1、水泥廠熟料庫外筒滑模施工總結摘要本文詳細的描述了我公司施工的紅獅水泥有限公司5000t/d熟料生產線40m內徑熟料庫外筒時采用單筒液壓滑模施工過程控制要點，可供同類工程施工時參考。關鍵詞滑模設計 施工準備 單筒滑升一、引言近年來，隨著我國經濟的高速發展，各種高層建筑、新型結構以及特種工程日益增多，如筒體直徑逐步變大，使滑模技術又有了許多創新和發展的機會。滑模施工與常規施工方法相比，具有施工速度快、機械化程度高、可節約支模和搭設腳手架所需的工料、能方便地將模板進行重復利用等特點，因此組織好40m內徑熟料庫外筒滑模施工有著非常重要的經濟意義和社會意義。二、正文紅獅水泥有限公司5000t/d熟料生產

2、線位于江西景鎮工業園區，由天津水泥工業設計研究院設計，熟料儲存/熟料汽車散裝為其中的一個子項工程，為鋼筋砼圓倉結構，內外筒同心，見圖1。外筒高35.3m（實際滑升至34.3m，上部1m為變截面庫頂環梁），筒內徑40m，庫壁厚600mm，砼標號為C30，滑模砼量2624m3（76.5m3/m，滑升0.3m砼量為23m3）,鋼筋900t。根據工程特點和合同工期要求，并結合項目部的實際情況，我部決定在十五冶內部首次采用內外筒分別滑升的滑模施工技術，外筒滑升過程見圖2。+46.50011200 +35.300外筒 內筒353000.0006250 6250 20000 20000圖1 熟料庫剖面示意圖

3、圖2 40m內徑外筒單筒滑升到頂1、滑模裝置設計滑模模板系統、平臺系統和提升系統須有足夠的剛度，應避免發生荷載及應力集中的現象。立足“預防為主、糾正為輔”的原則，通過技術手段確保工程質量。1.1模板系統：提升架形式采用“”型，立柱用14（為防止摩擦力和砼張力使滑模架變形，原設計10改為14），橫梁采用雙排12。立柱與橫梁采用螺栓固定可收分式，提升架布置間距為12001300mm，周圍采用8接頭對焊，模板采用標準鋼模板3012為主，配少量2012、1512、1012，模板采用U型卡連接，與圍圈用10鐵絲捆綁后調節調到適合規范的傾斜度。1.2操作平臺系統：操作平臺采用內、外三角架結構布置方式，內平

4、臺設計寬度為2000mm，外平臺寬度為1500mm，主要材料由8、6.3組成，內外平臺制作采用焊接、螺栓連接。內外平臺下掛設內、外吊腳手架，內外平臺上部設置防護欄桿。1.3中心連接系統：采用無井架液壓滑模施工工藝，庫圓心設置直徑1.6m（=14mm）鋼板圓盤，圓盤上焊96個鋼環，用96根16在門架中部與中心圓盤用法蘭螺栓拉牢，使模具整體平衡。1.4液壓提升系統：根據滑模施工規范及有關規定，采用“GYD-60”型千斤頂，主（16）、支（8）高壓油管，“YHJ-56”型液壓控制柜組成高壓油路系統，承力桿采用48鋼管。擬采用96臺千斤頂，千斤頂荷載驗算具體計算如下：外筒滑模承力桿和千斤頂最小數量：n

5、=N/P n-支撐桿或千斤頂的最小數量. N-總垂直荷載(KN) P-單個千斤頂計算承載力(承力桿或千斤頂允許承載力取最小)單根承力桿允許承載力：在正常滑升狀態下,按下式計算 P=(a40EJ)/2.5(I0+95)2P-單根承力桿允許承載力(KN)a-工作條件系數取0.7E-承力桿彈性模量取2.06104KN/cm2J-承力桿載面慣性距取1.918cm4I0-支撐桿脫空高度(設計50cm)經計算P=21KNGYD-60千斤頂允許承載力取額定承載力的1/2P頂=60/2=30KNP=21KN，能滿足要求。垂直總荷載:模板系統a.提升架：96(個)80(kg)=7680kgb.圍圈：550m8.

6、05(kg/m)=4428kgc.內平臺：96(付)40(kg)=3840kgd.外平臺：96(付)30(kg)=2880kge.加固：400m10.01(kg/m2)=4004kgf.中心拉桿：96(根)21(m/根)1.58(kg/m)=3186kgg.吊架：192(付)8.00(kg/付)=1536kgh.鋼模板：306(m235(kg/m2)=10710kgj.鋪板：400(m2)0.05(m)700(kg/m3)=14000kgk.吊架跳板、方木：6000kg模板荷載合計：58264kg操作平臺上施工荷載 a.人員：90(人) 65(kg/人)=5850kg b.液壓設備、油桶、電焊

7、機、振動棒、工具等： 1000+400+900+800=3100kgc.材料 ：20000kgd.動載：10000kg 施工荷載合計：38950kg鋼模板與砼的摩阻力（模板與砼面的摩阻力為2，本方案取3KN/m2）(41.2+40)3.141.23000/9.8=93662kg總垂直荷載：N=58264+38950+93662=190876kg=1871KNn=N/P=1871/3063(臺)因P=1871/9619.49KN，小于P=21KN和P頂=30KN，故考慮到圓倉直徑較大和不可預見因素選用96臺千斤頂滿足施工要求。2、施工準備2.1施工平面布置如圖3所示，因砼23m3/0.3m，且外

8、筒周長太長，決定采用2臺拖泵。2臺JS750攪拌機供應1#拖泵砼（若JS500攪拌站出現故障，則用砼攪拌運輸車從JS750攪拌站運送砼），2#拖泵砼由JS750攪拌站供應，用砼攪拌運輸車運輸。用48鋼管分別搭設2m2m、 4m2m1#、2#拖泵管井架，并沿庫外壁每泵管高度埋置兩塊1001006預埋件，井架橫桿與預埋件焊接成為整體，2#井架兼做人員上下通道。 1#拖泵 JS500攪拌站 80t.m塔吊 40m內徑外庫砂石堆場1#井架2#井架兼上人水池鋼筋堆場鋼筋棚式 2#拖泵廠區公路圖3 施工平面布置示意圖2.2準備好砼養護用75m揚程離心泵、水管、水池及低壓照明設備；現場臨時道路和排水系統必須

9、暢通。2.3塔吊必須報檢合格，鋼筋、預埋件、承力桿等垂直和水平運輸采用塔吊，并準備2個0.6m3的料斗，若1#拖泵出現堵管、爆管，用料斗通過塔吊運送砼。2.4做好水泥、砂、石、粉煤灰及FDN-433緩凝高效減水劑的準備工作，確保應有的貯備數量和做好原材料的質量檢驗。試驗室要提前做好C30砼的試配工作：施工溫度30-40，水泥采用業主提供的P.O 32.5，外加劑采用南昌市創新建筑外加劑廠生產的FDN-433緩凝高效減水劑，摻粉煤灰以降低砼水化熱、改善和易性，砼坍落度取20-22cm；因砼出模時間為5h左右，因此砼試配時FDN-433摻量要保證砼初凝時間為5.5-6h，以確保砼原漿壓光，砼配合比

10、如下：水泥中砂卵石水FDN-433粉煤灰=36871910731904.0840=11.9542.9160.5160.0110.1092.5周轉材料、鋼筋、承力桿和預埋件等材料應按規定地點堆放，應盡可能靠近塔吊，其數量應滿足滑模施工速度所需用量要求。2.6做好放線、定位及標高控制；設置危險警戒標志；配備足夠安全網；進行安全交底；配備可靠通訊聯絡設備，應有多重系統保障。2.7施工用電必須接通，并能滿足滑模連續施工的要求。因施工工期較長，且現場有停電及斷電的可能，應有雙路供電或自備電源。3、勞動力組織序號工種每班人數工 作 內 容1總負責1全面負責滑模施工中的各項工作2值班員1負責勞動力和機具調配

11、以及現場問題處理（項目部）3砼工33接拖泵管、砼運輸、澆筑、養護，其中：推車12人、打棒4人、下鏟6人、按電玲2人、喂料3人、養護1人、接管及搭架4人、帶班1人4鋼筋工90-30加工、捆綁、綁扎、焊接鋼筋。豎筋和水平筋均有4排，故分內外兩個班組，每個班組又分4個小組；因從下至上水平筋間距為7.5-20cm，故人數為90-30逐步減少。5泥工15內外原漿收光，外壁9人、內壁6人6滑模工8接支承桿、預埋件、洞、滑升、糾偏、液壓系統保養修理7起重工2砼、鋼筋、支承桿等水平、垂直運輸指揮8施工隊長19司機7塔吊2人、砼攪拌運輸車3人、拖泵2人10維修工1電路、設備維修保養11試驗員1砼配合比設計、調整

12、、制作試塊合計160-100備注：不含攪拌站人員4、滑模組裝4.1組裝順序：安裝門架安裝內圍圈、外圍圈及內模板，并調整內模板傾斜度綁扎豎筋和門架以下的水平筋，安裝預埋件安裝外模板安裝內操作平臺、支撐、平臺板、欄桿安裝外操作平臺支架、鋪板、欄桿安裝液壓千斤頂及液壓設備（采用2臺YHJ-56液壓控制柜，電路連通后確保同步滑升，另備用1臺YHJ-56液壓控制柜），進行空載試車，對油路加壓排氣插入支承桿滑升至適當高度后，安裝內外吊架、鋪竹跳板及掛安全網。4.2模具安裝允許偏差見下表：內 容允許偏差(mm)模板結構軸線與相應結構的軸線位置3圍帶位置偏差水平方向3垂直方向3提升架垂直偏差平面外2平面內3安

13、放千斤頂的提升架橫梁相對標高偏差5考慮傾斜度模板尺寸偏差上口-1下口+2千斤頂安放位置的偏差提升架平面內5提升架平面外5相鄰兩塊模板平面平整偏差1.54.3模板安裝應符合上口小、下口大的原則，不得有倒錐，主要是為減少滑升時模板與砼間的摩擦阻力，便于砼脫模。內模單面的傾斜度為0.1-0.3%，取2mm；外模安裝應垂直。5、鋼筋和預埋件5.1為確保鋼筋綁扎速度能跟上模板提升速度、砼澆筑速度，設置內外兩個鋼筋班組，每個班組又分四個小組，責任到人。為避免滑模架傾斜且保證鋼筋綁扎的速度，在操作臺上應分散、均勻放置鋼筋。為保證鋼筋位置正確，采取如下措施：在門架頂部設置鋼筋定位架，以保證豎筋垂直和間距。洞口

14、上下兩側水平筋應綁扎平直、整齊，有足夠的保護層，下口鋼筋須與豎筋焊接。鋼筋彎鉤均應背向模板面；模板頂部設置25帶鉤圓鋼（與砼保護層同厚），以保證鋼筋保護層的厚度。防雷引下線設計為利用豎向鋼筋兼作引下線，用紅油漆標識，從下至上都必須采用焊接接頭，不得遺漏。5.2預埋件的留設位置與型號必須準確。滑模施工前，應有專人熟悉圖紙，詳細注明預埋件的位置、標高、型號及數量。可將所有預埋件統一編號，施工中采用消號的方法留設，以防遺漏。6、砼每臺拖泵在滑模架內平臺上配備6臺斗車，兩邊各分3臺，在滑模操作平臺設置電鈴，用來控制砼泵送到斗車內，用人水平運送砼并均勻澆入模內。為保證滑升速度，每班設置4個小組，每組5人

15、（推斗車3人、下鏟1人、打棒1人）。每層砼澆筑厚度應控制在300mm左右，并保持水平，不得出現高差過大的現象。振動棒不得觸及承力桿、預埋件，且插入深度不超過下面一層砼內50mm。每次提升后，應對脫出模板下口砼表面進行檢查：情況正常時，對砼表面作常規修整，用木槎子槎平、鐵抹子壓光；如表面有蜂窩、麻面時，應清除酥松砼，并用白水泥黑水泥=12水泥漿進行修補。砼澆水養護，養護時間不少于7d。先用75m揚程離心泵將水送至滑模平臺，在內外吊架的下層分別固定25mm膠皮管，環形一圈，內外均設置多個閘閥，通過開啟閘閥用膠皮管澆水養護，養護次數隨氣溫定，須使砼表面保持濕潤狀態。7、單筒滑升7.1初滑模板第一次澆

16、筑900mm高，分三層進料，每層澆筑300mm高，砼入模2-3h（第一層砼達0.2Mpa左右）后，提升1-2個行程約50mm，對滑模裝置、模板系統及砼凝結狀態進行檢查，確定正常后，即將砼澆平模板，初滑結束，每隔1-1.5h提升250-300mm轉入正常滑升。檢查砼凝結狀態主要觀察砼有無塌落現象，同時用手指按壓出模的砼，如有輕微指痕、表面砂漿又不粘手，說明可以繼續滑升，反之說明滑升時間已遲。如有塌落或壓指痕很深的情況下，則不宜繼續滑升，可繼續澆筑砼，需等待合適的滑升時間。7.2正常滑升按砼出模強度控制滑升速度，一般1h200mm，每次提升250-300mm，兩次提升時間間隔宜控制在1-1.5h左

17、右，應根據氣溫情況隨時調整。提升過程中，應使所有的千斤頂充分的進油、排油。提升過程中，如出現油壓增至正常滑升工作壓力值的1.2倍，尚不能使全部千斤頂升起時，應停止提升操作，立即檢查原因，及時進行處理。操作平臺應保持基本水平，每滑升200-400mm，應對各千斤頂進行一次調平（如采用限位調平卡等），各千斤頂的相對標高差40mm，相鄰兩個提升架上千斤頂升差20mm。提升過程中用標尺法控制平臺的水平度，同時采取調平措施及時糾正出現的水平升差。在平臺縱橫軸線四面各掛10-15kg重線錘1個，線錘用細鋼絲懸掛在平臺下部，在線錘的鋼絲上端設置滑輪和放線器，以確保鋼絲隨模板滑升逐漸放長。待平臺調平后，用全站

18、儀在平臺上和地面部位定好垂線，做好固定標志，若筒身傾斜，則線錘偏離軸線，根據偏離方面用千斤頂或改變砼澆筑方向進行調整。滑升過程中，應檢查和記錄垂直度、水平度、扭轉及筒壁厚度等偏差數值，應注意如下事項：每滑升1m至少應檢查、記錄1次。糾正垂直偏差時，應徐緩進行，避免出現硬彎。任意3m高度上的相對扭轉值30mm，且任意一點全高最大扭轉值200mm。應隨時檢查操作平臺結構、承力桿的工作狀態及砼凝結狀態，如發現異常，應及時分析原因并采取有效處理措施。及時清理粘結在模板上的砂漿，不得將已硬結干灰落進砼內。不得出現油污，凡被油污染的鋼筋和砼，應及時處理干凈。7.3完成滑升當模板滑升至距頂部標高1m左右時，進入完成滑升階段，此時應放慢滑升速度，并進行準確的抄平和找正工作，以使最后一層砼能夠均勻地交圈，保證頂部及位置的正確。7.4停滑措施砼澆至同一水平面。砼澆完后，模板每隔0.5h-1h提升1-2千斤頂行程，直至模板與砼不再粘結為止。對滑空部位的承力桿，應采取加固措施。繼續滑升前應對滑模裝置全面進行檢查。對于因停滑造成的水平施工縫，應認真處理砼表面，以保證繼續澆筑的砼與已結硬的砼的粘結質量。8、滑模拆除順序：液壓系統平臺鋪板內模板內吊架內三角架內圍圈外模板外吊架外三角架外圍圈環梁門架千斤頂。三、結語熟料庫外