1、 ·檢驗：ISO9000:2000下的定義：通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗，所進行的符合性評價。·全數檢驗：即百分之百檢驗，一般在以下情況下適用（1）檢驗是非破壞性的；（2）檢驗的項目少，數量少，費用少；（3）影響產品質量的重要特性項目；（4）昂貴的、高精度或重型的產品；（5）能夠應用自動化檢驗方法的產品和零部件。·抽樣檢驗：就是從一批產品中隨機抽取一部份進行檢驗，并據此判定該批產品是否合格的活動。本教材抽檢檢驗與抽樣驗收是同一概念。·抽樣檢驗適用的圍：1、破壞性檢查驗收；2、測量對象是連續體（流程性材料）；3、產品數量多；4、希望節省單位檢驗費用

2、和時間。·經過抽樣檢驗判為合格的批，不等于批中每個產品都合格。經過抽樣檢驗判為不合格的批，不等于批中全部產品都不合格，合格批只是允許含有不超過規定限量的不合格品，而被拒收的不合格批，只是不合格品超過限量，其部分可能仍然是合格品。第一節 基本概念一、名詞術語1、抽樣檢驗按產品的質量特性不同分為兩大類：計數抽樣檢驗計件檢驗：將單位產品簡單地分成合格品或不合格品抽樣檢驗 計點檢驗：只是統計出單位產品中不合格數的檢驗計量抽樣檢驗：按照給定的產品技術標準，將單位產品的質量特性用連續尺度量出其具體數值的抽樣檢驗。例：檢驗一批軸的平均長度是否符合要求和檢驗一批軸里包含的不合格品數的主要區別在于：

3、A、檢驗資料性質不同 B、抽取樣本的方式不同 C、抽取樣本個數不同2、單位產品：為了實施抽樣檢驗而劃分的單位體或單位量：包括自然劃分和人為劃分。一臺電視機與鋼水、布匹等劃分單位體的區別。3、檢驗批：它是作為檢驗對象而匯集起來的一批產品：應由生產條件、生產時間基本一樣，同型號、同等級、同種類（尺寸、特性、成分等）的單位產品數組成。它可以和投產批，銷售批，運輸批一樣或不同。4、批量：檢驗批中單位產品的數量，用N表示。5、不合格：單位產品的任何一個質量特性不符合規定要求。6、不合格品：有一個或一個以上不合格的單位產品稱為不合格品。說明：不合格是針對每一具體的質量特性（檢驗項目）而言；而不合格品是對整

4、個單位產品來判定的。一個不合格品至少有一個以上不合格數。·不合格的分類A類不合格：單位產品的極重要的質量特性不符合規定或單位產品的質量特性極嚴重不符合規定。B類不合格：單位產品的重要質量特性不符合規定或單位產品的質量特性嚴重不符合規定。C類不合格：單位產品的一般質量特性不符合規定或單位產品的質量特性輕微不符合規定。·不合格品的分類A類不合格品：1個A類不合格，也可能含有B類或C類。B類不合格品：1個B類不合格，但不能有A類，可能有C類。C類不合格品：1個C類不合格，但不能有A類和B類不合格。例1 某批產品100件，經檢驗發現6件產品各有2個C類不合格；2件產品各有1個A類和

5、1個C類不合格；2件產品各有1個B類和2個C類不合格，則該產品C類不合格品數為：A、10個 B、8個 C、6個 D、4個7、樣本單位：從批中抽取用于檢查的單位產品，也稱樣品。8、樣本：樣本單位的全體；9、樣本容量：樣本中樣本單位（樣品）的數量稱為樣本容量；10、抽樣方案：規定了每批應檢驗的單獨產品數（樣本量）和有關批接收準則（包括接收數、拒收數、接收常數和判斷規則等）的一個具體方案。用（n，Ae，Re）表示，通常是（n，A）11、抽樣計劃：一組嚴格度不同的抽樣方案和轉換規則的組合。二、產品批質量的表示方法1、計數抽樣檢驗常用的批質量表示方法：（1） 批不合格品率P批不合格品數D DP批量N N

6、（2）批不合格品百分數D 100P×100N 上述兩種表示方法常用于計件抽樣檢驗。（2） 每單位產品不合格數，常用于計點檢驗批的不合格數C除以批量，再乘以100，即D 100P×100N例：有100個產品，其中10個產品中各有8個不合格，5個產品中各有5個不合格，求：10+51、批不合格品率 P0.151002、批不合格品百分數 100P100×0.15153、批每百單位產品不合格數 C10×85×5105C 105100P×100×100105>100(因為是計數)N 100三、產品批質量的抽樣驗收判斷過程：對產品批

7、質量的驗收判斷過程原則上應對這個產品批規定一個不合格品率，如果批不合格品率超過這個規定值，該批產品將被拒收，這個不合格品率就稱為“批允許不合格品率”，以P表示。抽樣檢驗就是從批量為N中抽取樣本量為n的樣本全部檢驗。樣本中的不合格品數用d表示，樣本的不合格品率為d/n，用d/n與P比較而作出是接收還是拒收的判斷。對計數值抽樣檢驗：實際作法并不是直接用d/n與P作比較，而是規定一個合格判定數Ac和一個不合格判定數Re：用下圖表示抽檢一個容量為n的樣本全檢樣本，并統計出不合格品（或不合格數）ddAc dRe批合格批不合格四、接收概率與OC曲線（一）接收概率：用給定的抽樣方案（n，A）去驗收批量N與批

8、質量P已知的連續檢驗比時，把檢驗批判斷為合格而接收的概率，記為L（P）計算接收概率的三種方法：1、 超幾何分布計算法（有限總體計件抽檢時，計算接收概率的精確公式）L（P） NP N NPd n dNnAd02、二項分布統計算法：（無限總體計件抽檢時，計算接收概率的精確公式）APd (1P)ndndd0L（P） nd式中： 從樣本量n中抽取d個不合格品的全部組合數P批不合格率nN當有限總體0.1時，可用二項概率去近似超幾何概率，即用此式去代替前一個公式。當n30，P<0.5時，可查二項分布累積概率值表P，求出概率。3、泊松分布計算法（計點抽檢時計算接收概率的精確公式）泊松分布的計算還有一個

9、公式式中：表示某特定單位的平均點數，而x表示某特定單位出現的點數，兩個單位要統一。例如：從1000米布匹中隨機抽取3米進行檢驗，若3米中無缺陷才可接收，假設送檢布匹平均每米有一個缺陷，則被拒收的概率為A、0.05 B、0.90 C、0.95 D、0.72接收概率這里的單位是“平均每米有一個缺陷”，而x的單位是“3米中無缺陷”，所以與x的單位要統一（都為3米），因此應為“平均每3米有3個缺陷”。即3，x0題目是求拒收概率P0.95。（二）OC曲線1、OC曲線批接收概率L（P）隨批質量P變化的曲線稱為抽檢特性曲線，簡稱OC曲線。它表明：一個抽樣方案對一批產品的批質量的判別能力。1.00 1-0.7

10、5 0.50 0.250.00合格區未定區不合格區a=PR(5%生產者冒險率)(P0 ,1-)OC曲線決定于n,c(P1 , )允收機率Pa不良率P'=CR(10%消費者冒險率) OC曲線圖一個抽檢方案就對應著一條OC曲線因為一個(n，A)èL（P）OC曲線可以告訴我們： (1)采用該抽樣方案時，具有某不合格率的批：被判為合格的可能性有多大？ (2)或者要使檢查批以某種概率合格，該批只能有多大的批不合格率。2對OC曲線的分析，設計數一次抽樣方案為（N，n，Ac）OC曲線是由抽樣方案確定的，所以曲線與批量N，樣本大小n，以與合格判定數Ac有關：(1)抽樣方案一定：批量N對OC曲

11、線的影響，即n，A不變，N變化從上圖可知：批量大小對OC曲線影響不大。而且N越大，影響越小。因此，只是在N比較小時，才考慮N的影響。N越小，抽樣方案越嚴格。(2)假定N和Ac不變，n變化對OC曲線的影響N，Ac不變，n越大，OC曲線越陡，方案越嚴，同時，對同一個批不合格率P0，n越大，抽樣方案越嚴。(3)假定N和n不變，Ac變化對OC曲線的影響，N和n不變，Ac越小，OC曲線越陡，區分好壞的能力越強，抽樣方案越嚴格。(4)A0與采用增大n的同時，也增大A（A0）的方案比較：如能增大n，則采用增大n的同時也增大A（A0）的方案比單純。采用A0的抽樣方案更能在保證批質量的同時保護生產方綜上所述，在

12、N，n，A三個參數中，兩個參數不變的條件下，n越大，抽樣方案越嚴格，A越小，方案越嚴；N越小，方案越嚴。此外，n或A對OC影響顯著，N對OC影響微小。五、對百分比抽樣方案的評審：百分比抽樣方案是不論產品的批量（N）如何，都按同一百分比抽取樣本，而合格判斷數A0，即（naN，0）方案，a為固定比例數。例：使用百分比抽樣方案對某產品進行驗收，規定抽取比例為1%，A0，當P0.1時。求：1、當N200時的接收概率，用二項分布，這時n200×1%22、 當N=800時：L(p)=？這時n=800×1%=8說明：拭比量N越大，L(p)越小，OC曲線越陡，方案越嚴；N越小，L(p)越大

13、，OC曲線越平坦，方案線松。即百分比抽樣將造成對大批量過嚴對小批過寬。第二節 計數標準型抽樣檢驗一、基本概念1、計數標準型抽樣檢驗：同時規定:對生產方質量要求&對使用方質量保護2、適用的抽樣：適用于對孤立批進行抽樣檢驗。3、接收上界P。與拒收下界P1：設交驗批的不合格品率為P，則當PP0時，應予接收，稱P0為接收上界，也稱為可接收的不合格品率。而當PP1時，應予拒收，稱P1為拒收下界或稱為允許的極限不合格品率。但事實上并非PP0時都能接收該批，而是存在有被拒收的可能，其拒收概率為1-L（P0）=；同樣并非PP1時，都會被拒收，也存在著被誤接收的可能，其接收概率為L(P1)=4、生產方風

14、驗，本應被接收的好的質量批而被拒收時，生產方所承擔的風險。它用被拒收概率1-L(P0)來表示。常被稱之為第一類錯誤，或為棄真錯誤。5、使用方風險：本應被拒收的壞的質量批而被誤接收時，使用方所承擔的風險，用被接收= = 概率L(P1)= 表示，常被稱之為第二類錯誤，或為取偽錯誤。犯上述兩個錯誤的原因，是因為抽樣造成的二、抽樣程序：以GB/T13262-91為例1、P0，P1是計數標準型抽樣方案的兩個重要參數。對應的B、B點控制住了，達到了雙方都保護的目的2、P0和P1的確定原則：（1）P0的選取： ·=0.05 ·P0（A類）<P0(B類)<P0（C類）（2）P1

15、的選取 ·=0.10 ·P1和P0有一定的距離：若P1/P0過小使抽檢的產品數量增加；若P1/P0過大（大于20），又會放松對質量的要求。IEC推薦P1/P0=1.53.0倍。（3）決定P­1和P0時：綜合考慮的因素：從P1P0行 (n,A)到生產能力、制造成本、質量要求、檢驗費用。3、檢索抽樣方案第三節 計數挑選型抽樣檢驗一、概述：1、定義：用預先規定的抽樣方案對批進行初次檢驗，判為合格的批直接接收，判為不合格的必須經過全數檢驗，將批中的不合格品一一挑出，換成合格品后提交檢驗的過程。2、適用場合：（1）連續生產，逐批連續入庫（2）各工序間的半成品交換（3）向指定

16、的用戶連續供貨特別是此種檢驗不適用于破壞性檢驗的情況。二、均檢驗總數ATI1、 的計算用抽樣方案（n，A），抽檢不合格品率為P的多批產品，有的批合格就只要檢驗n 個產品，有的批初檢不合格，則要全數檢驗（即N個）在這兩種情況下發生的平均每批檢驗產品個數，稱作平均檢驗總數，稱為ATI記作=nL(P)+N1-L（P） =n+(N-n)1-L(p)2、平均檢驗總數曲線：是P的函數，當P增大時，也增大。 0 P（%）我們希望越小越好。三、批容許不合格品率（LTPD）1、LTPD把對應于接收概率L（P）=10%的不合格品率稱為批容許不合格品率。嚴格按制LTPD就能起到保護使用方的作用，控制就是不讓LTPD

17、過大。2、極限質量LQ：把對應于很小接收概率的不合格品率稱為極限質量。四、平均檢出質量（AOQ） 1、定義：對于一定質量（P）的產品，利用某一驗收抽樣方案檢驗后，檢出產品的預期平均質量水平。簡稱AOQAOQ =被接收的K批中總的不合格品數待檢驗的產品數K·L(P)×N·PKN = P×L（P） =2、AOQ的計算：設有不合格品率為P的K批產品，批的接收概率為L（P）3、平均檢出質量上限AOQL在抽樣方案（n，A）已定的情況下，不管產品的不合格品率P是多少，平均漏過去的批中不合格品率總不會超過某個定值，即為AOQL平均檢出質量特性曲線P118。例：已經知N

18、=1000，P=10%，采用（10，1）方案求。（1） （2）AOQ101100解：要求和AOQ必須先求L（P）L（P）=（）0.10×0.910+( )0.1×0.99=0.736 =nL(P)+N1-L(P) =10×0.736+1000×0.264 =271.36則AOQ=PL(P)=0.1×0.736=0.0736由于AOQ是不合格品率P的函數，當質量很好時，其中的不合格品率較少，當增大時，AOQ也增大，但當P增大到一定程度時，會被拒收，這時要進行全檢，不合格品被合格品替代，因此不合格品也減少，這樣AOQ從某一最高點開始下降，所以不管單

19、批的不合格品率P是多少，但是在檢驗合格通過的批中的不合格品數與所有檢驗過的產品數的比值都不會超過AOQL。五、保證質量的兩種方法挑選型抽樣檢驗保證產品質量的方法有兩種：1、控制LTPD（批容許不合格品率）指針來保證每批的質量。2、控制AOQL（平均檢出質量上限）指針，保證多數批的平均質量。通過預先定AOQL，使抽檢通過的多數批的平均不合格率在AOQL以下。（1）AOQL考慮的多數批至少10批的平均不合格品率，因而適用于少數批的抽樣檢驗（2）必須把產品的全部欲控參數全檢，挑選型抽樣才能保證批質量。例1：已知N=1000，半成品過程平均質量為1%AOQL=2%，若采用方案（65,2）查極限質量LQ

20、：規定AOQL就是平均質量保證方式規定LQ就是單批質量保證方式查P 可得LQ=7.853%例2：已知N=1000，使用方提出要用單批質量保證方式，規定LQ=2%，若過程平均P=1%，抽樣方案（368，4）求AOQL。查P 表 AOQL=0.479%也可以從批量和P%查表得出(n，A)，國家標準的LQ抽樣方案是：在規定極限質量LQ的條件下，與過程平均不合格品率相對應的，使用平平均檢查數達到最小的抽樣方案。國家標準中的AOQL的抽樣方案：在規定平均檢出質量上限AOQL的條件下，與過程平均不合格品率相對應的，使平均檢查數達到最小的抽樣方案。第四節計數調整型抽樣檢驗一、概述： 1、定義；根據已檢驗過的

21、批質量信息，隨時按一套規則“調整”檢驗的嚴格程度的抽樣檢驗過程。2、適用圍（1）連續批產品（2）進廠原材料，外購件，出廠成品，工序間在制品交接（3）庫存品復檢（4）工序管理和維修操作二、GB2828抽樣系統GB2828-1987就是由批量圍、檢驗水平和AQL檢索的抽樣系統。（一）抽樣系統的設計原則 1、確定一個“可接收的質量水平”AQL。 2、采取了保護供方利益的接收準則，當PAQL時，幾乎接收交驗批。 3、當P>AQL時，抽樣方案由正常檢驗轉為加嚴檢驗，保護使用方的利益。 4、A類不合格的接收準則嚴于B類不合格，即AAQL<BAQL。 5、當P<AQL時，可根據放寬規則由正

22、常轉為放寬檢驗。 6、理論與實踐相結合確定N與n的關系，并重視二類錯誤。 (二)設計抽樣表的目的 1、通過調整檢驗的嚴格度，從驗收抽樣方面對生產規定性進行監控。 2、使用方可按質量的好壞選擇供方。（三）GB2828的若干要素與其應用1、過程平均：（1）穩定生產前提下的過程平均不合格品率。（2）一定時期或一定量產品圍的過程水平的平均值；（3）一系列連續提交批的平均不合格品率；（4）一系列初次提交檢驗批的平均質量（用每百單位產品不合格品數或每百單位產品不合格數表示）。在實踐中無法得到總體的過程平均，所以常常用抽樣檢驗的結果來估計。但：在計算時應注意：A、如果采用二次或多次抽樣，只能用第一個樣本；B

23、、應當剔除不正常情況下的檢驗資料；D、截尾檢驗結果也不能用來估計過程平均。E、批數越多，樣本量越大，則對過程平均的估計越可靠。2、可接收質量水平（AQL）（1）AQL在GB2828標準稱為合格質量水平，在ISO28591：1999標準中稱為可接收質量極限定義：在抽樣檢驗中，認為可以接收的連續提交檢驗批的過程平均上限值。也可以理解為是可以接收的多數批平均的最大的不合格品率或每百單位產品不合格數。即AQL是最差的過程平均質量，但這個最差值是可以接收的，是允許的，所以AQL是可接收和不可接收的過程平均的分界線。當提交檢驗批的質量低于AQL時，就可以保證絕大部分的檢驗批被接收，當高于AQL時絕大部分檢

24、驗批被拒收。AQL是計數調整型抽檢驗的質量指針，又是檢索抽樣方案的重要參數，該抽樣系統中的抽樣表就是按照AQL設計的。（2）確定AQL的方法根據過程平均確定：把近期生產方抽樣的檢驗結果的質量進行平均，規定AQL過程平均上限，但使用方必須能接受。按不合格類別確定 ·AQL（A類不合格）AQL（B類不合格）（C類不合格） ·AQL（重要檢驗項目）AQL（次要檢驗項目）考慮檢驗項目數來確定（指同一類的不合格）AQL（檢驗項目少）AQL（檢驗項目多）雙方共同確定：規定AQL主要考慮是使用方的要求。當缺少過去信息資料時，可暫先使用LTPD（批容許不合格品率）隨后，再根據實際情況制訂A

25、QL。3、AQL適用圍：在GB2829中，AQL%從 0.011000其26種，其中當AQL10%時，可以是每百單位產品不合格品數，也可以是每百單位產品不合格數。當AQL10%時，僅僅是每百單位產品不合格數。4、批量：應由生產條件和生產時間基本一樣的同型號，同等級，同種類（尺寸、特性、成分等）的單位產品數組成“五同原則”批量大，在AQL一樣時，抽樣量的比例要小，所以是經濟的，但一旦發生誤判所造成的損失亦大。5、檢驗水平：反映批量N與樣本量n之間關系的指針稱為檢驗水平。檢驗水平分為一般檢驗：包括三個檢驗水平，判斷能力。特殊檢驗：包括S-1、S-2、S-3、S-4四個檢驗水平，判斷能力：S-4S-

26、3S-2S-1一般檢驗水平的判斷能力大于特殊檢驗水平的判斷能力。無特殊要求時，均采用水平。特殊檢驗水平，所抽取的樣品較小，適用于破壞性檢驗，檢驗費用高，檢驗時間特別長的場合，其特點是樣本量較小但誤斷風險大。要注意檢驗水平IL與AQL之間的協調。檢查水平從低向高選取，則抽樣比例n/N從小到大變化。在GB2828，檢驗水平，的樣本量比率約為0.4：1：1.6檢驗水平變化對OC曲線的影響：IL變化對的影響遠比對的影響要大，檢驗水平的確定，對使用方更重要。選擇檢驗水平時應當考慮下列幾點 A、產品的復雜程度與價格、低文件次產品，比高檔次產品的檢驗水平低。 B、破壞性檢驗：選擇水平1，甚至特殊檢驗水平。

27、C、保證顧客利益，宜用高檢驗水平。 D、各批之間的質量差異程度：差異小總是合格的產品批，選低檢驗水平。 E、批產品質量變動的大小，變動小，宜選低檢驗水平。6、檢驗的嚴格度檢驗的嚴格度是指交檢批所接受抽樣檢驗的寬嚴程度。計數調整型，抽樣系統通常有下列三種不同嚴格度的檢驗。正常檢驗：當過程質量優于AQL時，應以很高的概率接收檢驗批，以保護生產方的利益。當AQL一樣時，批量越大，則P=AQL的接收概率越高。注意：這是在PAQL的前提下，若PAQL時，批量越大，接收概率越低，所以不能講批量越大，接收概率越高。加嚴檢驗：加嚴檢驗是為保護使用方的利益而設立的。當各批的PAQL，且出現大部分批被拒收，此時，

28、必須由正常檢驗轉入加嚴檢驗。 ·加嚴檢驗采取的措施時，一般情況下，使N加嚴=N正常，但A加嚴A正常，只有在A=0，和A=1時，才采用A值不變，使N加嚴N正常。 ·加嚴檢驗是帶強制性的。放寬檢驗：當PAQL時，可轉為放寬檢驗，放寬檢驗的樣本量小，約為正常檢驗樣本量的40%，放寬檢驗是非強制性的。檢驗嚴格度的轉移規則加嚴正常放寬停止開始7、抽樣方案類型 GB2829（1987）中分別規定了一次、二次和五次三種抽樣方案類型。一次抽樣方案：只抽取1個樣本就應做出“批合格與否”的結論的方案。二次抽樣方案：至多抽取2個樣本就應出“批合格與否”的結論的方案。五次抽樣方案：至多抽取5個樣本

29、就應做出“批合格與否”的結論的抽樣方案。增加二次，五次抽樣方案的目的是為了節約平均樣本量（ASN）當AQL一樣，IL一樣，檢驗嚴格度一樣，則一次、二次、五次的抽樣方案對批質量的判別力基本一樣。放寬和特寬檢驗的抽樣方案類型應保持一致。8、抽檢特性曲線調整型抽樣方案的OC曲線并不是正常、加嚴、放寬方案中任何一種孤立的OC曲線，而是這三者特性的復合。當PAQL時，P很小，復合OC放寬OC當P=AQL時，復合OC正常OC當PAQL時，P增大，復合OC加嚴OC9、平均樣本量（ASN）平均樣本量指為了做出接收或拒收決定的平均每批抽取的單位產品數同樣檢驗嚴格度的一次抽樣方案的ANS二次的ASN五次的ASN。

30、二次或五次的ASN與所提交批的實際質量水平（P）有關，是P的函數，但一次的ANS與P無關一次抽樣方案的檢索方法二次抽樣方案的檢索放寬檢驗與特寬檢驗之間抽樣方案的處理放寬50、2、3 特寬50、4、5當抽取50件的樣本：若d=5，則放寬 d=5Ke（放寬3）不合格對特寬 d=5Ke（特寬5）也不合格所以結論：該批產品放寬和特寬均不合格，應拒收。若d=3，對放寬來說 d=3Re不合格對特寬來說 d=3<Ac（特寬Ac=4）合格所以結論為該批產品應接收，但從下批由放寬轉為正常檢驗。10、逐批檢驗后的處置：判為合格的批，就整批接收；判為不合格的批原則上退貨或協商解決。對雖然經驗合格入庫，但存放超

31、期的，出廠時要重檢。不合格品被訂貨方檢驗發現，就有權拒收。不合格批必須由供貨方進行全檢，剔除或修理那些不合格品后，可允許再次提交檢驗，但采用正常還是加嚴檢驗，是檢驗所有類型的不合格，還是僅僅檢驗個別類型的不合格，均由訂貨方決定。第四節 GB2829計數周期抽樣檢驗一、概述1、定義：周期檢驗是在規定的周期（時間段），從逐批檢驗合格的某批或某幾批產品中抽取樣本的檢驗過程。2、檢驗目的：該檢驗是一種鑒定性、復核性的抽樣檢驗，其目的是判斷生產過程在周期是否處于穩定狀態。3、兩種適用情況（1）一是生產定型后，涂在其它環節嚴格控制外，還用于判斷生產過程質量是否出現異常。（2）二是用于不允許經常進行的試驗（

32、如耐久試驗，環境試驗，破壞性試驗和周期長的試驗等）。二、規定檢驗周期：確定檢驗周期應根據1、根據該產品生產過程穩定的大約持續時間確定2、根據產品的試驗時間長短3、根據產品的試驗費用三、不合格質量水平RQL （1）定義：RQL是指在抽樣檢驗中，認為不可接受質量的下限值。它在數值上等于生產過程中平均不合格品率的下限值Pmin（2）單位：每百單位產品不合格品數或每百單位不合格數。（3）RQL的選定：對RQL的選定原則同AQL的選定原則一樣，但由于周期檢驗是將試驗項目合并成試驗組進行，所以還要規定： A、組別不同，RQL可不同 B、同組不同類別，RQL可不同 C、同類不同組，RQL可不同四、選取判別水

33、平：別水平是識別生產過程穩定性不符合規定要求的能力大小的等級，分為3個等級，、判別能力抽樣樣本量大判別水平高，檢驗費用也高。五、選擇抽樣方案類型：抽樣方案類型有一次、二次、五次。選取抽樣方案類型一般從管理費用，平均試驗時間，平均樣本量考慮。從管理費用：五次二次一次。從平均試驗時間：五次二次一次。從平均樣本量：五次二次一次。六、檢索與選擇抽樣方案根據：判別水平、RQL和抽樣方案類型、檢索。七、抽取樣本：1、本周期生產的產品；2、經過周期檢驗合格的批中隨機抽取；3、同時抽足如果使用二次或五次抽樣方案的備份樣本量。八、檢驗樣本：對所有樣本單位按逐批檢驗項目進行檢驗，若有不合格，要替換走。九、判斷周期

34、檢驗的合理性1、只有在所有的試驗組都合格，才能判斷周期檢驗合格。2、若還規定了總的RQL，那么各項目與總的抽樣方案都合格，才能判斷合格。十、周期檢后處置：1、同時要求周期檢驗和逐批檢驗，逐批檢驗必須在周期檢驗合格后才能進行。2、周期檢驗不合格，但在下列原因之列的，允許糾正后重新進行周檢。（1）設備故障或操作錯誤。（2）不合格的根源能立即糾正。（3）造成周期檢驗不合格的產品能經過篩選剔除或可修復。若不在上述原因之列，則應暫停逐批檢驗，并追回已出廠或入庫的批并暫停正常的批量生產。第六節其它抽樣檢驗方法一、計數抽樣檢驗的其它方法（一）孤立批抽樣1、計數標準型，適用于孤立批，但樣本量較大。2、計數挑選

35、型，適用于孤立批，但僅用于非破壞性檢驗，有局限性。3、國標GB/T15293-94等效采用ISO2859-2，規定極限質量LQ為唯一質量指針，并據其檢索抽樣方案。（二）序貫抽樣檢驗1、序貫抽樣檢驗是一種可以多次抽樣，但不事先規定抽樣次數，而每次從批中抽取一個單位產品，檢驗后按某一確定規定做出接收或拒收該批產品或再抽取單位產品的決定。序貫抽樣檢驗有計數型、計量型、壽命型三種抽樣形式。2、序貫抽樣檢驗的特點：是在規定的P0、P1與·條件下。序貫抽樣的平均個數（ASN）比一次、二次、多次抽樣方案要少，缺點是需要組織多次測試試驗，適用于貴重產品的檢驗。3、序貫抽樣檢驗的方案：（1）由P0、P1、·查表可以得出 g用來決定接