1、 摘 要：數控加工需要輸入加工程序，當零件過于復雜時，程序會很多，手動輸入程序會很繁雜，而用 UG 進行仿形加工，再自動生成程序，可減少不必要的時間浪費，也可以了解加工過程中的易錯之處，而 UG 就提供一個數控加工模擬與仿真的平臺。UG 具有實體造型、曲面造型、工程圖的生成和拆模等功能。通過UG 三維造型、仿形加工可以比手動繪圖、手動編程來的簡便、也可以提早發現問題、降低錯誤幾率。本論文主要利用UG 軟件對型腔零件進行了三維造型，同時制定了加工工藝路線，并進行了仿形加工。 關鍵詞： UG CAD/CAM 車床加工 數控工藝 仿真加工 Abstract Need to enter the NC

2、machining program, when the part is too complicated, the program will be a lot of manual input process will be very complicated, but with the Profiling of UG, then automatically generated procedures, reduce unnecessary waste of time, you can also understand the processplace in the error-prone, while

3、 the UG to provide a simulation of NC machining and simulation platform.UG has a solid modeling, surface modeling, engineering drawing generation and form removal and other functions.By UG dimensional modeling, profiling than manual drawing process can be manually programmed to the simple, early det

4、ection of problems can reduce the error probability.In this thesis, using UG software parts of a three-dimensional shape of the cavity, while establishing a processing line, and had Profiling. Keywords UG CAD/CAM turning NC craft clamp simulation of machining 目錄1 緒論.12 數控加工技術與 UG 的簡要介紹.22.1 數控加工技術的發

5、展趨勢.22.1.1 繼續向開放式、基于 PC 的第六代方向發展.22.1.2 向高速化和高精度化發展.22.1.3 向智能化方向發展.22.2 UG 軟件在行業中的應用. .32.2.1 CAD/CAM 的發展. .32.2.2 UG 概念及優點. .33 零件分析與毛坯選擇及 UG 造型. .53.1 零件分析.53.1.1 讀圖和審圖.53.2 毛坯、余量分析.63.2.1 毛坯形狀和尺寸的選擇.63.2.2 加工余量的選擇.73.3 UG 造型. .113.3.1 實體造型.114 加工準備及工藝路線選擇.224.1 基準的選擇.224.1.1 定位基準的選擇.224.2 工藝裝備的選

6、擇.224.2.1 夾具的選擇.224.2.2 刀具選擇.224.3 確定進給路線（加工方法）.23 4.4 切削用量.234.4.1 切削參數對機械加工的影響 . .244.5 加工工序卡片.245 UG 造型與仿形加工. .265.1 加工并生成程序.265.1.1 工藝參數設定.265.1.2 零件的加工過程.285.1.3 生成部分程序.36結論.38致謝.39參考文獻.40圖 1 工程圖 A4 圖紙. .41表 1 數控加工工序卡片. .421 1 緒論緒論數控技術是用數字信息對機床運動和工作過程進行控制的技術，它是集傳統的機械制造技術、計算機技術、現代控制技術、傳感檢測技術、網絡通

7、信技術和光機電技術等于一體的現代制造業的基礎技術，具有高精度、高效率、柔性自動化等特點，對制造業實現柔性自動化、集成化和智能化起著舉足輕重的作用。如今制造業所面臨的挑戰是，通過產品開發的技術創新，在持續的成本縮減以及收入和利潤的逐漸增加的要求之間取得平衡。 機電產品的結構變得愈來愈復雜、功能變得愈來愈繁多、研制時間變得愈來愈短促、更新換代變得愈來愈急速，這些發展趨勢都對機電產品的設計與制造提出新的要求。NX 是 UGS PLM 新一代數字化產品開發系統，它可以通過過程變更來驅動產品革新。 NX 獨特之處是其知識管理基礎，它使得工程專業人員能夠推動革新以創造出更大的利潤。 UG 可以管理生產和系

8、統性能知識，根據已知準則來確認每一設計決策。 UG 建立在為客戶提供無與倫比的解決方案的成功經驗基礎之上，這些解決方案可以全面地改善設計過程的效率，削減成本，并縮短進入市場的時間。在產品設計方面。UG 具有高性能的機械設計和制圖功能，為制造設計提供了高性能和靈活性，以滿足客戶設計任何復雜產品的需要。 在仿真、確認和優化方面。 UG 允許制造商以數字化的方式仿真、確認和優化產品及其開發過程。制造商可以改善產品質量，同時減少或消除對于物理樣機的昂貴耗時的設計、構建，以及對變更周期的依賴。在機床上加工一個零件，需要輸入加工程序，當零件過于復雜時，程序會很多，手動輸入程序會很繁雜，而用UG 進行仿形加

9、工，再自動生成程序，可減少不必要的時間浪費，也可以了解加工過程中的易錯之處，我這次的畢業設計就是型腔零件的數控加工，而UG 就提供一個模擬與仿真的平臺，課題就是 “基于 UG 的型腔零件數控仿形加工 ”。本次畢業設計中我進行了充分的課題調查并參考和借閱的大量的科技文獻，給我的設計提供了大量的理論依據。本次畢業設計過程中得到了XXX 老師的悉心指導。從 UG 老師那里學到了許多 UG 知識，在此表示真心的感謝！由于本人水平有限，其中的不足之處懇請大家指正。2 2 數控加工技術與數控加工技術與 UGUG 的簡要介紹的簡要介紹數控技術是現代制造技術的基礎，它的廣泛應用使普通機械被數控機械所代替，使全

10、球制造業發生了根本變化。數控技術的水準、擁有和普及程度已經成為衡量一個國家綜合國力和工業現代化水平的重要標志之一。為適應這種形勢，需要大量培養數控專業技術人才。隨著計算機技術和機床制造業的不斷發展，CAD/CAM 圖形交互式的應用成為數控技術發展的新趨勢。數控編程在CAD /CAM 系統在中最能明顯發揮效益的環節之一，而 PDM 與 UG 的結合，讓 CAD/CAM 的設計過程變得容易管理和控制，實現了時間的節約，大大的有助于實現設計加工自動化，提高加工精度和加工質量、縮短產品研制周期等。 2.12.1 數控加工技術的發展趨勢數控加工技術的發展趨勢2.1.1 繼續向開放式、基于 PC 的第六代

11、方向發展基于 PC 所具有的開放性、低成本、高可靠性、軟硬件資源豐富等特點，更多的數控系統生產廠家會走上這條道路。至少采用 PC 機作為它的前端機，來處理人機界面、編程、聯網通信等問題，由原有的系統承擔數控的任務。PC 機所具有的友好的人機界面，將普及到所有的數控系統。遠程通訊，遠程診斷和維修將更加普遍。2.1.2 向高速化和高精度化發展這是適應機床向高速和高精度方向發展的需要。2.1.3 向智能化方向發展隨著人工智能在計算機領域的不斷滲透和發展，數控系統的智能化程度將不斷提高。 應用自適應控制技術數控系統能在運行過程中檢測一些重要信息，并自動調整系統的有關參數，達到改進系統運行狀態的目的。

12、引入專家系統指導加工將熟練工人和專家的經驗，加工的一般規律和特殊規律存入系統中，以工藝參數數據庫為支撐，建立具有人工智能的專家系統。 引入故障診斷專家系統在設備故障診斷系統中借助多種數學原理和系統理論，形成了多種不同的診斷方法。 智能化數字伺服驅動裝置可以通過自動識別負載，而自動調整參數，使驅動系統獲得最佳的運行狀態。2.22.2 UGUG 軟件在行業中的應用軟件在行業中的應用2.2.1 CAD/CAM 的國內外發展隨著我國改革開放步伐的進一步加快，中國正逐步成為全球制造業的基地，作為制造業基礎的模具行業近年來得到了迅速發展。模具是工業生產的基礎工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和

13、通信等產品中，60%80%的零部件都依靠模具成型。國民經濟的五大支柱產業，都要求模具工業的發展與之相適應。模具是“效益放大器”,模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具生產水平的高低，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。因此，我國要成為一個制造業強國，必須要振興和發展我國的模具工業，提高模具工業的整體技術水平。隨著 CAD/CAM 軟件加工及快速成型等先進制造技術的不斷發展，以及這些技術在模具行業中的普及應用，模具設計與制造領域正發生著一場深刻的技術革命。在這場技術革命中，逐步掌握三 CAD/CAM 軟件的使用，并用于模具的數字化設計與制造是其中的關

14、鍵。 我國模具工業發展前景非常廣闊。國內外模具及模具加工設備廠商己普遍看好中國市場。隨著對模具設計質量與制造要求的不斷提高，以及CAD/CAM 技術在模具制造業中的大規模推廣應用，急需大批熟悉 CAD/CAM 技術應用的模具設計與制造的技術人才。2.2.2 UG 的優點UG 具有以下優點： 具有統一的數據庫，真正實現了CAD/CAE/CAM 等各模塊之間的無數據交換的自由切換，可施行并行工程。 采用復合建模技術，可將實體建模、曲面建模、線框建模、顯示幾何建模與參數化建模融為一體。 基于特征（如：孔、凸臺、型腔、溝槽、倒角等）的建模和編輯方法作為實體造型的基礎，形象直觀，類似于工程師傳統的設計方

15、法，并能用參數驅動。 曲線設計采用非均勻有理 B 樣線條作為基礎，可用多樣方法生成復雜的曲面造型，特別適合于汽車、飛機、船舶、汽輪機葉片外形設計等外形復雜的曲面造型。 出圖功能強，可以十分方便地從三維實體模型直接生成二維工程圖。能按 ISO 標準標注名義尺寸、尺寸公差、形位公差漢字說明等，并能直接對實體進行局部剖、旋轉剖、階梯剖和軸測圖挖切生成各種剖視圖，增強了繪圖功能的實用性。 以 Parasolid 為實體建模核心，實體造型功能處于領先地位。目前著名的 CAD/CAE/CAM 軟件均以此作為實體造型的基礎。提供了界面良好的二次開發工具GRIP(GRAPHICAL INTERACTIVE P

16、ROGRAMING)和 UFUNC(USER FUNCTION)，并能通過高級語言接口，使UG 的圖形功能與高級語言的計算機功能緊密結合起來。 具有良好的用戶界面，絕大多數功能都可以通過圖標實現，進行對象操作時，具有自動推理功能，同時在每個步驟中，都有相應的信息提示，便于用戶作出正確的選擇。3 3 零件分析與毛坯選擇及零件分析與毛坯選擇及 UGUG 造型造型在數控銑削加工中，對零件圖進行工藝分析的主要內容包括零件結構工藝性分析、選擇數控銑削的加工內容、零件毛坯的工藝性分析和加工方案分析。3.13.1 零件分析零件分析3.1.1 讀圖和審圖圖 3-1 零件三視圖及局部剖視圖 圖 3-2 零件 在

17、數控銑削加工中，對零件圖進行工藝分析的主要內容包括零件結構工藝性分析、選擇數控銑削的加工內容、零件毛坯的工藝性分析和加工方案分析。首先要認真分析與研究整臺產品的用途、性能和工作條件，了解零件在產品中的位置、裝配關系及其作用，弄清各項技術要求對裝配質量和使用性能的影響，找出主要的和關鍵的技術要求，然后對零件圖樣進行分析。 該零件視圖表達完整、清晰，尺寸及有關技術要求齊全、明確。 該組合件突起部位側面的表面粗糙度為 Ra1.6m，其余加工表面粗糙度為Ra3.2m，參數合理，便于加工。 該組合件的定位基準為底面，尺寸偏差在0.1mm。 該組合件選用的材料為 45 鍛件，價格低廉，加工難度不大，能夠保

18、證零件的各方面要求。3.23.2 毛坯、余量分析毛坯、余量分析3.2.1 毛坯形狀和尺寸的選擇選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少“肥頭大耳” ，實現少屑或無屑加工。因此，毛坯形狀要力求接近成品形狀，以減少機械加工的勞動量。但也有以下四種情況。 采用鍛件，鑄造毛坯時，因鍛模時的欠壓量與允許的錯模量不等，鑄造時也會因砂型誤差、收縮量及金屬液體的流動性差不能充滿型腔等造成余量的不等，此外，鍛造、鑄造后，毛坯的撓曲與扭曲變形量的不同也會造成加工余量不充分、不穩定，所以，除板料外，不論是鍛件、鑄件還是型材，只要準備采用數控加工，其加工表面均應有較充分的余量。 尺寸小或薄的零件，為便于裝夾并減少夾頭，可將

19、多個工件連在一起，由一個毛坯制出。 裝配后形成同一工作表面的兩個相關零件，為保證加工質量并使加工方便，常把兩件合為一個整體毛坯，加工到一定階段后再切開。 對于不便裝夾的毛坯，可考慮在毛坯上另外增加裝夾余量或工藝凸臺、工藝凸耳等輔助基準。由于該零件力學性能要求較高，故材料選用 45 鍛件。45 鍛件即既具有較高的強度、硬度，又具有較好的塑性、韌性，所以該零件的毛坯尺寸可定為16012040（長寬高） 。3.2.2 加工余量的選擇加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度，加工余量有工序余量和加工總余量（毛坯余量）之分。 （1） 工序余量工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金屬層厚度。工序余量的計

20、算工序余量等于相鄰兩工序的工序尺寸之差。 對于外表面（見圖 3-3a） z=a-b 對于內表面（見圖 3-3b） z=b-a 式中 z本工序的工序余量（ mm ）； a前工序的工序尺寸（ mm ）； b本工序的工序尺寸（ mm ）。 圖 3-3 加工余量上述加工余量均為非對稱的單邊余量，旋轉表面的加工余量為雙邊對稱余量。 對于軸（圖 3-3c） Z=-adbd對于孔（圖 3-3d） Z=- bdad式中 Z直徑上的加工余量（ mm ）； 前工序的加工直徑（ mm ）；ad 本工序的加工直徑（ mm ）。 bd當加工某個表面的工序是分幾個工步時，則相鄰兩工步尺寸之差就是工步余量。它是某工步在加工

21、表面上切除的金屬層厚度。 工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差由于毛坯制造和各個工序尺寸都存在著誤差，加工余量也是個變動值。當工序尺寸用基本尺寸計算時，所得到的加工余量稱為基本余量或公稱余量。 最小余量是保證該工序加工表面的精度和質量所需切除的金屬層最小厚度。min最大余量是該工序余量的最大值。下面以圖 3-4 所示的外圓為例來計算，其它max各類表面的情況與此相類似。 圖 3-4 加工余量及其公差 當尺寸 a、b 均為工序基本尺寸時，基本余量為 Z=a-b 則最小余量=- minminamaxb而最大余量=- maxmaxbminb圖 3-3 表示了工序尺寸公差與加工余量間的關系。余量

22、公差是加工余量間的變動范圍，其值為 =- =(-)+(-)=+ zmaxminmaxaminamaxbminbab式中本工序余量公差（ mm ）； z前工序的工序尺寸公差（ mm ）； a本工序的工序尺寸公差（ mm ）。b所以，余量公差為前工序與本工序尺寸公差之和。 工序尺寸公差帶的分布，一般采用“單向入體原則”。即對于被包面（軸類），基本尺寸取公差帶上限，下偏差取負值，工序基本尺寸即為最大尺寸；對于包容面（孔類），基本尺寸為公差帶下限，上偏差取正值，工序尺寸即為最小尺寸但孔中心距及毛坯尺寸公差采用雙向對稱布置。 （2） 加工總余量毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差稱為加工總余量。它是從毛坯到

23、成品時從某一表面切除的金屬層總厚度，也等于該表面各工序余量之和，即 式中第 i 道工序的工序余量（ mm ）；i n該表面總加工的工序數。 加工總余量也是個變動值，其值及公差一般可從有關手冊中查得或憑經驗確定。如圖 3-5 表示了內孔和外圓表面經多次加工時，加工總余量、工序余量與加工尺寸的分布圖。 圖 3-5 加工余量和加工尺寸分布（3）影響加工余量的因素影響加工余量的因素如下： a）前工序的表面質量（包括表面粗糙度和表面破壞層深度）；aaSb）前工序的工序尺寸公差；ac）前工序的位置誤差，如工件表面在空間的彎曲、偏斜以及空間誤差等； a d）本工序的安裝誤差。a 所以本工序的加工余量必須滿足

24、下式 ：用于對稱余量時 用于單邊余量時 （4）確定加工余量加工余量大小，直接影響零件的加工質量和生產率。加工余量過大，不僅增加機械加工勞動量，降低生產率，而且增加材料、工具和電力的消耗，增加成本。但若加工余量過小，又不能消除前工序的各種誤差和表面缺陷，甚至產生廢品。因此，必須合理地確定加工余量。其確定的方法有：經驗估算法、查表修正法、分析計算法。首先根據工藝人員的經驗來確定加工余量。為避免產生廢品，所確定的加工余量一般偏大。要準確余量則需要根據有關手冊，查得加工余量的數值，然后根據實際情況進行適當修正。因此該零件的加工余量如下：粗加工外表面的加工余量選擇 0.5mm，半精加工的加工余量 0.1

25、mm，接著做完精加工。粗加工凹槽余量 0.1mm ，精加工 0.05mm。銑直徑 26 孔的粗加工余量 0.2mm，接著做精加工。3.33.3 UGUG 造型造型首先我們要建立新文件，文件名只能是英文和數字組成。建好新文件后，分別對件一和件二進行線架造型。3.3.1 零件的實體造型首先進入 UG 界面，如圖 3-6，先創建一個文件名，記住，文件名不允許出現中文，因為建成中文名以后 UG 就打不開這個文件了。我們暫且先命名為 0。圖 3-6 UG 創建文件界在應用工具欄中點擊建模，然后單擊左邊草圖圖標，如圖 3-7，再點擊勾如圖3-8 進入草圖界面。 圖 3-7 進入草圖按鈕 圖 3-8 點擊勾

26、進入草圖先點擊矩形按鈕，畫一個 160 X 120 的矩形，做約束，得到如圖 3-9 所示圖形。圖 3-9 約束好的矩形畫一個圓弧，設置半徑 180，接著做約束圓心在 X 軸上，然后做鏡像，得到左邊的另一個相同的圓弧，然后將線條打斷，因為后面得拉伸，得到圖 3-10。圖 3-10 畫個圓弧做鏡像與打斷線條拉伸，由圖紙得矩形拉伸 21.5，圓弧由 21.5 拉伸至 28.5，得到如圖 3-11 所示。圖 3-11 拉伸圓弧做布爾操作，合并兩個組件，如圖 3-12。圖 3-12 布爾操作接下來在進入草圖畫出圓角長方形和大的長方形，如圖 3-13 所示。圖 3-13 畫出圓角長方形與外部長方形接著對

27、圖 3-13 進行裁剪，得到圖 3-14 所示的草圖。圖 3-14 裁剪后的草圖接著，畫出四個圓，標好圓的尺寸，直徑 26 與 12，然后做等半徑的約束。最后畫出凸臺的圓角，標好尺寸 8.5，如圖 3-15。圖 3-15 約束圓的尺寸，畫出凸臺 8.5 的圓角完成草圖，對圓進行拉伸，從整體中減去孔的多余量，所以得用拉伸中的差，如圖 3-16；得到如圖 3-17 的樣子。圖 3-16 拉伸中的減圖 3-17 拉伸減后再從整體中減去 12 的孔，如圖 3-18；得到 3-19。圖 3-18 減去 12 的孔操作圖 3-19 減去 12 的孔后接著開始凸臺的造型，對凸臺草圖進行拉伸，從 28.5 拉

28、伸至 38.5，如果上限選 0 實體就會多出來一塊，過程如圖 3-20。圖 3-20 凸臺的拉伸拉伸后的凸臺如圖圖 3-21 所示。圖 3-21 拉伸后的凸臺先對凸臺和底座進行布爾操作，以求整體可以挖去凹槽，對凸臺里的凹槽進行減去拉伸，因為槽深 5，所以從整體的 33.5 拉伸到 38.5，如圖 3-22；得到如圖 3-23 的零件。 圖 3-22 凸臺里凹槽的減去拉伸圖 3-23 減去凹槽后的零件在 UG 中可以在任何實體表面繪制另外一個草圖，如果要修改此前的實體草圖，可以直接雙擊實體草圖進入草圖繪制界面。現在畫出直徑為 11.8 的孔，得到圖 3-24。圖 3-24 畫 11.5 的圓做插

29、入、設計特征、孔的選擇，如圖 3-25。圖 3-25 孔 11.8 的插入然后選擇沉頭孔，因為孔可分為通孔、盲孔之分，盲孔又可分為平頭孔和沉頭孔。做完插入沉頭孔之后，得到圖 3-26。圖 3-26 完成插入沉頭孔后零件接著最后一步要造出球面，然后得用到球的操作，球的插入操作，如圖 3-27 所示。圖 3-27 插入球點擊，直徑，球心；因為 SR=25，偏離沉頭孔 6mm，所以輸入直徑 50，球心 X=-53，Y=25，Z=46.5。得到圖 3-28。圖 3-28 創建球過程做完插入球的操作，就得到圖 3-29 所示的零件，此零件即為我們此次要做的零件數控仿形加工的零件。圖 3-29 最終完成的

30、零件創建毛坯，畫出零件的毛坯，尺寸為 16012040（長寬高） ，如圖 3-30所示。圖 3-30 零件的毛坯圖4 4 加工準備及工藝路線選擇加工準備及工藝路線選擇 在對零件進行加工前要對零件進行許多分析，如裝夾方式、基準選擇、確定坐標零點、刀具選擇及機床選擇等。4.14.1 基準的選擇基準的選擇基準就是確定生產對象上的某些點、線、面的位置所依據的那些點、線、面。4.1.1 定位基準的選擇正確選擇定位基準是制訂機械加工工藝規程和進行夾具設計的關鍵。定位基準分為精基準和粗基準。此零件上平面為基準加工下平面，工件重新裝夾后，已加工的下平面為基準加工上平面。4.24.2 工藝裝備的選擇工藝裝備的選

31、擇4.2.1 夾具的選擇機床夾具的種類很多，按使用的機床類型分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、加工中心夾具等。而按專門化程度劃分來說，該零件使用的是立式加工中心。零件又屬于平面類零件，應使用通用夾具，通用夾具是已經標準化、無需調整或稍加調整就可以用來裝夾不同工件的夾具。4.2.2 刀具選擇選擇合適的刀具和參數，對于金屬切削加工，能起到事半功倍的效果。刀具材料選用硬質合金，鉆頭和鉸刀選用高速鋼。且切削速度比高速鋼高 410 倍，但其沖擊韌性與抗拉強度遠比高速鋼差。而銑刀種類繁多，在使用時要根據加工部位、表面粗糙度、精度等來選用，根據圖形的精度和加工部位來看，所選刀具卡見附錄。 12 整

32、體合金刀具為精加工用刀具，一般情況下不做粗加工，如果加工中出現尖叫，或者是連續沖擊聲，這種現象表明切削參數選用不合理，充分冷卻在整個過程中是必不可少的。 32 的立銑刀應采用側固刀柄，25 內螺紋孔單刃鏜刀應采用側固刀柄或強力彈簧夾套刀柄；20 的立銑刀應采用強力彈簧夾套刀柄；16H 的鉸刀應采用彈簧夾套刀柄；8 整體硬質合金立銑刀和 8 球頭刀可采用熱裝刀柄。對于刀具使用，要兼顧粗、精加工分開原則，防止精加工刀具盡早磨損。機夾立銑刀，由于有螺旋升角，銑刀側刃直線性不好，不適合精加工。整體硬質合金刀側刃直線性好，精度高，適合精加工使用，粗加工階段，應盡可能不用 12 的整體硬質合金銑刀，以備精

33、加工使用。32 立銑刀，用于平面粗、精加工，外輪廓粗加工。20 立銑刀，用于內外輪廓、腔槽半精加工。8 球頭刀（球頭直徑 2），用于圓弧面加工。8 整體硬質合金立銑刀，用于內外輪廓精加工，26 的孔。11.8、12 鉆頭用來鉆 11.8、12 的孔。4.34.3 確定進給路線（加工方法）確定進給路線（加工方法）在數控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為進給路線。進給路線不僅包括切削加工時的進給路線，還包括刀具到位、對刀、退刀和換刀等一系列過程的刀具運動路線。進給路線不僅反映了幾個內容，也說明了加工順序。確定進給路線。主要是確定粗加工及空行程的進給路線，因為精加工的進給路線基本上是按零件的

34、輪廓進行的。在確定時還要注意一些問題： 選擇工件剛性破壞小的路線，以減少加工變形對加工精度的影響。 尋求最短的進給路線，以提高加工效率。 切入和切出的路線應考慮外延，以保證加工的表面質量。 完工時的最后一刀應一次走刀連續加工，以免產生刀痕等缺陷。此外，確定進給路線時，還要考慮工件的形狀與剛度、加工余量大小、機床與刀具的剛度等情況，確定是一次進給還是多次進給來完成加工，確定刀具的切入與切出方向以及在銑削加工中試采用順銑還是逆銑的銑削方式等。該零件的進給路線路線如下：銑端面：銑上端面及外輪廓至尺寸。 （32 立銑刀）半精銑：半精銑外輪廓，單邊留余量 0.3mm粗銑內腔槽，單邊留余量2mm。 （20

35、 立銑刀） 精銑：銑外輪廓至尺寸高速精銑內腔槽至尺寸。 （8 合金立銑刀）銑球面：銑球面（8 的球頭刀）銑孔：2-26 孔。 （8 合金立銑刀）鉆孔：-12 孔11.8 孔。 （8 合金立銑刀）4.44.4 切削用量切削用量 在一定切削條件下，合理選擇切削用量是提高切削效率、保證刀具耐用度和加工質量的主要手段。4.4.1 切削參數對機械加工的影響（1）對加工質量的影響切削速度的影響。因為切削速度對切削溫度影響最大。隨著切削速度的增加，溫度上升，工件的溫升變形和刀具磨損加快，使誤差加大。同時，工件表面層的熱應力。金相組織也發生變化，使工件表面質量下降。進給速度的影響。在中等以上進給速度時，降低進

36、給速度可降低表面粗糙度值;但當低速切削（0.050.15mm/r）時，由于存在塑性變形故可使 Ra 增大。背吃刀量的影響。隨著背吃刀量的增大，切削力成正比的增加，工藝系統發生變形、振動等，使加工精度和表面粗糙度下降。（2）對刀具使用壽命的影響刀具耐用度與刀具總刃磨次數的乘積稱為刀具壽命。它是一把刀從開始到完全報廢所經過的切削時間。對刀具壽命的影響主要從耐用度的影響來分析。因此，貴重、精密的刀具是不宜采用高速切削和大進給量切削的。（3）對生產效率的影響在一定的切削條件下，合理選擇切削用量是提高切削效率、保證刀具耐用度和加工質量的主要手段。4.54.5 加工工序卡片加工工序卡片確定加工工序后，根據

37、加工要求，編寫數控加工工序卡片。具體的加工工序卡片如下表所示。表 4-1 數控加工工序卡片零件名稱型腔零件零件圖號（工廠）數控加工工序卡片高速軸45#鋼工序號程序編號夾具名稱使用設備車間10三抓卡盤 立式加工中心工步號工步內容刀具號刀具規矩/mm主軸轉速/rmin-1進給速度/mmmin-1背吃刀量/mm備注1外輪廓粗加工T0132300702.02內外輪廓、腔槽半精加工T0220600701.03精銑圓弧面T038 球頭1000500.54內外輪廓 精加工T048 硬質合金立銑刀1000500.25精銑 26 孔T048 硬質合金立銑刀1000500.26鉆 11.8 孔T0511.8鉆頭8

38、00700.257鉆 12 孔T0612 鉆頭800700.255 5 UGUG 造型與仿形加工造型與仿形加工UG 是一種功能強大的軟件，在這個型腔零件的造型中我們用到的是 UG 的草圖建模和仿形加工模塊。5 5. .1 1 加工并生成程序加工并生成程序通過草圖拉伸對毛坯進行設定，同時要確定毛坯中心在系統坐標系（繪圖坐標系）中的坐標值。因為該例繪圖原點在圖形的底平面上，所以毛坯中心的坐標值設定值為（0,0,0） 。注意對刀時，刀具找正毛坯中心后，要按該坐標值設定毛坯中心。然后進入 UG 加工模塊，首先設定加工坐標系、工件加工的安全平面，對工件進行加工。5.1.1 工藝參數設定首先我們定義刀具參

39、數，根據列出的刀具清單。例如 32 立銑刀參數及圖形如圖 5-1 所示，其它刀具按照各自參數設定。圖 5-1 刀具的設置最后建成直徑 32、20、8 的銑刀，直徑為 8 的球頭刀，直徑分別為 12、26、11.8的鉆頭，來進行加工，如圖 5-2。圖 5-2 建立刀具雙擊右邊導航器里的 WORKPIECE，進行設置加工工件與加工毛坯，如圖 5-3 所示。毛坯建法：先將工件隱藏，在草圖上拉伸外輪廓至 40，再在編輯菜單里進行互換顯示與隱藏。5-3 設置加工工件與毛坯上 UG 課程的時候，老師說過做 UG 仿形加工有三個步驟：用什么刀具加工；對什么零件進行加工；怎么加工。現在第三步如圖 5-4 所示

40、。5-4 進行型腔銑5.1.2 零件的加工過程選擇加工所至的表面，如圖 5-5 所示選擇。5-5 選擇加工表面設置好切削用量、每一刀的進給量、切削方式，然后生成刀軌，準備進行粗加工，如圖 5-6 所示。粗加工完成，接著要進行確定保存，如圖 5-7 所示。5-6 生成刀軌5-7 粗加工完成然后進行精加工，如圖 5-8 將 ROUGH 改為 MILL-FINISH。圖 5-8 精加工如上述操作方法，不過選擇切削表面時要加上凹槽，生成刀軌，如圖 5-9，開始精加工，如圖 5-10。精加工完成時如圖 5-11。用直徑為 8 的刀具進行更深層次的精加工，過程如圖 5-12圖 5-13圖 5-14。圖 5

41、-9 生成精加工刀軌圖 5-10 精加工開始圖 5-11 精加工完成圖 5-12 選擇加工表面圖 5-13 生成刀軌圖 5-14 加工開始接著進行球徑 25 的球面加工，用直徑 8 的球頭刀進行加工，選擇加工表面，如圖 5-15。加工完成后得到的零件如圖 5-16。圖 5-15 加工表面選擇圖 5-16 加工完成進行 11.8 孔的鉆削，如圖 5-17 選擇鉆削。孔 11.8 加工如圖 5-18。圖 5-17 鉆削圖 5-18 孔 11.8 的加工完成對兩個直徑為 26 的孔進行精銑。完成后的里、兩個孔如圖 5-19 所示。圖 5-19 直徑 26 孔的精加工完成最后對直徑為 12 的孔進行加工，最終加工完成的零件如圖 5-20 所示。圖 5-20 最終加工完成的零件5.1.3 生成部分程序后處理，用來生成 NC 程