料緊密填塞槽管間隙，抹壓密實，注漿管應緊抵漏水縫，其間距在裂縫大、水量大（如施工縫）時約為60100cm，裂縫小、水量小時約為3050cm。5）注漿管埋設封縫固定后，其外露

42、部分長度為810cm，以便與注漿設備管路連接；封縫材料應隨拌隨抹，每次拌和不宜超過1kg干料，對于縫漏的封縫固定管應不間斷一次完成。注漿孔的具體布置見下圖：（4）封縫注漿管采用環氧砂漿固結封縫，環氧砂漿配比現場通過實驗確定。封縫完成，待封縫材料固結后，應對其進行質量檢查，滲漏水只能從注漿管內流出，其他部位不得有滲水現象，否則應重新封埋或采用涂刷環氧樹脂進行補救，待達到質量要求后，方可進行下步作業。（5）壓水試驗封縫養護數天，待封縫材料具有一定強度后，進行壓水試驗，以檢查封縫質量及固管強度，疏通裂縫并確定壓漿參數，壓水采用帶明顯特征的顏色水，其壓力應維持在0.4MPa左右，試驗需詳細記錄各注漿管

43、出水時間及水量，試驗過程中若出現封縫漏水則重新進行封補，壓水應測定水壓與進水量，作為注漿的依據。（6）注漿材料與漿液配制水溶性聚胺酯（SPM型）漿液，采用預聚體現場配制，其漿液建議配比（重量比）如下表: 預聚體先加熱溶化后，加入定量溶劑即可，該漿液凝膠時間較難控制，應根據工地條件試配，調整其溶劑摻量。（7）注漿注漿采用水溶性聚胺脂，其注漿流程及機具布置簡圖如下：1）注漿前對整個注漿系統進行全面檢查，在注漿機具運轉正常，管路暢通的條件下，方可注漿。2）點漏注漿應先注漏水量較小者，后注較大者。 3）垂直裂縫，施工縫應由下向上依次注漿。 4）水平或斜裂縫由水量較小端向較大端依次注漿。 5）面漏應由周

44、邊管向中心依次注漿。 6）將注漿系統與注漿嘴牢固聯結后，打開排水閥門排水。 7）開放注漿系統的全部閥門并起動壓漿泵，待漿液從排水閥門流出后，關閉排水閥加壓進行注漿。 8）采用水溶性聚胺酯時，注漿壓力為0.30.4MPa，在正常情況下，一般注漿壓力不超過壓水試驗。 9）結束注漿的標準：當吸漿量與預先估計的漿液用量相差不多，壓力較穩定，且吸漿量逐漸減少至0.01l/min時，再繼續壓注35min即可結束注漿，注漿過程中應隨時觀察壓力變化，當壓力突然增高應立刻停止注漿，壓力急劇下降時，應暫停該孔注漿，調整漿液的凝結時間及漿液濃度后繼續注漿。結束注漿時，立刻打開泄漿閥門，排放管路及混合器內殘漿，拆卸管

45、路并進行清洗。（8）封孔結束注漿后，用鐵絲將注漿管外露部分反轉綁扎，待漿液終凝后，割除外露部分，再以封縫材料將孔口補平抹光。10.4襯砌滲漏水鑿槽處理措施10.4.1鑿槽排水適用于以下情況：（1）拱部、邊墻具有單一點位的線流、股流、射流，水量較大，而不易采用注漿、抹面、嵌縫等堵水措施時，進行引排。（2）拱部經襯砌內部注漿，噴抹防水層后，滲漏水集中于一點，且水量較大，而形成一處線流、股流時，進行引排。10.4.2工藝流程滲漏水點的確認設置排水槽排水槽清洗埋設PCV管封槽10.4.3施工步驟（1）滲漏水點的確認首先需確認滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）設置排水槽人工采用風鎬或手持砂輪機鑿出

46、出水點的排水槽，鑿槽應正對出水點，應盡可能通過較多的出水點或鉆孔引流點，鑿槽引排位于水溝側時，直接引入水溝，位置水溝異側時，應在道床下設橫向排水溝將水引至側溝。排水槽的具體布置見下圖：（3）排水槽清洗鑿槽完畢應用高壓風、水清洗槽身，確保槽身無粉塵，雜物。（4）埋設PCV管鑿槽清洗完成后，安裝半邊50PVC排水管（壁厚小于3mm），并用細鐵絲固定。（5）封槽50PVC排水管安裝完成后，用環氧砂漿填實壓漿（環氧砂漿應隨拌隨用，操作不應超出3分鐘，可將干料拌勻后，抹前加水拌和），24小時后即可用環氧砂漿抹平封槽。PVC排水管安裝和封槽具體施工見下圖：10.5襯砌滲漏水裂縫嵌縫處理措施10.5.1裂縫

47、滲漏水嵌縫處理適用于以下情況：（1）適用于裂縫由少量滴水、滲水；主要用于環向裂縫、施工縫的處理，采用嵌入復合式膨脹橡膠條，并結合邊墻鑿槽埋管，將水引至側溝。（2）使用于裂縫潮濕、浸水；主要采用嵌入自粘型膨脹橡膠止水條進行封堵。10.5.2工藝流程滲漏水點的確認沿縫鑿槽沖洗槽身埋設復合式膨脹橡膠條或自粘型膨脹橡膠止水條封槽10.5.3施工步驟（1）滲漏水點的確認首先需確認滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）沿縫鑿槽人工采用風鎬或手持砂輪機沿滲、漏水之裂縫鑿槽、槽深60mm，寬30mm，要求槽壁順直平整。（3）沖洗槽身用高壓水（或高壓風）沖洗槽身，清除灰碴、粉塵及松動混凝土塊。（4）埋設復合式

48、膨脹橡膠條或自粘型膨脹橡膠止水條將復合式膨脹橡膠條大端向內置于槽底，其兩側應與槽壁盡量密貼，有水時20分鐘后即可采用環氧砂漿封閉。將膨脹橡膠止水條置于槽底，用厚2cm之木條逐段搗實，有水時30分鐘即可采用環氧砂漿封閉。防水環氧砂漿配合比應現場試驗確定。在拱部鋼筋混凝土地段，可考慮截除縱向鋼筋然后施作整治措施，具體布置見下圖：10.6襯砌局部面滲處理措施襯砌局部面滲處理措施分為以下兩種情況：（1）襯砌局部大面積出現面漏、網狀裂縫漏水、滲水等，在經過對滲水部位襯砌內注漿及主要出水點、裂縫進行鑿槽嵌縫堵漏或引排之后，在設置砂漿防水層。（2）襯砌局部大面積出現面漏、網狀裂縫漏水、滲水等，在經過對滲水部

49、位襯砌內注漿及主要出水點、裂縫進行鑿槽嵌縫堵漏或引排之后，襯砌內表面施作水泥基滲透結晶型防水涂料工藝流程：砂漿防水層工藝流程：滲漏水點的確認封堵引排施工完成基面處理涂刷環氧基液噴抹環氧砂漿砂漿防水層養護。水泥基滲透結晶型防水涂料工藝流程：滲漏水點的確認封堵引排施工完成基面處理噴涂水泥基滲透結晶型防水涂料養護。10.7.2砂漿防水層施工步驟（1）滲漏水點的確認首先需確認滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）封堵引排施工完成根據水量分別采用鑿槽引排、嵌縫堵漏措施，基本處理完基面上的滴水成線、線流、股流、射流并填實抹平所鑿溝槽。（3）基面處理清除基面油（煙）垢、粉塵、泥土及其它污物后進行鑿毛，再用

50、高壓風、水沖清粉塵，要求均勻、清凈、平整粗糙。（4）涂刷環氧基液為保證環氧砂漿與原混凝土結合良好，在批抹環氧砂漿前，應在粘結面上先涂一層環氧基液，待基液中的氣泡逸出后，再批抹環氧砂漿。（5）噴抹環氧砂漿環氧砂漿的配比通過現場試驗確定，砂子在使用前需曬干或烘干并過篩；過期結塊受潮的水泥禁用。環氧砂漿應分層批抹，每層厚度以0.5cm左右為宜，一般不應超過1.0cm。（6）砂漿防水層的養護環氧砂漿防水層要求在穩定的溫度下進行固化。因此，必須嚴格控制初始養護溫度和溫差的變化，一般要求養護溫度不低于15，溫度變化不超過10，養護時間714天。水泥基滲透結晶型防水涂料施工步驟（1）滲漏水點的確認首先需確認

51、滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）封堵引排施工完成根據水量分別采用鑿槽引排、嵌縫堵漏措施，基本處理完基面上的滴水成線、線流、股流、射流并填實抹平所鑿溝槽。（3）基面處理混凝土基面應當毛糙、干凈、潤濕，以提供充分開放的毛細管系統以利于滲透。（4）噴涂水泥基滲透結晶型防水涂料水泥基滲透結晶型防水涂料使用要求 ： 1）防水涂料不能在雨中或環境溫度低于4時施工。 2）由于防水涂料在混凝土中結晶形成過程的前提條件需要濕潤，所以無論新澆注的，還是舊有的混凝土，都要用水浸透，以便加強表面的虹吸作用，但不能有明水。水泥基滲透結晶型防水涂料濃縮劑灰漿的調制要求： 1）將防水涂料與干凈的水調和。混合時可用手

52、電鉆裝上有葉片的攪拌棒或戴上膠皮手套用手及抹子來攪拌。 2）混料時要掌握好料、水的比例，一次不宜調多，要在20分鐘內用完，混合物變稠時要頻繁攪動，中間不能加水加料。涂刷時按體積用5份料、2份水調和，總用量一般控制在。涂刷遍數可根據工程具體情況決定，一般刷一遍約為0.50.8Kg/。噴涂時按體積用5份料、3份水調和，用量同上。水泥基滲透結晶型防水涂料刷、噴涂時需用半硬的尼龍刷或專用噴槍，不宜用抹子、滾筒、油漆刷或油漆噴槍。涂層要求均勻，各處都要涂到。涂刷時應注意用力，來回縱橫的刷以保證凹凸處都能涂上并達到均勻。噴涂時噴嘴距涂層要近些，以保證灰漿能噴進表面微孔或微裂紋中。當需噴涂第二遍（濃縮劑或增

53、效劑）時，一定要等第一遍初凝后仍呈潮濕狀態時（即48小時內）進行，如太干則應先噴些水，具體操作見下圖：（5）養護涂層呈半干狀態后即開始用霧狀水噴灑養護，養護必須用干凈水，水流不能過大，否則會破壞涂層。一般每天需噴水3-4次，連續2-3天，在熱天或干燥天氣要多噴幾次，防止涂層過早干燥。施工后48小時內必須防避雨淋、污水及4以下的低溫。10.7施工注意事項（1）襯砌內部注漿前，應根據隧道滲漏水情況，進行漿液的試配，調整漿液濃度。（2）化學材料及堆放使用過程中有特殊要求的材料，應由專人保管，嚴格領料、用料制度，避免發生事故。（3）滲漏水整治施工時，對有影響段的道床，軌道應加以遮蓋，防止污染。（4）輸

54、漿管路必須有足夠的強度，裝拆方便，注漿結束后需立即拆除管路進行清洗，雙液注漿所用之料桶容器、管路應標明，不得混用。 （5）注漿時，所有操作人員必須穿戴必要的勞動保護用品。（6）漿液凝結時間應根據滲漏水量大小、水流速度、混凝土縫大小、深度及混凝土壁厚加以調整。一般細小裂縫無外漏時注漿，凝結時間要大于試水（從進顏色水到最遠出水孔）時間，在有外漏、裂縫寬（如施工縫）、襯砌厚度較小時，漿液凝結時間應小于試水時間。 （7）所采用漿液原料均在按規定及其特征進行品質檢驗、貯存及使用，嚴禁采用不合格、變質原料。（8）為保證環氧砂漿與原混凝土結合良好，在批抹環氧砂漿前，應在粘結面上先涂一層環氧基液，待基液中的氣

55、泡逸出后，再批抹環氧砂漿。環氧砂漿應分層批抹，每層厚度以0.5cm左右為宜，一般不應超過1.0cm。 （9）注漿過程中應備有水泥、水玻璃或環氧樹脂等快速堵漏材料，以及時處理漏漿、跑漿現象。（10）復合式膨脹橡膠條及膨脹橡膠止水條，在運輸貯存過程應保持密封，干燥狀態，施工時方可拆去包裝、隨拆隨用，以防受潮膨脹、影響使用效果。（11）環氧砂漿防水層終凝后，應觀察有無滲、漏水現象，用小錘敲擊檢查有無空殼聲，發現異常者，應局部鑿除，補作防水層。（12）水泥基滲透結晶型防水涂料施工后48小時內必須防避雨淋、污水及4以下的低溫。11.二襯問題整治方案 11.1原因分析 11.1.1.二襯脫空現象及不密實原因分析（1）混凝土收縮徐變，造成留有空隙；（2）混凝土施工配合比水灰比偏大、混合料塌落度過大、振搗不密實，混凝土離析造成局部脫空；（3）泵送混凝土過程中，將拱頂部分空氣密閉在狹小空間內無法排出，造成留有空隙；（4）端頭封堵不嚴密，在接頭處留有空隙。（5）混凝土振搗不到位，經對取芯部位所在的整板襯砌回彈及再取芯結果分析，襯砌臺車預留振搗窗口附近混凝土強度高于其他部位；個別隧道仰拱填充施工時，振搗不到位；仰拱與拱墻線性控制不到位，導致二次襯砌臺車就位后與仰拱頂接觸不密實，封堵不嚴，二次襯砌混凝土施工時，造成漏漿嚴重，混凝土不密實；（6）初期支護表面平整度不好導致