1、柯橋特大橋跨后臨江連續梁砼澆筑方案新建杭甬鐵路客運專線HYZQ-1標柯橋特大橋跨后臨江連續梁高性能混凝土施工方案編制：復核：審批:中鐵三局五公司杭甬客運專線項目經理部2009-1112目 錄一、概述1二、施工組織機構圖（見下頁）1三、機械配備1四、勞動組織1五、混凝土施工方案15.1、原材料和配合比選定35.2、混凝土的攪拌35.3、混凝土運輸45.4、混凝土的灌注55.5、混凝土振搗75.6、混凝土施工的檢驗及質量要求85.7、灌注混凝土注意事項9六、質量保證措施106.1、防止箱梁早期開裂的技術保證措施106.2、保證預制梁耐久性的技術措施10七、安全保證措施11八、環鏡保護措施、水文保證

2、措施11一、概述柯橋特大橋（40+56+40）m連續梁采用支架現澆施工，上跨后臨江，與后臨江斜交，交角88°，交點里程為DK40+306。本處連續梁為預應力混凝土單室箱梁，箱梁頂寬12.0m，底寬6.7m，腹板為直腹板，腹板厚度8048cm，底板厚度8040cm，頂板厚度40cm，中間支點根部梁高4.35m，跨中10m范圍和邊跨從梁端開始的17.75m范圍梁高3.05m，全橋在支點處和主跨跨中設有橫隔板，共5道。箱梁底緣按二次拋物線過渡（1.3/21.752）/X2，坐標原點，距梁端17.75m箱梁底緣）。二、施工組織機構圖（見下頁）三、機械配備見“混凝土施工主要機械設備配備表”混凝

3、土施工主要機械設備配備表序號設備名稱單位型號數量備注1混凝土拌合站臺HZS751備用臺HZS901臺HZS15012混凝土輸送泵臺HBT8023混凝土運輸車臺7.5m3154混凝土泵車臺2備用5插入振搗器臺50mm16備用4臺6插入振搗器臺30mm8備用2臺7輸送泵泵管4備用2套四、勞動組織澆筑時計劃安排勞力120人左右，按照兩班進行安排，每班60人（振搗工12人、拆裝泵管18人、向輸送泵放混凝土4人、尋查支架及模板、鋼筋4人、抹面4人、普工12人、電工2人，其他人員4人）。 五、混凝土施工方案施工組織管理機構圖項目經理：余成宏常務副經理：冀文建總工程師：郭永軍副書記：張乃智施工室負責人：趙永

4、文安質負責人：王景春物資負責人：楊衛東財務成本負責人：孫振勤試驗負責人：王新華現場負責人：張偉現場安全員：郭寶政現場試驗員：孟令濤現場技術負責人：余朋作業隊負責人：高景義 5.1、原材料和配合比選定根據原材料料源情況和梁型特點對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大于10%、坍落度控制在1420cm（保證泵送）、含氣量控制在3-4%，對其泌水率、強度、彈性模量、耐久性進行試驗。同時進行混凝土或對應砂漿的抗裂性能對比試驗，從中優選出抗裂性能優越的配合比。水泥采用品質穩定、強度為42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8，礦物摻和料使用磨

5、細礦渣粉和粉煤灰兩種。細骨料采用硬質潔凈的天然河砂，細度模數在2.6-3.0之間，含泥量不大于2.0。粗骨料為堅硬耐久的碎石，壓碎指標不大于10，母巖抗壓強度與梁體混凝土設計強度之比大于2，含泥量不大于0.5，針片狀顆粒不大于5。不采用堿-碳酸鹽反應的骨料，混凝土中的總堿含量不應超過3.0Kg/m3。拌和用水采用可飲用的機井水。采用的外加劑是經鐵道部鑒定或評審,并經鐵道部質量鑒督檢驗中心檢驗合格的產品。5.2、混凝土的攪拌混凝土采用拌合站集中拌制的方式，拌合施工中嚴格按照施工配合比進行配料和稱量，并保證稱量精度（配料允許誤差）符合以下要求：水泥、水、減水劑±1，粗、細骨料為±

6、;2（均以質量計）。不論使用袋裝或散裝水泥，混凝土原材料的計量數量均以進入攪拌機料斗的材料數量為準，以保證混凝土配合比的準確性。把減水劑均勻地溶于水后再加入混凝土中。減水劑在使用前一天配制，配制好的溶液在使用前攪拌均勻，容器在使用前清理干凈，容器在使用過程中隨時覆蓋，以防雨水或雜物進入。隨時檢驗減水劑溶液的比重是否與試驗要求相符，以控制減水劑的準確含量，并將其填寫在施工記錄中。施工中發現減水劑或其溶液有異常現象懷疑其質量時，及時向技術負責人員反映，不得擅自處理。混凝土原材料的投入順序為: 砂、水泥、粉煤灰、礦物摻合料和外加劑、水、粗骨料。攪拌時，先向攪拌機投入砂、水泥、粉煤灰、礦物摻合料和外加

7、劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止。每一階段的攪拌時間不小于30s，總攪拌時間不少于2min,不超過3min。混凝土的拌合時間以保證混凝土拌合均勻、顏色一致、性能良好為度。混凝土拌合過程中，及時地進行混凝土有關性能（坍落度、和易性、保水性）的試驗與觀察，前5盤每盤測定坍落度，穩定后每20盤測一次。若有紙袋等雜物嚴禁進入拌和機中，必須在配料時仔細去除。5.3、混凝土運輸混凝土從攪拌站到工地采用15臺7.5m3混凝土運輸車，保證混凝土澆筑的連續性。現場到梁體采用輸送泵的泵送，開始泵送前用水泥砂漿對混凝土泵和輸送管內壁潤滑，泵送處于慢速，待各方面都正

8、常后再轉入正常泵送。泵送即將結束前，正確計算尚需用的混凝土數量，并及時告知混凝土拌合站。運輸混凝土過程中，應盡量減少運輸時間，混凝土從加水拌和到入模的最長時間，由試驗室根據水泥初凝時間及施工氣溫確定，并符合規范的規定（見下表）。混凝土拌和物運輸時間限值氣溫T()有攪拌運輸（min）20T306010T20755T10905.4、混凝土的灌注混凝土采取罐車運輸到現場，卸入混凝土輸送泵，使用泵送上梁。梁體混凝土灌注時要控制好灌注時間，炎熱天氣應避開中午的高溫時間，不能避開時混凝土進行加冰塊、運輸時罐車表面灑水降溫; 混凝土灌注前對模板、鋼筋通過冷卻水進行降溫，保證模板、鋼筋的溫度在35之內，但灌注

9、前必須清除模板內積水。有雨時或天氣預報將要下雨的天氣均不得開盤灌注，若已經開盤灌注偶遇雨天時，應及時做好混凝土的防雨（水）工作，混凝土運輸及灌注過程中應及時對混凝土進行覆蓋，模板上用養護棚蓋好，灌注時應隨揭隨蓋養護棚，以雨水基本不進入混凝土中為原則。混凝土的水膠比可相應減小，并加強振搗。在雨天后灌注混凝土增加砂、石含水率的測定頻次。混凝土灌注時，拌合物入模溫度控制在530。梁體灌注由兩臺輸送泵置于373#、374#墩箱梁最高部分向邊跨梁端和中跨跨中進行，左右兩側對稱進行布料，灌注人員指揮泵管位置使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻。箱梁灌注時先灌注梁腹板倒角、底板，然后腹板，最后灌注頂

10、板，其原則為“先倒角、底板、再腹板、最后頂板、由連續梁最高點向最低點進行”（ 見“混凝土灌注順序橫斷面示意圖”）。兩側腹板的混凝土高度應保持一致。 混凝土的灌注采用連續灌注一次成型。箱梁灌注順序自梁的梁高最高部分向邊跨梁端和中跨跨中進行，水平分層，其分層厚度不得大于30cm，斜向分層，兩側對稱、連續灌注。先后兩層混凝土的間隔不得超過混凝土的初凝時間。斜向分層灌注的階梯型坡度約為1:41:6，以使混凝土能充分振搗。對于橋面灌注，分散布料應保證橋面厚度和坡度的準確，嚴格控制每一處混凝土布料的數量，堅持多去少補的原則并用人工抹平，表面抹平后，要防止人員踩踏和散落灰漿等雜物。其混凝土灌注順序： .梁體

11、倒角混凝土灌注：通過泵管軟管從腹板空隙灌注倒角混凝土，用插入式振搗器進行振搗。.底板灌注：在內模頂板每隔2m開一個30×30cm 小孔，從頂部將混凝土送下，直至將整個底板全部灌注完成，用插入式振搗棒振搗密，底板灌注完成后封閉天窗；在內模板隔墻處設置人工搗固操作孔，規格為40×40cm，每2m2設一個進行橫隔墻搗固，搗固完成后“天窗”封閉。由于梁體高度較大，腹板搗固時從腹板預留“天窗”放入振動棒后振搗混凝土，“天窗”設在內模板和內側鋼筋網片上，每2m2設一個，灌注至“天窗”前將“天窗”封閉。.腹板灌注：腹板混凝土采用水平分層灌注，分層厚度為30cm，并利用插入式振搗棒充分振搗

12、，附著式振搗器配合，附著式振動器安裝在腹板外側。.頂板灌注：腹板灌注完成后，灌注頂板混凝土。頂板混凝土灌注時由梁體兩端向中間進行。梁體混凝土灌注完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕壓抹光，保證防水層基面平整及橋面流水坡度。底板及腹板混凝土灌注時，應避免混凝土散落在橋面模板上，散落在模板上的混凝土應及時清理（進入腹板）干凈，在炎熱天氣情況下若混凝土已經脫水干硬，則應把此混凝土清除出模板丟棄，以免混凝土表面出現皸裂現象。混凝土澆筑到箱梁頂板時，同時澆筑加高臺混凝土，在澆筑時用10*10方木兩側臨時支擋，在混凝土基本不流動時將加高臺兩側的臺階與梁面抹成順坡。在承軌臺抹面時必須抹平，平整度按照2m

13、m/1m，4mm/3m進行控制。5.5、混凝土振搗（1）梁體混凝土振搗采用16臺50mm、8臺30mm的插入式振搗器相結合進行，嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏搗、欠搗和過度振搗，澆筑混凝土時，預應力管道密集，空隙小，采用直徑30mm插入式振動棒進行；混凝土采用插入式振搗為主振搗方式；腹板混凝土采用插入式振搗器為主的振搗方式，并根據實際情況配置附著式振動器進行振搗。振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預應力管道、模板、鋼筋、輔助設施(如定位架等)。對搗固人員要認真劃分施工區域，明確責任。振搗腹板時，要從腹板預留“天窗”放入振動棒后振搗混凝土。“天窗”設在內模板和內側鋼筋網片上，每2m2設一個，灌

14、注至“天窗”前將“天窗”封閉。（2）插入式振動器宜快插慢拔，移動距離不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為510cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面出現浮漿為準，實際操作中掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現象。嚴禁振動棒觸碰波紋管，防止破壞波紋管造成波紋管堵塞。振搗時還要防止鋼筋、波紋管的變形、移動及松動。灌注振搗過程中設專人巡模并及時調整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩定性和接縫處的密合情況。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。（3）在灌注、振搗過程中，設專人巡模并及時調整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩定性和接縫處的密合情況。避免螺栓松動造

15、成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。箱梁內底板混凝土在振搗完成后盡快收漿，抹面并按設計要求設置排水坡。頂板混凝土采用大跨度振動橋收平，利用收漿平臺人工抹平。混凝土表面應仔細多次壓實抹平，消除收縮裂紋，抹面時嚴禁灑水。5.6、混凝土施工的檢驗及質量要求1）高性能耐久性混凝土的檢驗與評定高性能耐久混凝土試件要分別從箱梁底板、腹板及頂板隨機抽取，隨梁體同條件成型，每孔箱梁的抗壓試件組數：隨梁體同條件養護試件為4組， 1組作為脫模依據，1組作為終張拉依據，2組備用；前期按標準差未知法制作5組28d標養試件，后期按標準差已知法制作4組試件；彈性模量試件為3組，其中2組隨梁同條件養護，1組標準養護。同配合比、

16、同攪拌站，每20000m3隨機檢驗混凝土耐久性，抽取包括表面回彈強度、氣孔間距參數、抗氯離子滲透性能、表面裂縫寬度及抗滲透性能的試件各一組。混凝土強度評定以每孔梁為驗收批，執行鐵路混凝土強度檢驗評定標準TB10425-94標準的規定。高性能混凝土施工過程的檢驗:施工所用原材料水泥、骨料、摻合料、外加劑等必須符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件中的質量要求。高性能混凝土施工后的檢驗:施工完成后，按高性能混凝土耐久性的檢驗評定要求，由實驗室及技術室組織自檢，在自檢合格的基礎上，再由技術負責人組織有關人員進行評定，并填寫混凝土質量檢驗評定表，然后監理工程師對自檢結果進行審核，簽認。2）混凝土施

17、工的質量要求混凝土施工的質量要求見下表：序號項目要求備注1梁體混凝土混凝土試件28天強度不低于設計要求，且滿足耐久性要求228天彈性模量不低于設計要求3梁體及封端混凝土外觀平整密實、整潔、不漏筋、無空洞、無石子堆壘、橋面流水暢通對空洞、蜂窩、漏漿、硬傷、掉角等缺陷，需修整并養護，使其強度達到梁體同樣的強度。蜂窩深5mm、長10mm，每平方不多于5個4表面裂縫橋面保護層、防撞墻、端隔墻、遮板、封端等，不允許有寬度大于0.2mm的表面裂縫，其它部位的梁體表面不允許有裂縫。5靜載試驗梁體在最大控制荷載（Kf=1.20）作用下，持荷20min，梁體下翼緣底部邊角及梁底面無受力裂紋，且在靜活載作用下實測

18、撓度值f實測1.05(f設計/)6鋼筋保護層構造筋凈保護層厚度不小于設計值預應力筋保護層厚度不小于設計值7產品外形尺寸橋梁全長±20mm檢查橋面及底板兩側橋梁跨度±20mm底板寬度±5mm檢查L/4截面，跨中，3L/4截面和梁端橋面及防撞墻內側寬度±10mm腹板厚度+10mm，-5mm橋面外側偏離設計位置10mm從支座螺栓中心放線，引向橋面梁高+10mm，-5mm檢查兩端梁上拱小于L/3000終張30天時測量頂、底板厚度+10mm，0檢查最大誤差處5.7、灌注混凝土注意事項1）由于梁段較高，在灌筑底板、腹板混凝土時，宜采用減速漏斗下料，用插入式振搗器振搗

19、梁段底板（二次灌筑）頂板。2）與底板相連的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振搗時會引起八字角下部翻漿，致使此處混凝土質量欠佳，易出蜂窩、麻面、露筋等缺陷，應在底板混凝土灌注完成后靜停一段時間，待底板混凝土坍落度明顯減小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。應確保新舊混凝土結合面不漏振、過振。3）灌筑質量管理。灌筑梁段混凝土時，應分工負責，各把一關。試驗人員負責混凝土上料、計量、拌和、出料、質量檢查及試塊制作；混凝土班一人全面指揮，一人負責底板，一人負責腹板、頂板；底板、腹板及頂板專人振搗；鋼筋班專人值班，負責鋼筋、管道檢查；并設專人負責檢查箱梁模板變形及漏漿等。4）混凝土入模過程中，應隨時保護管道不被碰

20、癟、壓扁，混凝土未搗實前，切忌操作人員在混凝土面上走動，以避免引起管道下垂，促使混凝土“擱空”、“假實”現象發生；5）在腹板與底板倒角處，應注意振搗密實，腹板灌筑混凝土后，不得再振搗底板混凝土，以防止腹板梗角處混凝土外鼓，上部懸空，出現空洞；6）頂板或底板上、下層鋼筋之間，應有足夠的形件聯系筋，并焊牢，以免鋼筋網變形；7）灌筑混凝土時，防止錨墊板位移和傾斜，防止管道踩扁和移動。8）梁段灌注時，與前段混凝土結合面必須鑿毛處理并清洗干凈。六、質量保證措施6.1、防止箱梁早期開裂的技術保證措施1) 箱梁灌筑前做好原材料的選擇混凝土所用水泥、粗細骨料和礦物摻和料，其各項性能指標都要滿足強度、彈模及耐久性的要求。對配合比進行充分試拌，配合比設計除滿足氯離子的抗滲性要求外應盡量降低膠凝材料的用量，通過控制配合比和早期強度等措施，盡量降低水化熱溫度峰值或延長升溫時間，防止箱梁早期開裂。2) 加強混凝土入模溫度及模板、鋼筋溫度的控制為防止溫差應力造成的混凝土早期裂紋的產生，應加強混凝土入模溫度和模板、鋼筋溫度的控制工作。外界溫度較高時，混凝土灌注前對模板、鋼筋通過冷卻水進行降溫，保證模板、鋼筋的溫度在535之內，但灌注前必須清除模板內積水，混凝土入模溫度控制在530。外界溫度較低時，對骨料及模板搭棚覆蓋，同時提高混凝土拌合用水的溫度。外界溫度較高時，混凝土盡量安排在溫度