1、用林德低溫甲醇洗和液氮洗工藝凈化部分氧化法氨合成氣Johannes Kauf（林德股份集團公司工程部） 2006-10-231 概述低溫甲醇洗工藝是一種采用甲醇為溶劑的酸性氣體物理洗滌系統，操作溫度低于0°C。采用低溫甲醇洗裝置（RWU）能使合成氣總硫含量低于0.1×106、二氧化碳只有幾個106。作為一種物理洗滌方法，對于從部分氧化裝置（氣化爐）排出的原料氣，采用低溫甲醇洗法對高壓和高濃度酸性氣體進行洗滌特別經濟。對比其他洗滌系統如PEGE（聚乙烯乙二醇乙醚）或aMDEA，因CO2和H2S/COS在甲醇中的溶解度非常大，所以甲醇的循環量小，從而顯著降低公用工程的消耗，大大

2、縮小設備尺寸。低溫甲醇洗工藝除能生產高純度的合成氣以外，它還能將脫出的硫濃縮成單級克勞斯裝置需要的H2S濃度，還可生產出僅僅含微量硫的純CO2產品（適合于尿素合成或其他用途），放空氣體則符合國際及當地環保規定。低溫甲醇洗工藝的特點之一是采用幾臺繞管換熱器，這樣減少了設備數量，降低了公用工程消耗，減少了操作費用。低溫液氮洗主要用于化肥廠氨合成氣的凈化。通過使用氮洗裝置（NWU），不需要進一步純化或合成氨回路弛放氣處理，因為NWU裝置可完全脫除原料氫氣中的CO、Ar、CH4等雜質，此外還可調節氫氮比，使之達到氨合成所需要的理想氫氮比。低溫甲醇洗最大的優勢是與后續低溫液氮洗（冷箱）組合，因為低溫甲醇

3、洗為低溫液氮洗裝置提供低溫干燥的原料氣體。低溫甲醇洗與液氮洗組合的優點還有：氮洗系統內部冷合成氣進入低溫甲醇洗系統進行熱量整合；富氫閃蒸氣循環回低溫甲醇洗系統，有效地回收了氫氣，也回收了甲醇氣；還通過利用低溫甲醇洗系統內吸收塔再生的氮氣減少N2的消耗。顯然，如果兩種工藝的設計組合恰當的話，這種整合加上必要反復的循環可使其作用發揮到極致。過去幾十年來林德公司在低溫甲醇洗和液氮洗系統的設計和供應方面積累了足夠的經驗和技術，累計建設了70多套商業規模裝置。商業規模的低溫甲醇洗裝置遍布世界各地，用于凈化氫氣、氨和甲醇合成氣、CO、羰基合成氣等。林德公司2004年簽訂了3份殼牌煤氣化使用低溫甲醇洗的合同

4、，其中兩套裝置在中國云南省（還包括年產50 kt合成氨氮洗冷箱），第三份合同為內蒙神華公司雙系列裝置煤液化制氫的凈化。2005年林德公司又簽訂了3個合同采用低溫甲醇洗工藝凈化通用/德士古煤氣化合成氣，其中兩套通過增加林德CO冷箱聯產低溫CO和甲醇合成氣，第三份合同是在同一套低溫甲醇洗裝置內聯產三種不同的合成氣混合氣原料氫氣、羰基合成氣和甲醇合成氣。2  低溫甲醇洗工藝低溫甲醇洗是一種采用甲醇（技術“A”級）為溶劑的酸性氣體物理洗滌工藝，操作溫度低于0°C。采用低溫甲醇洗裝置能夠制取非常純凈的合成氣，其總硫含量（H2S加COS）低于0.1×106、CO2含量可根據要

5、求在百分之幾到幾個106范圍內，不需要另外增加除硫設施保護合成催化劑。與其他工藝比較，除合成氣中的硫含量特別低以外，其主要的優點是使用價廉易購的甲醇作為溶劑，工藝組合靈活性大，公用工程消耗非常低。此外，原料氣中的所有硫化合物及CO2可以分別脫除，再經濃縮后，硫化物進入克勞斯硫回收系統，而CO2則被制成CO2純品。表1為采用低溫甲醇洗工藝得到的典型產品規格。表1  采用低溫甲醇洗工藝得到的典型產品規格項目凈化合成氣CO2產品（如用于尿素）H2S組分（送克勞斯裝置）排放氣（到大氣）CO25 ×10698.5%H2S+COS0.1×106210mg/m（ 1）適用克勞斯

6、裝置（25%）525×106 1)H2O1×1061×1061×1061×106甲醇（1530）×106（250300）×106（20×106  2）（100200）×106（20×106  2）壓力/MPaP約0.20.170.330.150.30.105注：1）取決于環保規定；2）另設水洗。 從圖1可以看出與主要合成氣組分H2及CO相比，甲醇對酸氣組分H2S/COS及CO2有非常高的選擇性，可將合成氣的損失降到最低。另外圖1還表明了酸氣在低溫下的溶解度增加，因此

7、，工藝需要外設冷凍裝置（通常在35°C或40°C ）。H2S和CO2在40 °C下的溶解比大約是4:1。這樣在原料氣中CO2:H2S高達200時，也可得到富含H2S的氣體。在采取一些額外措施如N2熱汽提的情況下，原料氣體中CO2:H2S之比甚至高達700亦能夠獲得H2S大于25%的富H2S氣體。圖1  不同氣體在甲醇中的溶解度系數（不同壓力）配有純CO2回收的標準一級低溫甲醇洗裝置（RWU）簡明流程見圖2。圖2  標準一級低溫甲醇洗裝置簡明流程圖商業級低溫甲醇洗裝置遍布世界各地，用于氫氣、氨合成氣、甲醇合成氣、純CO或羰基合成氣的純化。由于其物

8、理洗滌的特性，低溫甲醇洗工藝用于高壓和高濃度酸性氣體的洗滌特別經濟。其最大的優勢是低溫甲醇洗工藝與下游低溫分離系統（冷箱）組合，因為低溫甲醇洗裝置向低溫分離裝置提供冷干原料氣。進入低溫甲醇洗裝置的原料氣體可以是高CO2含量（如用于氨合成）的變換氣，也可以是較低CO2含量（如用于生產CO、羰基合成氣或甲醇合成）的非變換或部分變換氣或它們的組合氣。對于后一種情況，低溫甲醇洗裝置可設計為同時處理變換和非變換的原料氣（如CO和甲醇聯產），見圖3。這是通過兩個不同的洗滌工段來實現的，但共用一個溶劑再生系統。通過優化貧液/半貧液設計可減少因熱再生損失的溶劑量，加上林德低溫CO冷箱的有效組合，顯著改善了工藝

9、的總體經濟性。圖3  用于變換及非變換原料氣的低溫甲醇洗工藝組合3 采用一級還是兩級低溫甲醇洗工藝？傳統的兩級低溫甲醇洗系統（圖4），H2S/COS先在變換的上游脫除，CO2在變換的下游脫除，每一步都在一個單獨的洗滌塔中進行。CO的變換可以使用鐵鉻催化劑，為使操作在最佳條件下進行，要求是無硫氣體。操作壓力通常低于55 bar。圖4  用于合成氨/尿素廠的兩級低溫甲醇洗工藝流程林德公司主要致力于設計先進的一級低溫甲醇洗系統（圖5）。在這種設計里，在低溫甲醇洗之前先進行氣體變換，再在同一塔的不同塔段選擇性脫除H2S和CO2。在氣體變換時需要使用耐硫變換催化劑，為保持催化劑活性，

10、還要求要有一定的H2S濃度。操作壓力通常在80 bar。由于單級低溫甲醇洗裝置只需要一個洗滌塔和一個氣體冷卻段，因此其投資節省是顯而易見的。圖5  用于合成氨/尿素廠的一級低溫甲醇洗工藝流程4 低溫甲醇洗的商業業績低溫甲醇洗工藝是得到充分驗證的工藝，在選擇性地脫除煤或油制合成氣體中的H2S/CO2方面有大量成功運行業績。商業級的低溫甲醇洗裝置遍布世界各地，用于氫氣、氨合成氣、甲醇合成氣、純CO或羰基合成氣等的凈化。全世界有近40套已建或在建的低溫甲醇洗裝置都是林德公司設計的，可以說林德公司的低溫甲醇洗工藝用于通用/德士古及殼牌公司以煤和石油為原料的制氣裝置上占據了統治地位，也有的用在

11、以瀝青和Eureka瀝青為原料以及高溫Winkler和Koppers煤氣化裝置上。這里要特別提到的是林德公司的五套低溫甲醇洗裝置。這五套裝置用于通用/德士古公司煤氣化裝置的后續工段，于上世紀80年代開始商業運行，運行非常成功、可靠。其中有兩套的運行壓力達到60 bar。2004年，林德公司簽定了3套殼牌煤氣化采用低溫甲醇洗工藝的合同。有兩套在中國云南省，用于合成氨生產，其每套的年合成氨設計生產能力為550 kt。另一套為雙系列裝置，在中國內蒙，用于煤液化氫氣的凈化。2005年林德公司又簽訂了3個合同低溫甲醇洗用于通用/德士古煤氣化合成氣凈化，其中兩套聯產低溫CO和甲醇合成氣，第三個合同是聯產三

12、種不同的合成氣混合氣氫氣、羰基合成氣和甲醇合成氣。5 甲醇作為溶劑與聚乙烯乙二醇乙醚（PEGE）的比較由于H2S和CO2在甲醇中的高溶解性，溶劑的循環量相當低，與其他物理洗滌系統，如采用聚乙烯乙二醇乙醚（PEGE）作為溶劑的系統（UOP-Selexol®、BASF-Sepasolv®、Clariant-Genosorb®等）相比，本系統的甲醇循環量低25%。PEGE溶劑的主要優點在于對H2S的選擇性比CO2還高一些，即加入的原料CO2氣只有約20%被脫除，而非CO2被大量脫除，結果是：對于合成氨裝置，還需要用其他的措施來脫除原料氣中余下的80% CO2，首選工藝是

13、PSA氫氣凈化工藝。但不幸的是如果用PSA工藝來大量脫除CO2，則有相當量的氫氣與CO2一起進入PSA尾氣中被損失掉。在這種工藝中，傳統PSA裝置的H2回收率可以達到90%，如果再用氮氣凈化的話，H2的回收率還可再提高幾個百分點，但這是有局限的，特別是在高壓條件下。這種相對較高的氫損失不得不通過以下的方法來彌補：一是加大整個上游系統如原料制備、合成氣制備/調節、空分裝置等的規模；二是采用較高的進氣量，每一種方法提高約10%。但顯而易見的是到目前為止這種大量的增加還無法在下游的酸氣脫除和合成氣凈化系統利用Capex/Opex還原工藝予以補償。圖6  甲醇與聚乙烯乙二醇乙醚比較從圖6中可

14、以看出，在典型操作條件下，CO2和H2S在甲醇和PEGE中具有不同的溶解度，PEGE溶劑對CO2/H2S之間的選擇性要好些。然而對H2S和CO2兩者的絕對溶解度決定了溶劑循環量，因此在大量脫除CO2時，甲醇對裝置的總體經濟性要比其他溶劑好得多。從圖6我們可以得出以下結論。由于低溫甲醇洗工藝的溶劑循環量要低得多，因此公用工程消耗指標如電能、蒸汽、冷卻水大大降低。通常情況下不需要用膨脹透平來回收電能。即便對于大型的合成裝置，低溫甲醇洗酸氣脫除系統都可以設計為單系列系統。大多數設備如換熱器，機泵以及某些塔器都以液體負荷來設計尺寸，因此低溫甲醇洗比PEGE系統要小些。與PEGE系統相比，低溫甲醇洗系統

15、還有以下優勢。 上游不需要加氫工序，因為COS（COS總是存在于煤或油制氣中）能被完全脫除。而PEGE溶劑只部分脫除COS。 甲醇具有化學及熱穩定性，而PEGE溶劑隨操作時間的增長其組分會改變。 低溫甲醇洗裝置處理后的氣體絕對是干燥氣體，僅含微量的甲醇。如果下游配套使用低溫工藝（液氮洗或H2/CO分離工藝），從低溫甲醇洗系統出來的氣體溫度非常低具有很大的優勢，從而節省低溫工藝的設計費用。而從PEGE系統出來的氣體為水飽和且相對較熱，這對下游采用低溫工藝是不利的。 甲醇是非腐蝕性的，而且較之PEGE溶劑，其價格非常便宜，容易采購。 微量組分不會聚積在溶劑中，因為低溫甲醇洗系統設有水洗系統。不會有

16、發泡問題。在合成氣的凈化上有良好的既成業績。圖7為低溫甲醇洗與PEGE洗滌系統公用工程消耗的比較。對于大量脫除CO2，PEGE設計有最優化的方案（通過蒸發溶劑回收能量，只有30%的PEGE通過熱再生）。這些數據是為中國一個日產1200 t的合成氨廠計算的，其原料氣來自通用/德士古的煤氣化工藝，壓力33 bara，借用1995年中國當地便宜的公用工程價格值。從對比可以看出，PEGE洗滌的總體公用工程費用大約要高出50%，即使按照表1所給出的低廉的公用工程價格來算，低溫甲醇洗在這方面每年即可省出160萬美元。因此，低溫甲醇洗具有絕對的優勢。圖7  低溫甲醇洗與PEGE洗滌工藝的公用工程費

17、用比較（按1995年中國的公用工程費用計算）表2  單位公用工程費用（按中國1995年價格）電能美元/kWh0.045 蒸汽/美元/t4.0 冷卻水/美元/m30.02 汽提N2/美元/m30.002 6 低溫甲醇洗工藝與化學（胺）洗滌系統的比較圖8表示物理溶劑和化學溶劑吸收CO2的能力與原料氣中CO2分壓的關系。CO2分壓在8 bar以上，低溫甲醇洗工藝的冷甲醇吸收能力最強。這就是說，對于煤或油氣化的變換氣，采用較高的CO2分壓，低溫甲醇洗所需要的洗滌溶劑循環量要比MDEA工藝低得多。圖8  不同類型洗滌工藝吸收CO2能力較之物理低

18、溫甲醇洗裝置，用于脫硫和大量脫除CO2的MDEA裝置具有下述特點。 與低溫甲醇洗相比，由于吸收CO2能力差，作為高壓氣化后續工藝的aMDEA溶劑的循環率要高得多（即便采用更為復雜的二段aMDEA設計亦如此），導致裝置規模增大。雖然低溫甲醇洗工藝的設計從工藝角度要更復雜一些，但aMDEA工藝因其上面這一點抵銷了它的優勢。 大得多的設備和管道尺寸，致使單臺裝置能力下降。 由于aMDEA的溶劑循環量大，致使其公用工程（電、蒸汽、冷卻水）消耗高。 如果下游需要深冷工藝如NWU，aMDEA需要冷凍裝置用來預冷卻氣體，即使該裝置的規模要比低溫甲醇洗小，但它也是需要的。另外NWU冷箱的尺寸將加大。 aMDE

19、A工藝產生低濃度的H2S組分，不適合克勞斯工藝，由于CO2負荷大，硫回收裝置不得不設計成能容納很大的氣量，并且還需要特殊的技術如液體氧化還原SRU工藝，其運行成本高（化學品補給）。如果費用太高，另外的濃縮步驟只好省去。 合成氣純度降低（含硫） 產品CO2純度降低 溶劑補充費用增加 還得考慮發泡和腐蝕問題7  低溫甲醇洗工藝的設備材料低溫甲醇洗工藝本質上是一個無腐蝕的系統。所有管道及幾乎全部設備都可用碳鋼制作。只有下列幾個設備用不銹鋼制作。 使用條件高于環境溫度的塔板 再沸器管子 甲醇/水分離塔進入加熱器的管子這種選材是經過許多運行裝置的廣泛經驗驗證了的。對碳鋼、低溫碳鋼或者合金低溫碳

20、鋼的選擇要根據設備的設計溫度以及使用標準來確定。8  微量組分除酸性氣體H2S+COS及CO2要脫除外，原料氣一般還含有其他微量組分如NH3、HCN、NO、汽油、萘、有機硫化物（CS2、硫醇）、羰基鎳和羰基鐵化合物等。好的一面是冷甲醇完全能將這些微量組分從原料合成氣中脫除；不好的一面是這些微量組分會在甲醇中逐漸富集，在循環溶劑中積聚到不可耐受的水平。反過來又會影響處理氣體的純度或者尾氣排放。此外，設備及管道還會出現腐蝕問題。原料氣中微量組分的種類和數量主要取決于進入氣化裝置的原料、氣化裝置的類型、氣化與低溫甲醇洗裝置之間的流程。總的原則是：非變換原料氣的微量組分比變換氣復雜一些，因為

21、變換催化劑將某些微量組分脫除到一個可耐受的限度。林德公司在處理這類微量組分方面已積累了豐富的經驗，能夠提供特殊的方法阻止這類微量組分進入溶劑（通過主吸收塔上游水洗或者甲醇預洗）或者通過純化或者過濾/清洗等方法將其從溶劑中除去，從而使產品達到要求及保持裝置的長周期正常運行，在這方面值得一提的是林德公司的低溫甲醇洗裝置98%或以上都達到這一目標。9 林德公司低溫甲醇洗工藝的特別之處：繞管換熱器林德公司低溫甲醇洗工藝的獨特設計之一是采用幾臺繞管換熱器（圖10）。使用繞管熱換器的主要優點如下。 降低了總投資費用。因為一臺繞管換熱器可替代幾臺TEMA換熱器。另外省錢是因為連接管道、儀表、鋼結構、安裝等方

22、面費用省。 公用工程消耗指標低。因為繞管換熱器允許在較小的溫差下運行，從而最大程度地減少了甲醇的循環量。這樣就降低了電、冷凍和蒸汽的消耗。 操作優點。如經過充分驗證了的甲醇加入原料氣的方法、壓力降小等。一般林德低溫甲醇洗裝置設計配46臺繞管換熱器。這些換熱器用于下述情況：（1）幾股工藝物流必須同時冷卻或加熱時，用于幾股工藝物流之間的熱交換（多流股熱交換器）；（2）當大量的熱荷須在小的溫差內轉換時（逆流）；（3）當溶解氣體的大部分要從甲醇中解吸時，在加熱甲醇富液的過程中，大量的蒸汽氣流脫出，在出口處氣流/液流將達20。圖9  中國陜西渭河煤頭合成氨廠的低溫甲醇洗裝置的繞管原料氣換熱器1

23、0液氮洗工藝林德公司是液氮洗設計、工程及制造方面的頂尖公司。世界上沒有任何公司在深冷工藝開發以及綜合業績上能望其項背。林德公司的技術訣竅源自其在這一領域的經驗及來自工廠裝置的信息反饋，由林德公司完成的各項重要開發成果已大大改善了林德氮洗工藝，并且擁有一系列專利技術。林德液氮洗主要用于化肥廠的氨合成氣凈化，這通常是凈化的最后一個步驟。它具有以下兩個主要功能。 在冷箱中引入氣態的高壓N2，通過冷箱內部的焦湯效應產生冷量，將N2液化，再用于除去原料H2中CO、Ar和CH4等雜質。 向氫氣流股中加入所需化學比例的氮氣，使之達到氨合成氣所需要的氫氮比（3:1）。合成氣中的CO必須徹底脫除，因為CO會使氨

24、合成催化劑中毒。Ar和CH4組分為惰性氣體，但它們會富集于氨合成回路，需要設弛放氣系統，這將導致合成氣的損失或者因弛放氣分離裝置而額外增加費用。如圖10所示，液氮洗滌包括以下部分。 一臺吸附器，其中的分子篩將上游酸性氣洗滌工藝的溶劑組分（如甲醇、水）、微量的CO2或者其他化合物全部脫除，以避免他們在低溫段凍結，低溫段的操作溫度通常在190°C溫區。 液氮洗冷箱（圖11），實際上該冷箱的所有低溫設備是作為一個整體裝置完全預組裝好的，或者因受運輸限制而在現場安裝。圖10  液氮洗裝置（NWU）工藝流程圖圖11  液氮洗裝置布置圖林德公司液氮洗裝置的優點如下。 氫產品幾

25、乎無損失，因為低溫分離工藝的經典之處在于H2回收效率大約是99.5%，這比其他H2凈化工藝如PSA工藝或膜分離工藝的回收效率要高得多。例如，PSA裝置會加大上游合成氣裝置的規模約10%，同時它也要相應增加原料供應量。 氨合成氣的高純度使合成氣不需要再凈化，并為下游合成催化劑長周期運行提供了條件。 不需要動設備。 裝置操作簡單，對流量和組分波動具有良好的耐受性。 NWU冷箱內的所有設備和管道/閥門用鋁或不銹鋼制造，全部為焊接連接，不會發生法蘭泄漏，閥門從冷箱外壁就可進行操作，便于維護。 全部冷箱設備都在林德公司自己的車間制作并完成整個裝置的裝配。 對吸附器的設計和供貨，林德公司擁有多年積累的技術

26、訣竅及經驗。 不必外加冷凍裝置，因上游低溫甲醇洗裝置具有預冷卻的功能。除氨合成本身需要的氮氣外（通過塔槽氮氣的損失只有3%4%），液氮洗的公用工程消耗非常低，沒有多少公用工程消耗。吸附器的再生只需要少量的蒸汽和冷卻水，用作再生氣的低壓氮氣沒有浪費，而是在后面用于低溫甲醇洗的汽提。除開車期間，在液氮洗操作壓力低時才需要從空分裝置送來的液氮，繼而液氮則通過焦湯效應制冷產生。如果需要的話，液氮洗也可用于來自經MEA或MDEA洗滌的“熱”氣體（甲醇弛放氣）。在這種情況下，吸收塔必須設計成脫水而非脫甲醇，且殘余CO2成分還會高一些。這通常需要外在冷凍手段來預冷卻氣體以助吸收，冷箱也因熱交換器的換熱面積增

27、大而增大。11 低溫甲醇洗組合氮洗裝置生產氨合成氣如前所述，低溫甲醇洗工藝與下游深冷工藝如液氮洗或CO生產工藝（冷箱）組合使用，具有特殊的優點，因為低溫甲醇洗裝置能夠為下游深冷分離工藝進行預冷卻和干燥。對于氨合成，一個單級的低溫甲醇洗裝置配下游液氮洗是最具優勢的工藝選擇。氣頭的正常壓力在3080 bara之間，甚至更高。從氣化裝置過來的原料氣分幾步冷卻下來，同時CO被變換成H2和CO2，由此氣體中含有相對較高的CO2，變換氣中還有1.5%的殘余CO。若用油氣化，合成氣中含有大約34%的CO2，而煤氣化的CO2的含量則超過40 %。合成氨采用低溫甲醇洗的主要特點如下 H2S/COS脫除徹底，CO

28、2被降至幾個106。 所有硫化合物以高濃度汽流送至界區，以便進一步處理（如在克勞斯裝置中） 副產的CO2純度高，適合尿素合成。CO2中硫含量最高僅為24 mg/m3。而壓力可以盡可能的高，且CO2的量能夠將NH3全部轉化成尿素。 排放氣達到規定的環保要求 有利于與下游深冷液氮洗組合圖12為低溫甲醇洗與液氮洗的組合流程。圖12   RWU與NWU工藝組合流程圖1 完美組合：來自RWU的低溫干燥合成氣進入深冷液氮洗裝置（NWU）2+3 有效熱量組合：NWU部分冷的中間汽流用作冷卻RWU進氣，然后返回NH3合成氣4 H2有效回收：NWU閃蒸氣循環回RWU循環壓縮機5 甲醇有效回收

29、及低壓N2消耗：用部分RWU汽提N2作為NWU吸收塔的再生氣當然，這種緊湊的組合以及內部循環的經濟優勢只有在兩種工藝的優勢溶合為一體時才能被發揮到極至。而林德公司能將上述這兩種工藝的設計與供應于一體，能達到最佳組合，經濟效益最大化，不會有任何銜接困難。12 物料平衡表2是以通用/德士古油氣化為基礎的1000 t/d合成氨裝置中低溫甲醇洗與液氮洗裝置的一個典型物料平衡。表2  用于氨合成的RWU與NWU裝置的典型物料平衡項目原料氣送NWU氣體 氣提N2CO2產品排放氣H2S流股高壓N2合成氣燃料氣H2/%61.0096.13 0.490.02  74.98

30、3.27N2/%0.390.671000.1222.733.1099.9925.0252.07CO/%1.302.02 0.110.01  1 ×10628.12Ar/%0.280.43 0.0315 ×106 90×10620 ×1066.04CH4/%0.510.75 0.150.01   10.50CO2/%36.36  99.1077.2366.70   H2S/%0.16  2 mg/m

31、310×10630.10   COS/%5 ×106    0.10             流量/m3/h136281870306000291222668724303211104056184壓力/bara787642.51.12.577.573.81.8溫度/°C406040303035403030 13 公用工程消耗下面列出的是RWU與NWU裝置的主要公

32、用工程消耗指標。液氮洗只是吸附器再生時要消耗少量高壓蒸汽和冷卻水，冷箱置換要用低壓N2。電能  1000 kW外設冷凍40°C1785 kW低壓蒸汽  6.6 t/h中壓蒸汽  1.2 t/h冷卻水345 m3/h甲醇損失  20 kg/h 14 林德公司RWU與NWU裝置組合使用業績及近期合同近幾十年來，林德公司在低溫甲醇洗與液氮洗裝置的設計及供應方面積累了相當的經驗及專有技術，總共有70套工業級裝置，其中有14套是RWU與NWU裝置組合使用。NWU總共有30多套工業裝置。表3列出的是RWU與NWU組合裝置在中國的業績情況。表3  林德公司在中國的RWU與NWU/HYCO業績裝置裝置所在地氣化硫/CO2脫除最終純化產品烏魯木齊德士古油制氣一級低溫甲醇洗氮洗氨/尿素鎮海德士古油制氣一級低溫甲醇洗氮洗氨/尿素寧夏德士古油制氣一級低溫甲醇洗