1、張掖市山丹鐵騎水泥有限責任公司2500t/d熟料新型干法熟料生產(chǎn)線 燒成系統(tǒng)調試操作說明書第一章 總 論本套調試資料是由甘肅土木工程科學研究院為張掖市山丹鐵騎水泥有限責任公司2500t/d新型干法熟料生產(chǎn)線項目調試工作編制的，僅適應于該工程。本套資料包括：原燃材料準備系統(tǒng)調試操作說明書、生料粉磨及窯磨廢氣處理系統(tǒng)調試操作說明書、煤粉制備系統(tǒng)調試操作說明書和燒成系統(tǒng)調試操作說明書。本操作說明書僅供燒成系統(tǒng)操作時使用。本操作說明書的內(nèi)容，僅限于保證設備的正常運轉及工藝操作的基本事項。為了保證順利生產(chǎn)，提高設備的運轉率，操作人員在必須掌握操作說明書內(nèi)容的基礎上，應了解每臺設備的性能及其正確使用，以便

2、在實際操作中解決出現(xiàn)的各類問題。編制本操作說明書的基本依據(jù)是各類設計文件，同時結合以往生產(chǎn)調試中的經(jīng)驗。部分生產(chǎn)參數(shù)要在試生產(chǎn)時，根據(jù)本廠的實際情況確定。廠方的有關人員對本操作說明書內(nèi)容有疑問時，請與我院派駐現(xiàn)場調試人員進行協(xié)商解決。為了更好地了解主要設備的原理、性能與操作方法，請參考有關的單機說明書。由于水平有限，編寫時間倉促，資料中不妥、錯誤之處在所難免，懇望批評指正。第二章 工藝設備及工藝流程介紹熟料燒成系統(tǒng)采用了2500t/d新型干法預熱器帶窯外分解技術，其工藝流程較復雜，要求操作人員對主要設備、工藝流程了解清楚，并能根據(jù)流程原理，判斷解決生產(chǎn)中的問題。燒成系統(tǒng)主要介紹生料均化庫及窯尾

3、喂料、喂煤、燒成、熟料冷卻及輸送、廢氣處理等部分。1. 生料均化庫及窯尾喂料設備簡介詳見FT128-42/52設備表。2. 生料均化庫及喂料工藝流程簡介生料在均化庫頂由斜槽輸送入庫，入庫的生料在庫內(nèi)水平層狀分布。當庫底卸料時,“漏斗”狀料流垂直切割各料層，達到重力均化卸出生料。均化庫設六個卸料口，庫底設有六大卸料區(qū)。一個大卸料區(qū)圍繞一個卸料口，又分成兩個小區(qū)，卸料口出料時，這兩個小區(qū)是輪換充氣的。此類均化庫卸料要求是：1、4兩個相對卸料口同時卸料，卸料時間是可調的，一般初定為20分鐘，對每個小區(qū)對應充氣時間是10分鐘。這對卸料口卸料20分鐘，換下一對（2、5）卸料口卸料20分鐘，再換到第三對（

4、3、6）卸料口卸料20分鐘，完成一個卸料周期為1小時20分鐘。庫底卸料是由程序對各充氣管路上的氣動球閥控制，達到有序卸料。庫底羅茨風機(42.07/42.08)充氣，卸出生料經(jīng)手動螺旋閘門(42.06d)、電控氣動流量兼截止閥(42.06d)和輸送斜槽(42.06d)后送入計量倉(52.01)。正常生產(chǎn)時，由計量倉內(nèi)物料重量控制庫底電控氣動流量閥(42.06)開度，維持計量倉料位，為倉下穩(wěn)定出料提供先決條件。計量倉有兩套卸料裝置，其中一套備用。計量裝置一臺固體流量計量秤(52.03)。計量倉及其卸料裝置由羅茨風機(42.09/42.08)充氣卸料，生料由計量倉通過卸料裝置卸出，經(jīng)過固體流量計量

5、秤(52.03)計量后由斜槽(52.04)送至斗式提升機(52.09)。操作員給定生料喂料量，生料計量秤按給定值控制倉下電動流量閥的開度，使卸出量與給定值一致。經(jīng)計量倉卸出的經(jīng)過固體流量計量秤(52.03)計量的生料，通過斜槽(52.04)、窯尾斗式提升機(52.09)、電液動推桿平板閘閥(52.10)、回轉鎖風卸料器(52.12)直接送入窯尾預熱器。在斜槽(52.04)前取樣，對入窯生料進行檢測，為燒成操作提供指導。正常生產(chǎn)時，計量倉內(nèi)物料是基本穩(wěn)定的?？稍趥}滿后，關閉進料閥門，倉底依照正常喂料，通過一時段倉重差，來標定生料計量秤，而不影響正常生產(chǎn)。生料均化庫及入窯喂料系統(tǒng)工藝流程圖見附圖。

6、3. 喂煤系統(tǒng)設備簡介詳見FT128-73/75設備表。4. 喂煤系統(tǒng)工藝流程簡介窯頭、窯尾煤粉倉布置在煤粉制備車間內(nèi)，煤粉倉設有荷重傳感器，倉下設計量及輸送設備。煤粉倉兩個卸料口卸出的煤粉分別進入兩臺煤粉計量系統(tǒng)，該喂料系統(tǒng)按給定值輸出煤粉，并分別輸送至窯頭、窯尾燃燒器，輸送空氣由羅茨風機提供。輸送至窯尾煤粉，通過雙通道煤粉燃燒器入分解爐燃燒。輸送至窯頭煤粉，直接進入窯頭燃燒器入窯燃燒。當煤粉倉不進煤粉時，可通過一段時間倉重差值，標定倉下喂煤稱，而不影響正常生產(chǎn)。喂煤系統(tǒng)工藝流程圖見附圖。5. 燒成系統(tǒng)設備簡介詳見FT128-51/56/57設備表。6. 燒成系統(tǒng)工藝流程簡介燒成系統(tǒng)由460

7、m回轉窯,五級單系列FTF型低壓損旋風預熱器和分解爐組成，系統(tǒng)能力2750t/d。本次設計采用大窯門罩，分解爐用三次風從窯頭罩抽取，在分解爐內(nèi)，物料有強烈的旋轉和噴騰運動，停留時間長。分解爐和窯頭均采用多通道燃燒器，以保證煤的正常穩(wěn)定煅燒。預熱器系統(tǒng)采用甘肅土木工程科學研究院開發(fā)的FTF型低壓損余熱預分解系統(tǒng)。分解爐采用性能優(yōu)良的三噴騰型分解爐，該分解爐結構簡單、阻力系數(shù)低、有三噴騰和碰頂效應、湍流回流作用強、物料分散及換熱效果好、溫度場及濃度場均勻、固氣停留時間比大,對燃料適應性強等特點。該分解爐具有如下特點：a)分解爐直接安裝在窯尾煙室上面，窯氣直接進入分解爐，保證了窯系統(tǒng)的穩(wěn)定操作。b)

8、氣體、物料和燃料在爐內(nèi)混合均勻，形成一穩(wěn)定的燃燒區(qū)，避免了爐內(nèi)局部過熱，所以分解爐很少結皮；由于爐子底部與窯尾煙室直接相連，開口大，不易發(fā)生堵塞，同時從根本上避免了離線式分解爐塌料對生產(chǎn)造成的不利影響。c)分解爐有后燃燒區(qū)，在主燃燒區(qū)沒有完全燃燒的燃料，在后燃燒區(qū)可達到完全燃燒。避免了由于燃料的后燃燒而引起的預熱器堵塞。d)通過三次風的分級設置，分解爐的下柱段有較大的脫硝空間，使排出的NOx低，對環(huán)境污染少。e)分解爐的流體阻力較小，減小了系統(tǒng)的動力消耗。f)單通道對稱兩點噴入煤，優(yōu)化分解爐溫度場。生料在C2-C1的風管處進入預熱器。生料自上而下與熱氣體懸浮換熱升溫，入分解爐分解碳酸鹽后，經(jīng)C

9、5收集后，從窯尾煙室喂入回轉窯。入窯物料表觀分解率為9095，物料溫度約860；入窯物料經(jīng)回轉窯高溫煅燒，發(fā)生固、液相反應，形成高溫熟料。高溫熟料出窯入篦冷機快速冷卻?；剞D窯內(nèi)煤粉燃燒后，產(chǎn)生的高溫廢氣經(jīng)煙室從分解爐底部入爐。在分解爐內(nèi)，煤粉、三次風、預熱后的生料及回轉窯的高溫廢氣，通過旋流和噴騰，實現(xiàn)氣料充分混合，完成燃燒、分解。分解爐排出的氣料，在C5內(nèi)氣料分離，物料入窯，廢氣經(jīng)各級旋風筒，自下而上與生料懸浮換熱降溫，最后從C1排出，窯尾高溫風機將廢氣送入廢氣處理系統(tǒng)，或入生料磨供烘干用。熟料冷卻采用第五代節(jié)能型無磨損穩(wěn)流冷卻機，其特點是熟料輸送效率高、熱交換效率高、生產(chǎn)運行成本低熟料在篦

10、冷機的推動下與鼓入的冷空氣進行熱交換，排出的高溫熱空氣一部分作為二次風入窯供煤粉燃燒，另一部分作為三次風經(jīng)三次風管送入分解爐。冷卻機廢氣一部分入生料磨供烘干用，另一部分經(jīng)袋收塵器凈化處理后排入大氣，煙氣的正常排放濃度30mg/m3（標）。設計中留有純低溫發(fā)電接口。充分冷卻后的熟料經(jīng)篦冷機末端破碎機破碎，由斗式輸送機送到熟料庫儲存。熟料燒成系統(tǒng)工藝流程圖見附圖。7. 廢氣處理系統(tǒng)設備簡介詳見生料粉磨及窯磨廢氣處理系統(tǒng)調試說明書8. 廢氣處理系統(tǒng)工藝流程簡介由窯尾一級旋風筒出來的高溫廢氣經(jīng)高溫風機(54.01)進入增濕塔(54.02)，出增濕塔氣體進入生料粉磨系統(tǒng)作為烘干熱源。依據(jù)生料磨的出口氣體

11、溫度及生料成品的水分，調節(jié)增濕塔出口溫度及生料磨車間各熱風管道上的電動百葉閥的開度。通過增濕塔增濕降溫的廢氣與生料粉磨系統(tǒng)排出的廢氣混合后進入窯尾袋收塵器。凈化后的廢氣經(jīng)風機排入大氣。窯尾袋收塵器和增濕塔收集下來的窯灰經(jīng)輸送設備輸送至入窯提升機(52.09)進入窯尾預熱器系統(tǒng)，當燒成系統(tǒng)停止運行時，則通過電液動推桿平板閘閥(52.11)入生料均化庫。增濕塔底部的螺旋輸送機可正反向運行。當增濕塔排灰水份高，有團塊時，打開用于外排的電動鎖風閥，螺旋輸送機反轉，濕灰外排。廢氣處理系統(tǒng)工藝流程圖見附圖。第三章 試生產(chǎn)前的準備工作燒成系統(tǒng)采用旋風預熱窯外分解工藝生產(chǎn)，系統(tǒng)流程復雜，對操作維修人員的素質及

12、設備質量要求較高，廠方應做好包括人員、物資、技術、安全等方面試生產(chǎn)前的準備工作。1. 崗位技術培訓本系統(tǒng)采用中央控制室集中控制，操作員不僅僅要在計算機屏幕上控制各設備，調整各運行參數(shù)；還應知道當前的屏幕狀態(tài)與現(xiàn)場實際是如何對應，知道利用屏幕所給的一切信息判斷各設備運行狀態(tài)，有異常時操作快而準確。因此操作員應熟讀本操作說明書、有關主機設備說明書，了解設計意圖，掌握操作要領。本系統(tǒng)各崗位工或巡檢工應對工藝流程清楚，已接受過現(xiàn)場安全教育，有一定的設備維護經(jīng)驗。系統(tǒng)內(nèi)各崗位工段應有明確的崗位責任制度，安全制度，正確的操作制度。2. 設備空負荷試運轉機電設備安裝后的空載試運轉包括單機試車和聯(lián)動試車。單機

13、試車是對機電設備制造，安裝質量的初次檢驗，要求按照有關標準進行和驗收。進行中應記錄空載電流、溫升、振動等情況。以備帶負荷試車對比用。單機試車由廠方、監(jiān)理方，設備安裝等方面組織進行。聯(lián)動試車是檢驗系統(tǒng)內(nèi)各設備的開停是否按設計聯(lián)鎖開停；有故障時，能否自動保護設備；有緊急情況時，能否按安全要求緊急停車。聯(lián)動試車，由廠方統(tǒng)一組織，安裝、監(jiān)理、設計等配合進行。聯(lián)動試車需要現(xiàn)場與中控，現(xiàn)場與現(xiàn)場多方面聯(lián)系，動用較多人員，崗位工、巡檢工、操作員等應參加。2.1試車前的準備2.1.1 設備各潤滑點按規(guī)定加油。油量、牌號正確，油路暢通，油壓、油溫正常。2.1.2 確認需水冷的設備水路暢通，流量和水質符號要求，管

14、路無滲漏。2.1.3 設備內(nèi)部清掃檢查、應無雜物。然后做好各檢查孔的密封。2.1.4 各管道閥門(電動、手動)現(xiàn)場用紅油漆注明開關位置、方向等，并檢查開關時的靈活性。2.1.5 現(xiàn)場的儀表檢查。做到儀表指示正確，與中控顯示一致。2.1.6 設備緊固檢查。如地腳螺栓，有傳動連桿等易松部位都要進行嚴格的檢查。2.1.7 熱風管道法蘭連接的密封性，膨脹節(jié)保護螺栓拆除。2.1.8 耐火材料的砌筑情況，預熱器中各測量孔通暢，留孔大小合適。2.1.9 各級預熱器灰斗負壓測管、吹堵管暢通，各閘閥開關位置關系正確。2.1.10 預熱器上清堵工具，安全防護用品要備齊。2.2 試車后的確認事項2.2.1 設備轉向

15、、轉速正確，空載電流、振動、軸承溫升、噪音等符合有關規(guī)定，并做好記錄。2.2.2 潤滑系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)工作正常，各點壓力、溫度、流量正常。2.2.3 機旁和中控的關系，控制符合設計要求。2.2.4 各閥門開度指示，應做到現(xiàn)場指示、中控指示、機械裝置自身位置三者一致，且運轉靈活。2.2.5 各工藝測點、設備監(jiān)控點的溫度、壓力指示應做到，現(xiàn)場指示與中控指示一致，一次傳感器給出信號不失真。2.2.6 確認PC系統(tǒng)控制、聯(lián)鎖關系符合工藝要求，符合設備自身保護要求。緊急停車及聯(lián)鎖準確可靠。2.2.7 確認PC系統(tǒng)指示故障點，報警信號可靠。3. 生料均化庫進料前的檢查生料均化庫進料前一定要按要求一絲不茍地檢

16、查，有問題必須解決。按檢查、修復，再檢查的原則進行，直到?jīng)]有任何問題為止。以免造成均化庫裝料后有了問題難以處理。檢查項目如下：a)庫內(nèi)充氣箱采用滌綸織物作透氣層，很容易機械損壞，焊渣燒壞，長期受潮強度下降等，必須認真檢查是否有破損。小風洞、箱體邊緣是否有漏氣。以免進料后，充氣箱損壞處進料，使充氣箱無法充氣。 b)庫內(nèi)各管道接頭、焊縫處，要用肥皂水或洗滌劑在庫底羅茨風機充氣時檢查是否有漏氣現(xiàn)象。以免進料回流到羅茨風機，造成轉子損壞。c)充氣箱固定是否牢固，箱底與基礎間接觸是否整合，以防裝料后，因受力不均變形，造成管道漏氣。若有空隙，在充氣箱底部用素混凝土填滿。d)檢查每臺充氣箱安裝角度是否達到設

17、計要求，達不到角度的充氣箱必須調整到設計角度。e)庫內(nèi)各管道應固定牢固，以免因管道振動而使接頭、焊縫處漏氣。f)庫內(nèi)進人檢查要穿軟底鞋，庫內(nèi)、庫頂施焊時，應用石棉板覆蓋充氣箱，以免燒壞透氣層。g)庫壁預留管道孔，在管道安裝后，用鋼板焊死，孔隙用水泥澆注。h)施工后，庫內(nèi)比較潮濕,裝料后,生料會粘結在庫壁上或結塊，影響均化效果及出料順暢，因此應啟動羅茨風機向庫內(nèi)吹氣57天,吹氣時應打開各人孔門和庫頂收塵器。i)檢查管道布置是否與設計一致。重點檢查庫內(nèi)各區(qū)充氣順序是否與中控開車程序一致。j)檢查完成后，務必清除庫內(nèi)雜物，如磚石、鋼絲、棉紗等。k)庫側人孔門要密封好，不得漏料。l)檢查庫底羅茨風機出

18、口安全閥是否能按要求泄氣。第四章 燒成系統(tǒng)設備分組及聯(lián)鎖關系根據(jù)系統(tǒng)的操作要求，我們在設計上將系統(tǒng)所有電動、氣動設備分成若干組，當需要起動或停止某組設備時，操作員只需在屏幕上選擇該組，該組內(nèi)設備就會依次啟動或依次停車，使整個系統(tǒng)操作更加快捷、省時。由于系統(tǒng)內(nèi)電動、氣動設備很多，開車、停車均要依次進行。否則會造成設備損壞，或者物料在輸送途中大量堆積，這種次序關系，我們稱為聯(lián)鎖關系。燒成系統(tǒng)內(nèi)設備分組(詳見電氣專業(yè)相關要求)。1.熟料輸送組2.窯頭排風機組3.窯頭袋收塵器組4.篦冷機風機組（1）5.篦冷機風機組（2）6.篦冷機風機組（3）7.篦冷機干油潤滑站組8.篦冷機傳動組9.窯冷卻風機組10.

19、 窯頭一次風機組11. 窯尾一次風機組12. 稀油站組13. 窯傳動組14. 廢氣處理排風機組15. 窯灰輸送組16. 窯尾袋收塵器回灰組17. 窯尾袋收塵器脈沖閥組18. 增濕塔回灰組19. 窯尾高溫風機組20. 窯頭喂煤組21. 分解爐喂煤組22. 生料入窯輸送組23. 窯尾喂料組24. 均化庫卸料組25. 增濕塔噴水組第五章 燒成系統(tǒng)的操作本章主要講述燒成系統(tǒng)試生產(chǎn)和正常生產(chǎn)期間的操作程序、注意事項、事故處理、安全運轉的要點。1. 燒成系統(tǒng)耐火襯料的烘干燒成系統(tǒng)在回轉窯點火投料前應對回轉窯、預熱器、分解爐等熱工設備內(nèi)襯的耐火材料進行烘干，以免直接點火投料由于升溫過急使耐火襯料驟然受熱引起

20、爆裂和剝落。新窯的烘干過程至關重要，它將直接影響襯料壽命，應當引起足夠重視。烘窯方案視襯料的材質種類、厚度、含水量大小及工廠具備的條件而定，本系統(tǒng)采用窯頭點火烘窯方案，烘干用的燃料前期以輕柴油為主，后期以油煤混燒為主，具體方案可依現(xiàn)場實際情況加以調整?；剞D窯從前窯口到后窯口使用的耐火襯料有：鋼纖維澆注料、直接結合鎂鉻磚、抗剝落高鋁磚、鋼纖維澆注料，以及各種耐堿火泥等(詳見回轉窯耐火材料要求)。這類磚襯在冷端有一膨脹應力區(qū)，溫度超過800時應力松馳，因此，300800區(qū)間升溫速率要緩，以30/h為佳，最快不應超過45/h，尤其不能局部過熱，另外應注意該溫區(qū)內(nèi)盡量少轉窯，以免磚襯應力變化過大?；剞D

21、窯升溫烘烤制度以及配合窯速建議如下，調試小組將根據(jù)現(xiàn)場情況確定烘窯升溫曲線：回轉窯升溫制度升溫時間煙室溫度全新窯襯正常升溫常溫20024h20035024h2h35045024h2h45065024h2h65024h2h70012h2h回轉窯升溫轉窯制度煙室溫度轉窯間隔(分)轉窯量(轉)常溫2001201/4200350601/4350450301/4450650151/4650800101/480085051/4850低速連續(xù)轉窯注：降雨時，時間減半；現(xiàn)場用慢驅動轉窯。窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)使用的耐火襯料有：抗剝落高鋁磚、高強耐堿磚，隔熱磚，耐堿澆注料，硅酸鈣板，耐火纖維及各種耐火粘結劑。襯

22、里砌筑使用導熱系數(shù)不相同的復合襯里，面積和總厚度很大，在常溫下施工后24h內(nèi)不準加熱烘烤。升溫烘烤確保脫去附著水和化學結合水，附著水脫去溫度150200，化學結合水脫去溫度400500，因此，這兩溫度段要恒溫一定時間。預熱器襯料烘烤隨窯烘干進行，回轉窯升溫制度的操作應兼顧預熱器。在控制窯尾溫度的同時， 當C1出口溫度150200時，恒溫12h；當C5出口450500時，恒溫12h。1.1 點火烘窯前應完成的工作1.1.1 成立試生產(chǎn)領導小組，定期召開生產(chǎn)會議；1.1.2 建立生產(chǎn)組織機構和后勤保障機構；準備巡檢，中控操作化驗記錄表、本，及生產(chǎn)日報表和質量日報表等；初次投料期間，廠區(qū)內(nèi)需有一輛值

23、班車，24小時值班；1.1.3 經(jīng)過理論和實踐培訓的足量的生產(chǎn)人員，能勝任崗位工作要求；1.1.4安裝公司和重要設備廠家服務人員要求在指定位置值班，保駕護航；1.1.5 根據(jù)廠里的實際情況建議購置20部對講機； 1.1.6 足量備品備件和潤滑油；1.1.7 系統(tǒng)設備經(jīng)單機試車驗收，連續(xù)三次以上聯(lián)動試車成功；1.1.8 煤粉制備系統(tǒng)具備帶負荷試運轉條件，煤磨粉磨石灰石工作已經(jīng)完成。1.1.9 煤粉計量、喂料及煤粉氣力輸送系統(tǒng)已進行帶負荷運轉，輸送管路通暢。1.1.10 壓縮空氣站已調試完畢，可正常對窯尾、喂料、喂煤系統(tǒng)、增濕塔供氣。1.1.11 燒成系統(tǒng)及煤粉制備系統(tǒng)冷卻水管路通暢，水壓正常。1

24、.2 烘窯前燒成系統(tǒng)的檢查與準備1.2.1 清除窯、預熱器、三次風管內(nèi)部的雜物(如磚頭、鐵絲等安裝遺留物品)。1.2.2 壓縮空氣管路系統(tǒng)管路通暢、不泄露，各吹堵孔通暢。1.2.3 檢查耐火材料的砌筑情況：重點部位是下料管、錐體、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋風筒渦殼上堆積雜物要清掃，各人孔門無變形，襯料牢固。檢查后關閉所有的人孔門，并密封好。1.2.4 確認系統(tǒng)中測溫測壓孔開孔正確，測點至一次儀表連接管路通暢，密封良好。尤其要保證窯頭罩負壓、窯尾煙室溫度及壓力，分解爐、C5出口及C1出口等溫度及壓力儀表準確無誤。1.2.5 確認預熱器系統(tǒng)各旋風筒下鎖風閥閃動靈活、密封良好、將重錘調至合適位置

25、。檢查后，將預熱器系統(tǒng)下料管中所有鎖風閥用鐵絲吊起，處于全開狀態(tài)，以便烘干時熱氣體通過。1.2.6 因本預熱器系統(tǒng)不設點火煙囪，因此在點火前將C1筒的人孔門打開。1.2.7 斷開分解爐喂煤管路，生料入預熱器溜子，防止烘干時潮濕氣體倒灌。1.2.8 確認預熱器系統(tǒng)旋風筒、分解爐及各級上升管道頂部澆筑料排氣孔未封上。1.2.9 窯頭、窯尾噴煤系統(tǒng)在聯(lián)動試車后應保證管路通暢，調整靈活，隨時可投入運轉，油點火系統(tǒng)已進行過試噴。1.2.10 準備初次點火烘窯用0號或-10號柴油約35t及油罐車一輛，在烘窯和投料初期應保證燃油供應不得中斷。 1.2.11 篦冷機的檢查與準備a)首先應檢查各聯(lián)接螺栓是否擰緊

26、，尤其是一些重要的部位，如地腳螺栓、篦板與段節(jié)梁的聯(lián)接螺栓、密封裝置的的聯(lián)接，液壓缸底座的聯(lián)結螺栓及破碎機軸承的聯(lián)接螺栓等。b)檢查有現(xiàn)場焊接要求的部位是否焊接，不能遺漏。c)液壓傳動系統(tǒng)工作正常。d)潤滑系統(tǒng)工作正常，各潤滑點有足夠的潤滑油。e)各風機風管內(nèi)暢通無異物，漏料斗中無異物，冷卻機各處不能有防礙其運轉的工具及雜物存在。f)電氣檢查接線是否正確。1.2.12 逐點檢查熟料斗式輸送機緊固件及潤滑點，確保窯投料后有一定的運轉時間。1.2.13 熟料庫進料前要清除施工、安裝時遺留雜物并封庫，防止出料時堵塞。1.2.14 生料喂料斜槽要嚴格檢查是否漏氣，透氣層是否破損。1.2.15 窯頭、窯

27、尾袋收塵器嚴格按照袋收塵器使用說明書逐條檢查，經(jīng)確認后可使用。1.2.16 檢查增濕塔噴水裝置，水路、氣路暢通，每個噴頭均要抽出檢查。1.2.17 窯頭燃燒器按照要求進行定位。在窯外標記噴煤管的位置。1.2.18 均化庫檢查、吹干完成。生料庫內(nèi)存有不少于3000t的生料量。(如果生料磨在試生產(chǎn)期間生產(chǎn)出的生料質量與要求指標相差過大，生料庫內(nèi)不要存過多的料)。1.2.19 各電動閥門經(jīng)過確認，重點檢查高溫風機、窯頭排風機入口閥門及三次風閥門的開度；1.2.20 空氣炮中控室能單點和組啟動；1.2.21 備用發(fā)電系統(tǒng)具備緊急供電條件；1.2.22 購置0150C和0750C手提式紅外線測溫儀各一臺

28、，用于測量瓦溫和窯筒體溫度之用；1.2.23 購置6臺f800mm軸流風機，用于系統(tǒng)緊急降溫；1.2.24 購置一臺風鎬用于處理篦冷機大塊，2套篦冷機破碎機傳動用三角帶，一個油壺用于慢窯時大瓦輔助淋油；1.2.25 購置一臺測振儀，用于測量高溫風機振動情況；1.2.26 購置一套簡易氣體分析儀，用于窯尾煙氣分析；1.2.27 購置一臺測速儀；1.2.28 購置一臺濾油機；1.2.29 化驗室準備C5分解率取樣工具；1.2.30 準備點火棒及一定數(shù)量的棉紗、看火鏡、預熱器捅料釬、吹堵管、石棉衣和手套、防護眼鏡、口罩、勞保鞋等;1.3 烘窯點火目前一般采用回轉窯、預熱器耐火材料烘干一次完成，并緊接

29、投料的方案，烘窯點火操作步驟如下：1.3.1 確認各閥門位置a)高溫風機入口閥門，窯頭排風機入口閥門全關。b)篦冷機各風機入口閥門全關。c)窯頭燃燒器外風閥全開，內(nèi)風閥開至20%。d)窯尾各人孔門全關。1.3.2 在外部條件(水、電、燃料供應)具備，并完成細致的準備工作后可開始烘窯操作。1.3.3 用8m長的鋼管一根，端部纏上油棉紗，做為點火棒。1.3.4 調整窯尾點火煙囪帽至點火時，窯口不出現(xiàn)倒煙的位置。1.3.5 打開篦冷機一室、二室篦上人孔門，關好窯門。確認油槍供油閥門全關，啟動供油裝置。1.3.6 開啟窯頭一次風機（羅茨風機）。1.3.7 將點火棒點燃后自窯門罩人孔門正或側面伸入窯內(nèi)，

30、全開進油、回油閥門、確認油路暢通后慢慢關小回油閥門調整油壓至要求值。注意先噴油后點燃，很容易返火傷人。1.3.8 使火焰變細，不落油滴，不冒黑煙，不掃窯皮,火焰柔和不發(fā)飄。1.3.9 隨著噴油量的增加，注意觀察窯內(nèi)火焰形狀，應逐漸增大點火煙囪的開度，保持窯頭微負壓。1.3.10 用回油閥門控制油量大小，按回轉窯升溫制度規(guī)定的升溫速率進行升溫。1.3.11 啟動回轉窯主減速機稀油站，按轉窯制度，現(xiàn)場用慢驅動轉窯。1.3.12 升溫期間要定期檢查回轉窯托輪，減速機、大齒圈潤滑狀況。1.3.13 升溫期間要不斷調整風和燃油的配合，避免局部高溫以及窯尾溫度不能大起大落。1.3.14 油煤混燒及撤油的時

31、間根據(jù)窯頭火焰燃燒情況而定，一般在窯尾溫度大于200時開始噴煤。由于本廠采用的煤的性質決定，油煤混燒時間較長，一般在投料后穩(wěn)定一段時間后才能完全斷油。開始給煤約1.01.5t/h左右，不可太小，注意調整窯頭一次風機轉速和多通道燃燒器內(nèi)外風比例來保持火焰形狀，燃煤初期煤火有爆燃回火現(xiàn)象，窯頭看火操作應注意安全。烘窯和投料初期，如果條件允許，盡量采用煙煤進行烘窯和試運行，以便縮短試生產(chǎn)時間。1.3.15 烘干過程中應遵循“慢升溫，不回頭”原則，為防止尾溫劇升，應慢慢加大噴油量或喂煤量。并注意加強窯傳動支承系統(tǒng)的設備維護，仔細檢查各潤滑點潤滑狀況和軸承溫升，在烘干后期要注意窯體串動，必要時調整托輪。

32、投入窯筒體掃描儀監(jiān)視窯體表面溫度變化。1.3.16 烘干過程中不斷調整窯頭一次風量及點火煙囪開度，注意火焰形狀，保持火焰穩(wěn)定燃燒，防止窯筒體局部過熱，烘干后期應控制內(nèi)、外風比例，保持較長火焰，按回轉窯升溫制度升溫。1.3.17 隨著燃料量的逐步加大，尾溫按設定趨勢上升，當燃燒空氣不足或窯頭負壓較高時，可關閉冷卻機人孔門，啟動篦冷機一室風機，逐步加大風機進口閥門開度。當閥門開至60，仍感風量不足時，逐步啟動一室至二室風機，增加入窯風量。1.3.18 視情況啟動窯口密封圈冷卻風機。1.3.19 當尾溫升到500時，恒溫運行期間，做好如下準備工作：a)預熱器各級鎖風閥要人工活動，間隔1小時，以防受熱

33、變形卡死。b)檢查預熱器烘干狀況。1.3.20 窯尾溫度達到650時向窯內(nèi)預投料12次，每次5t。1.3.21 烘干后期儀表調試人員應重新校驗系統(tǒng)的溫度、壓力儀表，確認一、二次儀表回路接線正確，數(shù)值顯示準確無誤。1.3.22 經(jīng)檢查確認烘干結束時，如無特殊情況進入系統(tǒng)正常運行操作。如果筒體溫度局部較高，說明內(nèi)部襯料出了問題，應滅火、停風、關閉各閥門，使系統(tǒng)自然冷卻并注意轉窯。窯冷卻后要進行認真檢查，如果發(fā)現(xiàn)有大面積火磚剝落、炸裂，其厚度在火磚厚度的1/3以上者，應考慮將剝落處重新?lián)Q磚。換磚時要注意不要使已經(jīng)烘干的內(nèi)襯再次著水變濕。再點火按正常升溫操作。1.3.23 此處所述烘窯方法僅考慮了回轉

34、窯、預熱器和分解爐的烘干，三次風管和篦冷機的烘干可在試生產(chǎn)期間低產(chǎn)量下完成。1.4 烘干結束標志1.4.1 檢查各級預熱器頂部澆注孔有無水汽。檢查方法：用玻璃片放在排氣孔部位看是否有水汽凝結。1.4.2 預熱分解系統(tǒng)烘干檢查重點是C4錐體，C5柱體和分解爐爐頂部?？煞謩e在上述部位從筒體外殼鉆孔68mm(視測定用水銀溫度計粗細而定)，孔深要穿透隔熱保溫層達到耐火磚外表面，在烘干后期插入300玻璃水銀溫度計，如溫度計達到120以上時則說明該處烘干已符合要求，檢查后用螺釘將檢查孔堵上。2. 系統(tǒng)的投料試運行2.1 第一次點火投料前的準備2.1.1 生料系統(tǒng)已進行帶負荷運轉，生料庫內(nèi)存有不少于3000

35、t生料，其主要技術指標如下：細度： R 80m1214%，R200m1.0%，水份0.5%。生料率值根據(jù)實際情況現(xiàn)場確定調整。2.1.2 系統(tǒng)煤粉應滿足下列技術指標細度：R80m 810，煙煤水份1.0%（視煤內(nèi)水份定）。熱值：21008kJ/kg，Aad29%2.1.3 生料磨和煤磨系統(tǒng)應處于隨時啟動狀態(tài)，保證能根據(jù)煅燒需要連續(xù)供料和煤粉。2.1.4 封閉所有人孔門和檢查孔，檢查廢氣處理系統(tǒng)及增濕塔噴水系統(tǒng)。2.1.5 確定冷卻機熱端空氣炮可以隨時投入使用。2.1.6 確認全系統(tǒng)PC正常，各種開、停車及報警信號正確。重點檢查窯主傳動控制系統(tǒng)、窯尾高溫風機控制系統(tǒng)、窯頭篦冷機控制系統(tǒng)的內(nèi)部接線

36、，以及報警信號和報警值的設定、速度調節(jié)。2.1.7 確認儀表系統(tǒng)正常，重點檢查下述儀表指示是否準確可靠：序號測點名稱序號測點名稱1窯尾煙室溫度、壓力2窯頭罩負壓3窯主傳動負荷4冷卻機一室篦板溫度5冷卻機一室篦下壓力6冷卻機二室篦板溫度7冷卻機二室篦下壓力8系統(tǒng)生料喂料量9窯頭喂煤量10窯尾喂煤量11C5出口溫度12分解爐出口溫度13高溫風機入口溫度14一級筒出口壓力、溫度15高溫風機負荷16一級筒出口氣體成分檢測17膠帶提升機電機負荷18上述儀表對保證系統(tǒng)安全運轉起決定性作用，應重點予以確認。2.1.8 窯尾煙室和C5出口處熱電偶易損壞，應準備兩支以上質量優(yōu)良的備用熱電偶。2.1.9 確認已按

37、設備潤滑油表要求備齊各種潤滑油、潤滑脂。準備部分石棉繩、石棉板、硅鋁酸鈉(水玻璃)用于系統(tǒng)密封堵漏。2.2 點火投料操作要點2.2.1 當耐火材料烘干完成后繼續(xù)升溫至窯尾溫度800時，其間應做如下準備：a)視情況將窯的輔助傳動改為主傳動，在最慢轉速下連續(xù)轉窯。初次投料，當窯速大于1.2r/min以上時，啟動液壓擋輪。窯連續(xù)運轉時，注意窯速是否平穩(wěn)，電流是否平穩(wěn)、正常。要重點觀察各托輪軸帶油情況和主軸瓦的溫升情況。b)分解爐輸煤管連接好，分解爐喂料量設置“1t”。c)生料入窯溜子接好，密封不得漏氣。注意：斜槽風機應啟動，防止熱氣回流燒損透氣層。2.2.2 投料前應隨時注意C1筒出口溫度，防止入高

38、溫風機廢氣超溫。2.2.3 多通道燃燒器燃燒煤特點是冷窯下火焰不穩(wěn)定，在下料后應適當延長油煤混燒時間，待窯頭溫度升高，能形成穩(wěn)定燃燒的火焰時即可減少用油或停止噴油。2.2.4 輸煤管道連接好后，立即開啟窯尾分解爐喂煤風機和分解爐一次風機，其作用如下：防止由于烘干不徹底廢氣中潮氣倒灌入喂煤系統(tǒng)。2.2.5 系統(tǒng)投料初期操作要點a)投料前通知各崗位各專業(yè)人員再次確認系統(tǒng)各設備正常。投料前半小時，放下各級鎖風閥，并調好配重保證開啟靈活。投料后翻板閥調到微微顫動位置。 對15級預熱器的錐體和下料管及煙室進行清掃。b)逐步加大系統(tǒng)排風量，啟動窯頭風機系統(tǒng)，注意控制窯頭負壓在-20-50Pa左右，保持窯頭

39、火焰形狀。c)分解爐點火啟動分解爐噴煤系統(tǒng)，向分解爐加煤，加煤量0.81.2t/h。噴煤后，分解爐出口溫度上升；調節(jié)煤量，控制分解爐出口溫度870。d)窯尾煙室溫度950以上時，可啟動喂料系統(tǒng)準備投料。e)C1出口達450時開啟生料計量倉下的電動流量閥投料。通過生料計量秤監(jiān)控初始投料量在50t/h左右。如C1出口溫度快速下降說明生料已入預熱器，此時應注意控制喂煤量以保持窯尾煙室溫度為10001050。通過觀察C5入窯物料溫度確認料已入窯。喂料后生料從C1級預熱器到窯尾只需30秒左右，在加料最初一小時內(nèi)要嚴密注意預熱器各鎖風閥門在溫度變化后的閃動情況，發(fā)現(xiàn)閃動不靈活或者堵塞征兆要及時處理。初次點

40、火為慎重起見，各級旋風筒的鎖風閥都應設專人看管，及時調整重錘或定時人工閃動以幫助排料。此后預熱器系統(tǒng)如無異常則可按正常巡回檢查。旋風筒錐體是最易堵塞部位，應引起重視，加料初期可適當增加旋風筒循環(huán)吹堵吹掃密度和吹掃時間，以后逐漸轉為正常。一般情況開始加料后約40分鐘，窯頭有料影，可根據(jù)料影行進速度調整窯速，以免生料竄出。此階段觀察窯內(nèi)時要小心謹慎，以免返火灼傷。f)在設定喂料量下進行投料。調整點火煙囪開度，使高溫風機入口溫度不超過400。2.2.6 由于煙室廢氣溫度和C4物料溫度較高，煤粉在爐內(nèi)可以穩(wěn)燃。通常分解爐出口溫度應控制在880900。分解爐工藝參數(shù)主要有：三次風風量、分解爐出口溫度等。

41、若分解爐供煤不足，分解爐出口溫度下降；但加煤過多，會導致出口溫度急劇上升，嚴重時會導致火磚損壞。非正常情況下加煤過多，會導致C5，甚至C4出口溫度與分解爐出口溫度倒掛現(xiàn)象。2.2.7 當熟料出窯后，二次風溫升高，窯頭火焰順暢有力，料影漸漸消失，應注意窯電流變化，可適當減煤，加窯速。2.2.8 當篦冷機一室篦下壓力逐漸升高，應加大該室各風機入口閥門開度，當壓力超過4500Pa時，可啟動篦冷機帶料。注意熟料到哪個室，就應加大該室鼓風量，并用窯頭排風機入口閥門開度調整窯頭罩負壓-20-50Pa范圍內(nèi)。2.2.9 初次投料時，由于設備處于磨合期，易發(fā)生各種設備、電氣故障。此時應沉著冷靜及時止煤、止料，

42、保護設備和人身安全。2.2.10 窯尾煙室廢氣溫度控制：投料前應以窯尾廢氣溫度為準，按升溫制度調整加煤量，投料初期可控制在9501000范圍內(nèi)，當尾溫超過1050時，窯頭加煤應慎重，并應檢查窯尾喂料室和爐下煙道內(nèi)結皮情況，如發(fā)現(xiàn)結皮要及時清理。2.2.11 窯速控制：點火后當窯尾廢氣溫度達200以上時開始間斷轉窯，窯尾溫度達到800以上時，視窯前溫度連續(xù)轉窯，到投料前窯速加快到1.2 r/min。當生料進入燒成帶即可開始掛窯皮，此期間按窯內(nèi)溫度和窯內(nèi)情況調整窯速，一般調速范圍1.52.5 r/min。窯皮掛好后可適當加快窯速到2.02.8 r/min，并加大喂料、喂煤量，當窯產(chǎn)量達到接近設計指

43、標時，窯速應達到3.5 r/min以上。2.2.12 窯筒體表面溫度控制：間斷轉窯時應投入窯筒體紅外掃描測溫儀，筒體表面溫度應控制在330以下，最高不得超過400。2.3 運行中的調整a)隨著生料量的增加、窯頭用煤減少、分解爐用煤增大，應注意觀察分解爐及C5出口的溫度。b)窯速與生料喂料量的對應關系見下表：喂料量 t/h90100110120130140150160170185窯速 r/min2.02.22.42.62.83.03.23.43.53.6操作中窯速的調整除參考上表外，更主要的是要燒出合格熟料。在fCaO適當?shù)那闆r下，控制窯內(nèi)物料結粒。結粒過大，熟料冷不透，熱耗高；結粒過細，篦冷機

44、通風不良，篦板易過熱。c)根據(jù)情況啟動窯筒體冷卻風機組。燒成帶窯皮正常時，筒體溫度250320較正常。溫度過高，筒體需風冷。d)隨窯產(chǎn)量提高，C1筒人孔門關閉，但最好不要使高溫風機入口溫度超過400。e)燒成操作，最主要就是使風、煤、料最佳配合，具體指標是：窯頭煤比例40，煙室O2含量11.5，CO含量小于0.1。分解爐煤比例60，分解爐出口O2含量23，CO含量小于0.2%，溫度870890。窯喂料量330350t/h，C1出口O2含量34，溫度320340。f)初次投料，當投料量5060t/h時，應穩(wěn)定窯操作，掛好窯皮，一般情況8h可掛好窯皮，再逐步加大投料量。運行中，根據(jù)窯皮情況，調整燃

45、燒器位置，根據(jù)實際情況調整軸流風、旋流風比例，使窯皮保持適當?shù)拈L度、厚度，且平整。g)在試生產(chǎn)及正常生產(chǎn)時，若生料磨系統(tǒng)未投入生產(chǎn)，當增濕塔出口溫度超過200，增濕塔內(nèi)即可噴水，噴水量可通過調整水泵轉速控制。初期產(chǎn)量低時為穩(wěn)妥起見，增濕塔出口溫度可控制在180200。系統(tǒng)正常后，可逐步控制在160180。若生料磨系統(tǒng)同步生產(chǎn)，增濕塔的噴水量和出口溫度的控制必須滿足生料磨和袋收塵的要求。h)窯頭罩負壓控制：調整窯頭袋收塵排風機進口閥開度控制窯頭罩負壓-20-50Pa。i)燒成帶溫度控制：試生產(chǎn)初期，操作員在屏幕上看到的參數(shù)還只能作為參考。應多與窯頭聯(lián)系，確認實際情況。燒成帶溫度高低，主要判斷依據(jù)

46、有：煙室溫度；窯電流；比色高溫計。操作員應能用肉眼熟練觀察燒成帶溫度，同時要依據(jù)其他窯況作為輔助，區(qū)別特殊情況。例如：當窯內(nèi)通風不良或黑火頭過長時，尾溫較高，而燒成帶溫度不一定高；燒成帶溫度高時，窯電流一般變大，但當窯內(nèi)物料較多，電流也較高；而燒成帶溫度過高，物料燒流時，窯電流反而下降；用比色高溫計判斷時，應注意料子硬、細粉較多時，比色高溫計指示溫度比實際偏差較多。j)高溫風機出口負壓控制：用窯尾收塵排風機入口閥門開度控制高溫風機出口負壓-50-100Pa。k)窯頭袋收塵入口溫度控制：增大篦冷機鼓風量，保持窯頭罩負壓，使該點溫度控制在小于200?？刂崎_啟空氣冷卻器風機個數(shù)，控制入袋收塵器溫度2

47、00，必要時還可開啟入口冷風閥降溫。l)煙室負壓控制：正常值-200-300Pa，由于該負壓值受三次風、窯內(nèi)物料、系統(tǒng)拉風等因素的影響，應勤觀察，總結其變化規(guī)律，掌握好了，能很好地判斷窯內(nèi)煅燒情況。2.4 窯正常情況下的工藝參數(shù)(1)投料量：175185t/h(2)窯速：3.43.6r/min(3)窯頭罩負壓：2050Pa(4)入窯頭袋收塵風溫：850(6) 窯電流：400600A(7) 煙室溫度：10001200(8) 煙室負壓：200300Pa(9) 煙室O2含量：11.5%, CO0.1%(10) 分解爐出口O2含量：23%， CO0.2%(11) 分解爐出口溫度:900920(12)

48、C5出口溫度：870890(13) C5下料溫度：860880(14)C4出口溫度：800820(15) C3出口溫度：660690(16) C2出口溫度：520540(17) C1出口溫度：33010(18) C1出口負壓：50005600Pa(19) 高溫風機出口負壓：50100Pa(20) 窯尾袋收塵入口溫度：160180(21) 出篦冷機熟料溫度： 65+環(huán)境溫度(22) 窯筒體最高溫度：92%2.5 廢氣處理系統(tǒng)的操作2.5.1廢氣系統(tǒng)可根據(jù)窯內(nèi)點火排風需要適時啟動，關鍵是注意入袋收塵廢氣溫度一般應控制在200以下(瞬時最高溫度為250)，當溫度高于200時應開增濕塔泵噴水降低出口溫

49、度，使得進袋收塵器氣體溫度在200以下。2.5.2 窯開始喂料后，袋收塵器灰斗下分格輪全部開啟。需注意如袋收塵灰斗積灰較多時分格輪分別開動，以免后面的輸送設備過載。2.5.3增濕塔排灰螺旋輸送機的轉向視出料窯灰水分而定，當排灰水分在3%以下時可送至生料系統(tǒng)，水分3時廢棄，投產(chǎn)初期因操作經(jīng)驗不足或前后工序配合不當常易造成濕度或排灰水分超標，因而處理窯灰寧可多廢棄，也不要回庫，以免給輸送造成過載、堵塞而影響生產(chǎn)。2.5.4 在窯已能穩(wěn)定正常操作，入窯尾袋收塵器廢氣CO含量0.5%。2.5.5 當生料磨系統(tǒng)利用窯尾熱風時，要及時調整增濕塔噴水量。2.6 系統(tǒng)的故障停車系統(tǒng)的故障停車有兩類：機電故障和

50、工藝故障。投料試運行階段，系統(tǒng)連續(xù)運轉時間短，電氣控制系統(tǒng)中的各類整定保護值的設定有待優(yōu)化，且各廠情況不相同，故障表現(xiàn)不盡相同。同時，設備初次重載運轉，大大增加了機電故障的次數(shù)。2.6.1 緊急停車操作要領a)當巡檢人員在車間內(nèi)發(fā)現(xiàn)設備有不正常運轉狀況，或危害人身安全時，可利用機旁按鈕盒或機旁電流表箱上的停車按鈕進行緊急停車。b)控制室操作員要進行緊急停車時，可通過計算機鍵盤操作“緊?！卑粹o，則該連鎖組內(nèi)設備全部一起關機。2.6.2 故障的判斷和處理當有報警信號時，可按鍵盤上的專程解除鈕，解除聲響信號，故障的判斷可參看電氣控制報警系統(tǒng)。在投料運行中出現(xiàn)故障停車時，首先要止料、停分解爐喂煤，然后

51、再根據(jù)故障種類及處理故障所需時間，及對工藝生產(chǎn)、設備安全影響的大小，完成后續(xù)操作。2.6.3 故障停車后的操作處理方法：a)凡影響回轉窯運轉的事故，如窯頭及窯尾袋收塵器排風機、高溫風機、窯主電機、篦冷機、熟料輸送設備等，都必須立即止煤、止料、停風，開啟C1筒人孔門，窯低速連續(xù)轉窯，或現(xiàn)場輔傳轉窯。送煤風、一次風不能停，一、二室各風機鼓風量減小。如果突然斷電，則應接通窯保安電源及時開窯輔助傳動，并對關鍵性設備采取保護措施，如慢轉窯、篦冷機一、二室鼓風機連續(xù)吹風等。注意人身安全。b)故障停車要盡量減少對廢氣余熱利用系統(tǒng)的影響，及時調整原料磨系統(tǒng)，增濕塔及時調節(jié)噴水量，以減少對下一步生產(chǎn)的影響。c)

52、分解爐喂煤系統(tǒng)發(fā)生故障時，可按正常停車操作，不建議維持低負荷生產(chǎn)。d)故障停車后應盡快判斷事故原因及停車檢修時間，如短期停車應注意保持窯內(nèi)溫度，即減小系統(tǒng)拉風，窯頭小火保溫，控制尾溫不超過800，低速連續(xù)轉窯，注意高溫風機入口溫度不超過350。e)如發(fā)生預熱器堵塞，首先應正確判斷堵塞位置，立即止料、停煤、慢轉窯、窯頭小火保溫或停煤。抓緊時間捅堵，并注意人身安全。f)窯喂煤系統(tǒng)停車后，無法燒出合格熟料，應及時止料，慢轉窯，止分解爐喂煤，減少拉風，防止C1出口溫度過高。注意轉窯及系統(tǒng)保溫。g)如發(fā)現(xiàn)斷料應及時停止分解爐喂煤，慢窯操作并迅速查明原因處理故障，及時恢復喂料。慢窯操作時應減少拉風，防止C

53、1出口超溫，如短期不能恢復喂料，即可考慮停窯。h)掉磚紅窯：操作中應注意保護好窯皮，觀察窯筒體表面溫度變化，發(fā)現(xiàn)局部蝕薄應采取補掛措施，一旦發(fā)現(xiàn)紅窯或有掉磚現(xiàn)象(包括窯和預熱器的高溫部位，燒成帶掉磚一般表現(xiàn)為局部溫度480，高溫區(qū)邊緣清晰)，應即查明具體部位和嚴重程度，決定緊急停窯或將窯內(nèi)物料適當轉出后停窯，特別是窯體掉磚紅窯，不允許拖長運轉時間，以免燒壞窯筒體或大面積掉磚。2.7 故障停車后的重新啟動故障停車后的重新啟動是指緊急停車將故障排除后，窯內(nèi)仍保持一定溫度時的燒成系統(tǒng)啟動。2.7.1 窯內(nèi)溫度較低時的重新啟動窯內(nèi)溫度較低時如直接向窯內(nèi)噴入煤粉不能被點燃，應采用噴油裝置點火，點燃后啟動

54、噴煤系統(tǒng)，噴煤量應視窯內(nèi)情況靈活掌握。2.7.2 窯內(nèi)溫度較高時的重新啟動當窯內(nèi)溫度較高時，煤粉直接噴入即可點燃，噴煤前應先轉窯，將底部溫度較高的熟料翻至上部然后吹入煤粉。前面所述主要針對第一次燒窯點火、投料過程，實際運轉中可根據(jù)所述原則靈活運用，確保一次點火投料成功。3. 系統(tǒng)的正常生產(chǎn)操作3.1 正常啟動燒成系統(tǒng)先后依次啟動各組設備：(1)窯頭一次風機組。(2)煤粉輸送系統(tǒng)組。(3)窯傳動系統(tǒng)組。(4)窯冷卻風機組。(5)廢氣處理排風機組。(6)窯尾高溫風機組。(7)篦冷機各風機組。(8)窯頭排風機組、排灰設備組。各風機啟動后利用各排風、供風閥門，保持窯頭負壓-20-50Pa。(9)熟料輸

55、送組。(10)窯尾各回灰組。(11)生料入窯組。(12)生料喂料組啟動前設置喂料量“0”。(13)均化庫卸料組。(14)窯尾袋收塵已準備完畢，窯頭空氣冷卻器、袋收塵器準備完畢。(15)投料前1030分鐘放下吊起的預熱器鎖風閥熟料輸送組。3.2 正常停車燒成系統(tǒng)的停車，在無意外情況發(fā)生時，均應有計劃地進行停窯，同時需相關車間配合，作到各車間按燒成系統(tǒng)要求進行有序操作，特別是煤粉倉是否排空，留多少煤粉供窯降溫操作應協(xié)調好。因生料磨系統(tǒng)使用窯尾廢氣作為烘干熱源，故生料磨系統(tǒng)的開停、停窯過程當中生料磨系統(tǒng)操作參數(shù)的相應調整、庫存料量的數(shù)量與下次開窯的時間等都要進行周密的考慮與部署。(1)在預定熄火2小時前，減少生料供給，分解爐逐步減煤，再逐步減少生料量，以防預熱器系統(tǒng)溫度超高。(2)C1筒人孔門慢慢打開，使C1出口溫度不超過380。(3)當分解爐出口溫度降至600650時，完全止料，同時降低窯速至1.2r/mi