1、過程質量控制技術自1924年，休哈特提出控制圖以來，經過近80世紀的發展，過程質量控制技術已經廣泛地應用到質量管理中，在實踐中也不斷地產生了許多種新的方法。如直方圖、相關圖、排列圖、控制圖和因果圖等“QC七種工具”以及關聯圖、系統圖等“新QC七種工具”。應用這些方法可以從經常變化的生產過程中，系統地收集與產品有關的各種數據，并用統計方法對數據進行整理、加工和分析，進而畫出各種圖表，找出質量變化的規律，實現對質量的控制。石川謦曾經說過，企業內95%的質量問題可通過企業全體人員應用這些工具得到解決。無論是ISO9000還是近年來非常風行的6Sigma質量管理理論都非常強調這些基于統計學的質量控制技

2、術的應用。因此，要真正提高產品質量，企業上至領導下至員工都必須掌握質量控制技術并在實踐中加以應用。QC七種工具 一、排列圖法 二、因果圖法 三、分層法 四、散布圖法 五、調查表法 六、直方圖法 七、控制圖法（鑒于有些計算方法需要統計數理基礎，比較復雜，這部分里重在給大家鋪墊基礎，不想因為太復雜的書里計算引發大家的畏難情緒，就不羅列出計算公式了，感興趣的客戶可以在深入探討中找到這部分的詳細內容）一、排列圖意大利經濟學家V.Pareto于1897年在研究國民所得時發現大部分所得均集中于少數人，而創出此原理。Dr. Joseph Juran recognized this concept as a

3、universal that could be applied to many fields. He coined the phrases “vital few and useful many”（關鍵的少數，次要的多數）在任何過程中大部分缺陷也通常是由相對少數的問題引起的。排列圖（又稱柏拉圖、Pareto圖）是基于帕累托原理，其主要功能是幫助人們確定那些相對少數但重要的問題，以使人們把精力集中于這些問題的改進上。簡單來說就是：1.排列圖法是從許多影響質量的因素中分析、尋找主要因素的方法.2.所遵循的原理是關鍵的占少數,次要的占多數.頻數(件)A類B類C類8090 A B C D E F G H

4、 其他制圖步驟：收集數據進行分類，按項目頻數由小到大，列出數據表。計算各類問題占總問題的百分比。計算各問題的累計百分比縱坐標左為頻數刻度，右為相應的百分數刻度最后，按數據表中的累計百分數，畫出圖中的折線。二、因果圖因果圖由日本質量學家石川馨發明，是用于尋找造成質量問題的原因、表達質量問題因果關系的一種圖形分析工具。一個質量問題的產生，往往不是一個因素，而是多種復雜因素綜合作用的結果。通常，可以從質量問題出發，首先分析那些影響產品質量最大的原因，進而從大原因出發尋找中原因、小原因和更小的原因，并檢查和確定主要因素。這些原因可歸納成原因類別與子原因，形成類似魚刺的樣子，因此因果圖也稱為魚刺圖，如下

5、圖所示。分析時要注意以下幾點：1、原因分析要從5M1E出發2、要集思廣益3、可用排列圖檢查效果人機料法中原因大原因某個質量問題小原因環測例如：下圖是在制造中出現次品后，尋找其原因形成的因果圖。圖中可以看出，原因被歸為工人、機械、測試方法等6類，每一類下面又有不同的子原因。三、分層法分層法又名層別法，是將不同類型的數據按照同一性質或同一條件進行分類，從而找出其內在的統計規律的統計方法。常用分類方式：按操作人員分、按使用設備分、按工作時間分、按使用原材料分、按工藝方法分、按工作環境分等。四、散布圖1、定義：散布圖又稱散點圖、相關圖，是用來分析兩個非確定性變量之間相關關系的方法。橫坐標通常表示原因特

6、性值，縱坐標表示結果特性值，交叉點表示它們的相互關系2、散布圖判別：強正相關弱正相關不相關曲線相關弱負相關強負相關 溫度硬度Y=a+bx例如：下圖表示了某化工廠產品收率和反應溫度之間的相關關系，可以出，這是正相關。五、檢查表檢查表又名核查表、調查表、統計分析表，是利用統計表對數據進行整體和初步原因分析的一種表格型工具，常用于其它工具的前期統計工作。下圖為不合格品分項檢查表。不合格項目檢查記錄小計表面缺陷正正正正20砂眼正5形狀不良一1裂紋正正正一16其他正正10六、 直方圖（一）直方圖用途直方圖法是把數據的離散狀態分布用豎條在圖表上標出，以幫助人們根據顯示出的圖樣變化，在縮小的范圍內尋找出現問

7、題的區域，從中得知數據平均水平偏差并判斷總體質量分布情況。（二）直方圖畫法。1收集數據2找出數據中最大值L、最小值S和極差R3確定數據的大致分組數k4確定分組組距5計算各組上下限6計算各組中心值bi、頻數fi和頻率pi7繪制直方圖以頻數（或頻率）為縱坐標，數據觀測值為橫坐標，以組距為底邊，數據觀測值落入各組的頻數fi（或頻率pi）為高，畫出一系列矩形，這樣就得到圖形為頻數（或頻率）直方圖，簡稱為直方圖，見右圖（三）直方圖的觀察與分析從直方圖可以直觀地看出產品質量特性的分布形態，便于判斷過程是否出于控制狀態，以決定是否采取相應對策措施。直方圖從分布類型上來說，可以分為正常型和異常型。正常型是指整

8、體形狀左右對稱的圖形，此時過程處于穩定（統計控制狀態）。如圖5-2a。如果是，就要分析原因，加以處理。常見的異常型主要有六種：名稱特征原因處理方法圖形正常型異常型雙峰型出現兩個峰觀測值來自兩個總體，兩個分布的數據混合在一起造成的重新收集和整理數據鋸齒型呈現凹凸不平現象作直方圖時數據分組太多，測量儀器誤差過大或觀測數據不準確等造成的重新收集和整理數據陡壁型像峭壁一樣向一邊傾斜全數檢查，使用了剔除了不合格品的產品數據作直方圖偏態型頂峰偏向左側或右側當公差下限受到限制（如單側形位公差）或某種加工習慣（如孔加工往往偏小）容易造成偏左；當公差上限受到限制或軸外圓加工時，直方圖呈現偏右形態。平臺型頂峰不明

9、顯，呈平頂型多個總體和分布混合在一起，或者生產過程中某種緩慢的傾向在起作用（如工具磨損、操作者疲勞等）孤島型在直方圖旁邊有一個獨立的“小島”出現生產過程中出現異常情況，如原材料發生變化或突然變換不熟練的工人。（四）工序能力和工序能力指數(1)工序能力是指工序處于控制狀態下的實際加工能力。一般用 B=6來表示。這是一個經濟幅度。對于任何生產過程，產品質量總是分散地存在著。若過程能力越高，則產品質量特性值的分散就會越小；若過程能力越低，則產品質量特性值的分散就會越大。那么，可用6（即3）來描述生產過程所造成的總分散。若B=2，則合格品率為68.26%. 若B=4，則合格品率為95.45%. 若B=

10、6，則合格品率為99.73%. 若B=8，則合格品率為99.994%. （2）工序能力指數定義：衡量工序能力滿足加工質量要求的程度Cp=質量標準=T=T工序能力66S評價：Cp1.67，特級，能力過高；1.67Cp1.33，一級，能力充分；1.33Cp1.0，二級，能力尚可；1.0Cp0.67， 三級，能力不足；0.67Cp，四級，能力嚴重不足。七、 控制圖控制圖是對生產過程中產品質量狀況進行實時控制的統計工具，是質量控制中最重要的方法。人們對控制圖的評價是：“質量管理始于控制圖，亦終于控制圖”。控制圖主要用于分析判斷生產過程的穩定性，及時發現生產過程中的異常現象，查明生產設備和工藝裝備的實際

11、精度，為評定產品質量提供依據。我國也制定了有關控制圖的國家標準GB4091.1。控制圖的基本樣式如下圖所示。CLLCLUCL1 5樣本序號質量特性 控制圖相關說明：橫坐標為樣本序號，縱坐標為產品質量特性，圖上三條平行線分別為：實線CL中心線，虛線UCL上控制界限線，虛線LCL下控制界限線。在生產過程中，定時抽取樣本，把測得的數據點一一描在控制圖中。如果數據點落在兩條控制界限之間，且排列無缺陷，則表明生產過程正常，過程出于控制狀態，否則表明生產條件發生異常，需要對過程采取措施，加強管理，使生產過程恢復正常。（一）控制圖的設計原理1正態性假設：控制圖假定質量特性值在生產過程中的波動服從正態分布。2

12、3準則：若質量特性值X服從正態分布N（，2），根據正態分布概率性質，有（5.13）也即（-3，+3）是X的實際取值范圍。據此原理，若對X設計控制圖，則中心線CL=，上下控制界限分別為UCL=-3，LCL=+3。3小概率原理：小概率原理是指小概率的事件一般不會發生。由3準則可知，數據點落在控制界限以外的概率只有0.27%。因此，生產過程正常情況下，質量特性值是不會超過控制界限的，如果超出，則認為生產過程發生異常變化。（二）控制圖的基本種類1、按分析數值特征分：大類小類用途計量值控制圖圖均值極差控制圖長度、重量、時間、強度等連續變量圖單值移動極差控制圖圖中位數極差控制圖圖均值標準差控制圖計數值控制

13、圖P圖不合格品率控制圖不合格品數、不合格品率、缺陷數等離散變量u圖單位缺陷數控制圖Pn圖不合格品數控制圖c圖缺陷數控制圖2、按控制圖的用途來分，可以分為分析用控制圖和控制用控制圖。分析用控制圖分析用控制圖用于分析生產過程是否處于統計控制狀態。若經分析后，生產過程處于控制狀態且滿足質量要求，則把分析用控制圖裝化為控制用控制圖；若經分析后，生產過程處于非統計控制狀態，則應查找原因并加以消除。控制用控制圖控制用控制圖由分析控制圖轉化而來，用于對生產過程進行連續監控。生產過程中，按照確定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本，在控制圖上描點，判斷是否處于受控狀態。（三）控制圖的判別規則1、分析用控制圖若控制圖上

14、數據點同時滿足下表的規則，則認為生產過程處于控制狀態。分析用控制圖判別規則規則具體描述規則1：絕大多數數據點在控制界限內1連續25點沒有一點在控制界限外2連續35點中最多只有一點在控制界限外3連續100點中最多只有兩點在控制界限外規則2：數據點排列無右邊的18種異常現象1 連續7點或更多點在中心線同一側2 連續7點或更多點單調上升或下降3 連續11點中至少有10點在中心線同一側4連續14點中至少有12點在中心線同一側5連續17點中至少有14點在中心線同一側6 連續20點中至少有16點在中心線同一側7連續3點中至少有2點落在2與3界限之間8連續7點中至少有3點落在2與3界限之間2、控制用控制圖控

15、制用控制中的數據點同時滿足下面規則，則認為生產過程處于統計控制狀態：規則1：每一個數據點均落在控制界限內；規則2：控制界限內數據點排列無異常情況（參見分析用控制圖規則2）。（四）控制圖幾種常見的圖形及原因分析在使用控制圖時，除了根據表5-3的判斷規則對生產過程進行正確判斷以外，下面所列出的幾種觀察和分析方法也是十分重要的：癥狀對于圖對于R圖數據點出現上、下循環移動的情形其原因可能是季節性的環境影響或操作人員的輪換其原因可能是維修計劃安排上的問題或操作人員的疲勞數據點出現朝單一方向變化的趨勢其原因可能是工具磨損，設備未按期進行檢驗原材料的均勻性（變好或變壞）連續若干點集中出現在某些不同的數值上其

16、原因可能是工具磨損，設備未按期進行檢驗原因同左太多的數據點接近中心線若連續13點以上落在中心線的帶型區域內，此為小概率事件，該情況也應判為異常。出現的原因是：控制圖使用太久沒有加以修改而失去了控制作用，或者數據不真實五 QC新七種工具質量控制新七種工具是日本質量管理專家于70年代末提出的，用于全面質量管理PDCA的計劃階段。它們與上述主要運用于生產過程質量控制和預防的QC七種工具相互補充，共同致力于質量提高。(這部分有關詳細內容可見深入探討中新QC新七種工具一文)名稱描述圖示關聯圖用于將關系紛繁復雜的因素按原因-結果或目的-手段等目的有邏輯地連接起來的一種圖形方法。起始故障目標措施PDPC法又稱過程決策程序圖法，是將運籌學中過程決策程序圖應用于質量管理。它是指在制定達到目標的實施計劃時加以全面分析，對于事態進展中各種障礙進行預測，從而制定相應的處置方案和應變措施的方法。頭腦風暴法也稱集思廣益法，它是采用會議的方式，引導每個人廣開言路、激發靈感，暢所欲言地發表獨立見解的一種集體創造思維的方法。樹圖 也叫系統