1、現澆連續空心板梁支架施工工法一、工程概況工程包括主線橋及A、B、C、D四條匝道橋，橋梁總面積約為35011m2，主線橋968m，匝道橋長698m。主線橋由分離的左右兩幅橋組成，上部結構采用預應力砼連續空心板，梁高1.4m，空心板兩側懸臂長度為2.5m。主線橋共4聯，第一、四聯設置了加、減車道，空心板頂、底板變寬，第二、三聯空心板頂板寬為12.75m，底板寬7.75m。空心板梁邊縱肋寬50cm，中縱肋寬45cm.。頂底板最小厚度為12cm，芯模寬75cm，高116cm，上下兩端為半圓。支點處設置橫梁。匝道橋上部結構采用預應力砼連續空心板，梁高1.4m，空心板梁兩側懸臂長度為2.175m，頂板寬8

2、.5m，底板寬4.15m。全橋采用滿堂支架現場就地灌注砼，梁體按劃分節段逐段施工，現已安全優質地完成施工。二、工法特點1. 地基處理簡單，降低了成本，保證了施工質量。2. 支架、模板系統受力合理，安裝方便，操作簡單。3. 施工工藝可操作性強，安全可靠，施工速度快。三、適用范圍本工法適用于公路及鐵路旱地現澆空心板梁支架施工四、施工工藝（一） 工藝流程 (見圖1) （二）施工要點1.地基處理:地基除承受上部傳遞的荷載，還需要滿足持力層以下軟弱下臥層安全，如果軟弱下臥層埋藏深度不夠深，擴散到下臥層的應力大于下臥層的承載力時，地基仍然有失效的可能。區內廣泛分布有流塑狀淤泥層，其工程地質性質極差，在外載

3、作用下會產生過量沉降及變形破壞。對工程地質剖面圖統計結果顯示，淤泥層以上地層分別為：地基頂層為素填土，厚度0.90m4.10m，粘土、亞粘土，厚度0.6m8.90m。淤泥層厚度0.50m10.95m，淤泥頂面至地面高度為1.8m7.4m，埋置平均深度4.5m。現場鉆探表明軟弱下臥層淤泥層實際深度與設計基本相符，經對比、分析、計算選定方案：原地面碾壓，壓實度達到90，上鋪10cm砂墊層+30cm碎石，同時加強地基排水，地基頂面設2橫坡，兩側挖縱向排水溝，尺寸1m×1.2m，使地基不受雨水或砼澆注和養生過程中滴水對地基的影響，并降低地表水。圖2 基礎處理通過計算確定淤泥層安全深度，對小于

4、安全深度的部位如原施工鉆孔樁泥漿池，系梁、承臺施工后回填等部位，挖除泥漿、系梁及承臺回填材料，填砂處理，按砂墊層施工，每鋪設30cm厚砂，壓實后檢測，現場通過測定壓實度、承載力達到要求。2.支架地基處理后，鋪設枕木，搭設鋼管架，支架的布置根據梁截面大小并通過計算確定，以保證強度、剛度、穩定性滿足要求。計算時除考慮梁體砼重量外，還需考慮模板及支架重量，施工荷載（人、料、機等）。經計算鋼管荷載為30KN/根，線路橫向腹板鋼管間距60cm，最外排鋼管間距100cm，線路縱向橫梁底鋼管間距60cm，腹板間距100cm。為保證支架彈性、非彈性變形及地基的允許下沉降量后滿足施工后梁體設計標高的要求，支架應

5、預壓。加載采用分級連續遞增的方法進行100加載。連續觀測支架的沉降及變形值，支架的沉降及變形觀測采用百分表與水準測量相結合的觀測方法，待加載達到等載重量72小時后，繪制沉降時間曲線。卸載也采用逐級遞減的方法，連續觀測支架的回彈及變形情況，收集數據。支架和地基的最終沉降等于支架的彈性變形值加地基的沉降值加殘余變形值。通過預壓觀測數據設置預拱度，預拱度按二次拋物線設置，按預拱度值重新計算支架頂面標高，標高通過可調托來調整。4. 模板模板分為底模、側模、芯模、端模。底模分為空心板底部模板和懸臂端底模兩種，底模置于方木之上，方木放于可調托槽內，可調托置于鋼管內。側模用框架式木支撐與橫向楞木支撐，保證支

6、撐的強度和穩定性。底模、側模采用竹膠板；芯模采用竹編裹兩層塑料布組成，芯模框架采用木板拼裝；端模采用鋼模板。安裝步驟為預壓前先安裝空心板底部模板，按預拱度調整標高后安裝側模及懸臂端底模，芯模、端模需等底板、腹板鋼筋、預應力管道安裝后安裝。模板拼裝時，側模與翼板底模、側模與板梁底模接縫內壓模板膠袋紙并貼密封條，保證模板接縫嚴密、不漏漿。為防止澆筑砼時芯模上浮，設置定位鋼筋，設置方法為單跨兩橫梁間沿芯模縱向按80cm間距布置；芯模底設托筋，芯模頂設加固定位筋，即每道芯模雙層設置定位鋼筋，全橋芯模型號共分四種：XD1、XD2、DD1、DD2，10單根長130cm，用于XD1、XD2型芯模，螺12 單

7、根長140cm，用于DD1、DD2型芯模，定位鋼筋與頂板鋼筋連接起來。模板安裝完畢后，必須對其平面位置、頂部高程、節點聯系進行檢查。5. 普通鋼筋、預應力筋安裝并調整好底模、側模后，開始腹板普通鋼筋綁扎及預應力管道的預設。待底、腹板鋼筋及預應力管道完成后，安裝芯模，再綁扎頂板鋼筋及預應力管道。普通鋼筋及預應力筋嚴格按設計圖紙要求布設，鋼筋的綁扎焊接均要符合施工技術規范要求，鋼筋保護層采用半徑等于保護層厚度的墊塊，并按設計圖紙安裝好預埋件。預應力頂板束、底板束鋼絞線采用70×20mm波紋管制孔；腹板束、底板束鋼絞線采用半徑為50mm波紋管制孔。預應力管道的位置嚴格按照設計要求準確布設，

8、并每隔50cm加一道定位筋進行固定，其焊接位置由管道坐標計算確定；預應力管道接頭要平順，用膠布纏牢，防止漿液進入管道內，管道的高點設置排氣孔；預應力束平彎段增設間距為20cm12防崩螺紋鋼筋，并與梁體鋼筋骨架綁扎牢固。錨墊板安裝前，必須檢查錨墊板的幾何尺寸是否滿足設計要求，錨墊板的安裝必須牢固，并使墊板與孔道嚴格對中，與孔道端部垂直，不得錯位。錨下螺旋筋及加強鋼筋必須定位準確，嗽叭口與波紋管管道要連接平順、密封。對錨墊板上的壓漿孔要妥善封堵，防止澆注砼時漏漿堵孔。預應力筋的下料長度除按設計每束下料長度計算外，還應考慮錨夾具的長度、千斤頂長度、外露工作長度及預應力筋接長等因素，必須經過下料長度驗

9、算后再準確下料。預應力筋的切割使用砂輪鋸切割，預應力筋編束時，應梳理順直，綁扎牢固，防止相互纏絞，束成以后，要統一編號、掛牌標位，按類堆放整齊，以備使用，并用彩條布覆蓋，防止生銹。預應力筋均為一端錨固，另一端張拉，錨固端用P型錨具或連接器，施工中必須先穿束，后澆筑砼。施工中必須認真檢查錨具質量，以確保錨具、連接器的安裝精度。預應力筋穿束前要對孔道進行清理，采用金屬網套法，先用孔道預留鉛絲將牽引網套的鋼絲繩牽入孔道，再用人工配合慢卷揚機牽引鋼束緩慢引進。5.砼的澆注箱梁施工前，應先做好各種集料、外加劑的原材料檢驗，按施工的砼施工配合比準確計量，保證砼的質量。砼的技術要求：1.強度：不得低于設計強

10、度40Mpa。2.水灰比：小于0.4，符合施工技術規范要求。3.水泥標號：使用P·o42.5R型水泥。4.坍落度：1620cm為宜。5.外加劑選用：采用早強型高效減水劑。砼采用砼拌和站拌和，砼罐車運輸，砼輸送泵輸送入模，砼澆注前必須對砼拌和站、砼罐車、砼輸送泵等設備進行認真檢修，確保機況良好，并備好應急設備，以防設備障礙造成砼澆注過程中斷。由于施工工地地處沿海，砼澆注前還應收集當地氣象信息，使砼施工盡量避開臺風、暴雨等惡劣天氣，并備足防雨設施，防止砼澆注過程中大雨對砼的侵蝕。砼澆注順序從首段梁端開始向前澆筑，直至澆注未端，每段梁在橫斷面上砼澆注順序為先澆底板，再澆腹板，最后澆頂板及翼

11、板。現澆箱梁砼施工中水化熱問題在施工中采用預埋波紋管，即在橫梁部位沿橫向每隔1.2米布設一根1.5米波紋管，縱向布置兩排。波紋管底部位于現澆空心板底板的頂部標高，布置時波紋管距離空心板內鋼筋的間距不得小于3cm，且波紋管底部封閉。待箱梁養生7天以后，砼強度達到設計強度85%以上時，灌筑40號砼水泥砂漿封錨。砼的振搗采用插入式振搗器進行，振搗器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，并插入下層砼510cm。對于每一個振動部位，必須振到該部位砼密實為止，并不得超振。振搗時要避免振搗棒碰撞模板、鋼筋，尤其是波紋管，不得用振搗器運送砼。對于錨下砼及預應力管道下的砼振搗采用小直徑振搗器，該處鋼筋密、空隙小、

12、砼振搗要特別仔細，保證砼密實，并嚴禁波紋管上浮。底板砼澆筑:底板砼的澆筑應超前腹板砼的澆筑時間約2.02.5小時進行，底板砼一般領先腹板砼1020m,澆筑時先將砼送入底板，下料時一次數量不宜太多，并且要及時振搗，尤其邊角處必須填滿砼并振搗密實，以防澆筑腹板砼時冒漿。腹板砼澆注:當超前澆筑的底板砼剛接近初凝時，即開始斜層澆筑腹板砼。兩側腹板間砼要對稱同步進行，以保持模板支架受力均衡。每層砼澆筑厚度不得超過30cm，且要振搗密實，嚴禁漏振和過振現象。每層砼必須在初凝之前及時覆蓋新的砼，以確保腹板砼連續性。頂板及翼板砼的澆筑:當腹板澆筑到箱梁腋部后，開始澆筑頂板砼。其順序為先澆中間，后澆兩側翼緣板，

13、但兩側翼板要同步進行。振搗時，先用插入式振搗器，再用行夯進行振搗整平。為控制橋面標高，必須按兩側模板標線高度進行砼澆筑。當砼達到初凝后，用土工布覆蓋砼表面并灑水養生。6.預應力筋張拉及管道壓漿、封錨在進行張拉作業前，必須對千斤頂、油泵等進行配套標定，確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線。千斤頂和油泵定期進行維修、清洗等保養工作，每隔一段時間進行一次校驗，并對錨具、夾片、連結器的強度、硬度、錨固能力進行抽檢。張拉設備必須要進行編組，防止不同組號的設備混合。當箱梁砼強度達到設計強度(試壓與梁體同條件養生的試件)的85%之后，就可以進行預應力束張拉。張拉前要做好如下準備工作： 檢查鋼束孔道是否暢通：

14、將墊板喇叭口清理干凈，然后用空壓機吹清管道。 安裝錨頭和夾片：將鋼絞線逐根穿入錨頭的孔眼內，然后將錨頭順著鋼絞線推至錨墊板處，并靠緊。將夾片套入鋼絞線上，并推入錨頭的錐形孔中。 安裝千斤頂：將與錨具規格相對應的限位板套在鋼束上，并推至錨頭處，將千斤頂懸掛在一活動支架上，用兩個梳形導向叉，將鋼絞線疏分，使鋼絞線的分布與千斤頂內的孔眼對準，在每根鋼絞線端頭均套上一個導向帽殼，使順利穿過千斤頂盤孔。箱梁預應力束的張拉按先張拉靠近截面形心處，鋼絞線上下左右對稱的原則進行。即先由中間向兩邊對稱張拉腹板鋼絞線，后再對稱張拉頂板、底板鋼絞線。張拉以張拉力為主控，以鋼束的實際伸長量進行校核，張拉伸長量從0.2

15、倍張拉控制力開始計數，實際延伸量與計算值的誤差范圍應小于±6，若誤差超過要求，則應停止張拉，分析原因，在查明原因并加以調整后，方可繼續張拉。張拉時做到孔道、錨具、千斤頂三中心重合。張拉過程中，要及時做好記錄，且記錄要整齊、準確。張拉的工序嚴格按施工技術規范及設計圖紙要求進行，程序如下：0-20K（開始量伸長量）-K(持荷2分鐘錨固) 設計圖紙K =1395MPa在張拉工作完成8小時左右，開始進行管道壓漿。壓漿所用灰漿的強度稠、度、水灰比、泌水率、膨脹劑摻量應滿足如下質量要求：1.凈水灰漿標號不低于4號；2.水灰比為不小于0.4；3.為減少收縮，可摻入0.01%水泥用量的鋁粉（鋁粉需經

16、脫脂處理），水泥漿摻入鋁粉后的自由膨脹率為5%；4.壓漿稠度為12 18。孔道在壓漿前在錨頭上裝封錨堵帽，并用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，保持孔道潤濕使水泥漿與孔壁的結合良好。在沖洗過程中，如發現有冒水、漏水現象，則應及時堵塞漏洞。當發現有串孔現象，又不易處理時，應判明串孔數量，在壓漿時幾個串孔同時壓注。或者某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。壓漿使用活塞式壓漿泵緩慢均勻進行，當孔道另一端冒出濃漿后，保持0.50.7 MPa的壓力一分鐘以上，確保管道內充滿水泥漿，并使排氣孔排出與規定稠度相同的水泥濃漿后堵孔，壓漿結束。壓漿工作要一氣呵

17、成，中間不得停頓。壓漿完成后，應將錨具周圍沖洗干凈并將梁體砼做鑿毛處理，設置鋼筋網，澆注封錨砼。澆注封錨砼時應核對梁體長度，確保梁間縫隙尺寸及伸縮預埋件的安裝準確，并加強振搗，以確保砼質量。五、機具設備序號名稱規格數量序號名稱規格數量1砼攪拌站50m3/h211裝載機HZ5022砼輸送泵60 m3/h212載重汽車8t43砼運輸車6m3以內413輪胎式起重機20t以內24插入式振搗器1.5KN614鋼筋彎曲機40mm以內45平板式振搗器1.5KN215鋼筋切段機40mm以內26張拉千斤頂YCW150B616鋼筋調直機14mm以內27高壓油泵ZB4-500617電焊機75Kw以內98壓漿機ZNB

18、6-32218空壓機6-9m3/h29拌漿機400L以內219制管機SD150210發電機120KW1六、勞動組織序號作業組人數工作內容1技術組8施工組織設計、技術交底、檢查、控制施工質量2鋼筋組50鋼筋加工、綁扎；預應力筋安裝3模板組30安裝、拆除支架及模板4砼組30砼拌制、運輸、澆筑、養生5張拉組20張拉、壓漿6機械組3維修機械七、質量控制標準、安全措施砼澆筑時應按公路橋涵施工技術規范嚴格執行。安全措施應嚴格遵守國家相關安全技術規范，結合工程實際情況應注意：1、建立完善的安全保證體系。2、預應力砼就地澆筑時，作業前應對機具設備及防護設施進行檢查，施工中隨時檢查支架和模板，發現異常狀況及時采取措施。3、在已澆筑梁上進行張拉作業，其張拉作業平臺、拉伸機支架要搭設牢固，平臺四周應加設護欄，張拉時千斤頂的對面及后面嚴禁站人，作業人員應站在千斤頂的兩側。4、張拉鋼束完畢，退銷時應采取安全防護措施。人工折卸銷子時，不得強擊。5、張拉完畢后，對張拉施錨兩端應妥善保護，不得壓重物。管道尚未灌漿前，梁端應設圍護和擋板，嚴禁撞擊錨具鋼束及鋼筋。6、管道壓漿時，應嚴格按規定壓力進行。施壓前應調整好安全閥。關閉閥