1、中冶天工集團有限公司MCC TIANGONG GROUP CORPORATION LIMITED .MCC TIANGONG GROUP CORPORATION LIMITED . 貴州省天柱至黃平高速公路三穗至施秉段PPP項目第一合同段 路面工程質量通病及防治措施 中冶天工集團有限公司 貴州三施高速公路總承包項目經理部三分部 2016年08月18日路面工程質量通病及防治措施一、混凝土路面質量通病及預防措施1. 脹縫處破損、拱脹、錯臺、填縫料失落原因分析: 脹縫板歪斜, 與上部填縫不在一個垂直面內,通車后即產生裂縫, 引起破壞或脹縫板長度不夠。脹縫填料脫落, 縫內落入堅硬雜物, 熱脹時砼板產生

2、集中壓應力, 引起擠碎。脹縫填縫料材質不良或填灌工藝不當, 在板的脹縮和車輛行駛振動作用下, 被擠出、被帶走而脫落、散失。脹縫下部接縫板與上部縫隙未對齊, 或脹縫不垂直, 使縫旁兩板在伸脹擠壓過程中上下錯動形成錯臺。由于水的滲入使板的基層軟化; 或傳力桿放置不合理, 降低傳力效果; 或基層承載力在橫向各幅分布不均, 形成各幅運營中沉陷量不致; 或路基填方土質不均, 地下水位高、碾壓不密實等產生砼板錯臺現象。預防措施:在兩脹縫間作一澆筑段, 將脹縫縫板外加模板, 以控制縫板到底到邊, 嚴格控制使脹縫板中的砼不能連接。選擇耐熱耐寒性能好, 不易脫落的材料。做好清縫工作, 對縫內遺留的石子、灰漿、塵

3、土等雜物仔細剔除刷洗干凈, 使脹縫全部貫通看得見下部縫板,使砼板側面無連漿現象。清縫過程中確保將縫修成等寬、等深、直順貫通的狀況, 清縫后用高壓氣流吹凈脹縫并涼干。要求并監督施工單位的技術交底, 確保脹縫板的平面位置及立面位置。將施工縫置于脹縫外, 在脹縫板外加模板, 以控制縫板位置正確。加強脹縫填料質選擇和灌縫工藝控制, 減少地表水的滲入。加強基層的施工質量控制, 提高基層的板體性、密實性和均勻性。安裝脹縫傳力桿確保平行于板面和中心線, 如澆筑砼過程中被碰撞移位則隨時調整, 活動端的套筒確保其伸縮有效。加強路基土方施工質量控制, 保證土方密實均勻。 2.混凝土裂縫原因分析: 養生不夠, 表層

4、風干收縮造成淺表層發生裂紋。切縫時間過遲, 造成板塊橫向收縮裂縫。角隅處砼施工不規范, 鋼筋布置不規范產生裂縫。施工中兩車料相接處振搗時, 未特別注意, 振搗不密實, 蜂窩較多, 形成一個強度薄弱的橫斷面。檢查井、雨水口未設周邊防裂鋼筋圈或雖設防裂鋼筋圈, 但鋼筋圈施工不規范, 或檢查井、雨水口周邊砼振搗不密實,造成井周裂縫。預防措施: 砼板成活后, 按規范規定時間及時覆蓋養生,養生期間經常保持濕潤, 不允許暴曬和風干, 養生時間原則上控制不少于14 天。控制好砼切縫時間; 當砼達到設計強度的25% 30% 時(一般不超過24h) 開始切縫, 從觀感看: 以切縫鋸片兩側邊不出現超過5mm 毛茬

5、為宜。保證角隅鋼筋按規范施工, 控制好其保護層厚度。砼振搗時注意那些易產生不密實部位的振搗。因鋼筋圈為雙層, 在搬運過程中易變形, 采用點焊固定, 發生變形時, 在鋼筋安裝前, 先進行必要的調整, 調整到位后方予安裝。鋼筋保護層厚度控制: 先攤鋪一層6cm 厚砼, 初震震平后安裝鋼筋圈, 然后繼續澆筑砼。加強檢查井雨水口周邊砼的振搗, 保證砼密實。 3. 縱橫縫不直順原因分析: 模板固定不牢固, 砼澆筑過程中跑模, 或模板直順度控制不嚴。砼成活過程中, 砂漿毛刺互相搭接, 影響直順度。脹縫板移動, 傾斜, 造成不直順。切縫操作不細要求不嚴, 造成曲彎或未彈線控制。預防措施: 選擇使用無明顯變形

6、的鋼模, 如鋼模有變形則事先調整好。模板安裝時, 保證板塊與板塊之間聯結緊密, 整體性好, 模板牢固地固定在基層上, 使其具有抵抗砼側壓力和施工干擾的足夠強度。模板安裝前用經緯儀放出模板軸線位置,確保有效后方予安裝。砼澆筑過程中隨時檢查, 如有變位及時調整。砼成活過程, 對板縫邊緣用“L ”形抹子抹直、壓實。保證脹縫板位置正確, 采用脹縫外加模板, 以固定脹縫不致移動。安裝脹縫板模板時, 采用經緯儀量測或拉線法控制脹縫板在橫斷面處于同條直線上。切縫前事先在路面上彈好直線, 沿直線仔細操作, 嚴防歪斜, 路面彈線時, 同一橫斷面上的縮縫線彈成同一條直線。 4.相鄰板間高差過大原因分析: 模板高程

7、控制不嚴, 在攤鋪、震搗過程中, 模板浮起或下降, 或者砼板面高程未用頂高控制, 造成砼板頂高偏差。在已完成的倉間澆筑時, 未照顧相鄰板間的高度, 造成相鄰板的高差。相鄰兩板下的路基一側不實, 通車后造成一側沉降。預防措施: 按規范要求用模板頂高控制砼面高程。砼攤鋪振搗過程中隨時檢查模板高程的變化, 發現問題及時調整。支模后加強其高程的檢查復測, 發現問題及時處理。倉間澆筑時, 注意好與相鄰板間高度的協調性, 使其保持一致。控制好土基、基層密實度、強度、使其保持均勻一致。 5.混凝土路面厚度不足或超厚原因分析: 基層頂面高程不準或基層平整度差, 影響砼面板厚度。模板頂面高控制不準, 造成路面板

8、厚度超厚或不足。預防措施: 強調基層頂面標高、平整度控制的重要性, 加強過程監控。保證其指標符合要求。加強模板安裝過程的監控, 保證模板頂面標高的準確性。 6.井框與路面高差大原因分析: 路面砼澆筑前, 未嚴格控制好井框高程和坡度。砼澆筑過程中未嚴格按模板頂面控制砼面高程, 或模板變位未及時調整。檢查井蓋框意外碰撞, 使其高程、坡度產生誤差, 之后又未及時調整。井蓋框安裝不穩固, 砼澆注過程中下沉。預防措施: 模板安裝后, 砼澆筑前, 以模板高程為基準拉線控制井框高程與坡度。強調以模板頂面控制砼面高程, 加強過程監控, 發現問題及時處理。強調井蓋框安裝穩固的重要性, 當井蓋框被撞時及時予以調整

9、。 7.路面起砂、脫皮、露骨或有孔洞原因分析: 砼板面養護灑水過早或在澆筑中或剛成活后遇雨, 還未終凝的表層受過量水份浸泡, 水泥漿被稀釋, 不能硬化, 變成松散狀態, 水泥漿失效, 析出砂粒開放交通后經磨耗, 便露出骨料。振搗后砼板厚度不夠, 拌砂漿找平, 造成路表面水灰比不均勻, 出現網狀裂縫, 在車輪反復作用下, 出現脫皮、露骨、麻面等現象。砼材料中夾有木屑, 紙、泥塊和樹葉等雜物,造成板面出現孔洞或死坑。預防措施: 砼開始養護時間, 視氣溫情況而定, 必須在砼終凝后方予覆蓋灑水養護。雨季施工時, 采取防雨措施, 事先準備好足夠數量的防雨布和防雨棚, 隨時注意天氣預報, 雨天嚴禁施工,

10、澆筑過程中遇雨及時架好防雨棚, 對修面壓紋完成的部分及時蓋好防雨布。振搗后砼板厚度不夠, 用原砼找補, 同時進行適量振搗, 嚴禁拌砂漿找平或推搟法找平。加強原材料的驗收及堆場的巡查, 砂石進料時, 如含有大量雜物或泥塊含量超標, 執行退貨制度, 對進料時含有或儲存過程中混入以及砼攤鋪過程中發現砼中混有少量紙屑、果皮等雜物則及時清除。 8.板面平整度差原因分析: 震搗工藝粗糙, 局部未震實, 找平后產生不均勻沉降, 或雖震實, 但找平時, 低洼處填補砂漿過厚, 硬化收縮大, 比骨料多的部位低。或因砼離析成活硬化后, 骨料多和骨料少的部位產生不均勻收縮。砼板在剛剛成活后, 尚未達到終凝, 即直接覆

11、蓋草簾, 草袋或上腳踩踏, 或在養護初期放置重物,在砼板面上壓出印痕。預防措施: 攤鋪后用插入式震搗器沿邊角順序先行震搗,再用平板震搗器全面、縱橫震搗, 每次重迭1020cm , 然后用振動梁震搗, 最后用滾筒整平板面, 對低洼處的填補采用帶細骨料的砼, 嚴禁用純砂漿找補。砼采用砼攪拌運輸車運輸防止砼離析。砼板成活后, 未結硬前, 暫不急于覆蓋, 當用手指輕壓不現痕跡時, 方可覆蓋并灑水養生。加強砼成品防護意識, 派專人巡視, 防止人員或車輛在砼凝結初期上路, 只有當砼強度達到40% 方可上腳踩踏, 放置輕物。 9.路面標高橫坡差原因分析: 測量儀器精度差或水準點本身變形, 導致路面高程失控。

12、標高計算或放樣錯誤。模板安裝標高未控制或控制不嚴。預防措施: 加強測量儀器的計量檢定, 對失效的儀器嚴禁使用, 當對測量儀器的精度有懷疑時, 重新檢定。原則上每月復核水準高程一次, 當對水準點標高產生懷疑時, 增加復核頻次。建立測量校核和計算校核制度, 防止出現人為誤差。根據測放點標高, 采用掛線法控制高程。模板安裝后復核其標高,不符合要求處進行整改直至符合要求。二、水穩碎(礫)石基層質量通病及預防措施 1.水穩裂縫、裂紋原因分析配合比設計中水泥用量偏高。在以往的工程項目中，設計強度取值較高，造成水泥用量較大，水泥用量大會造成基層整體剛度增強，引起溫度收縮和干縮裂縫。細集料用量偏高。為了施工的

13、便利，提高平整度，人為提高細集料用量，容易導致產生干縮裂縫。拌和用水量變化較大。沒有對拌和機的用水量控制引起足夠的重視，在拌和過程中隨意改變水泵的工作參數，使混合料中含水量的變化較大，使得混合料中干濕程度不均勻，引起干縮裂縫。養生不到位。對養生工作的重視程度不夠，投入較少、灑水和覆蓋措施跟不上，使混合料在干濕交替過程中產生溫度裂縫。預防措施在規范規定范圍內適當降低水泥用量，合理降低設計強度，減少裂縫。如以往工程中設計強度取值為5MPa左右，根據現行規范要求，配合比設計強度取值宜為4.0MPa4.5MPa。在配合比設計時，對集料級配進行調整，在規范規定范圍內盡量減少細集料用量，形成骨架密實型結構

14、，具體做法如下：a.降低4.75mm通過率，粗集料比例增加，可形成骨架密實結構，一般控制在35%以下；b.提高19mm篩孔通過率，粗集料比例增多，可減少離析，一般為80%左右；c.降低0.075mm和0.6mm篩孔通過率，能大幅度提高半剛性材料的抗裂能力，0.075mm通過率不能超過4%，0.6mm一般不超過15%。 2.平整度差原因分析原底基層或土基平整度差。下承層平整度差會引起攤鋪厚度變化較大，經過壓路機壓實后其表面平整度較差。拌和中隨意改變配合比參數，導致混合料級配變化較大。混合料級配變化較大，致使混合料中集料、水泥和含水量分布不均，使水泥穩定碎石基層收縮不均勻，影響平整度。攤鋪過程中運

15、輸車輛倒車時碰撞攤鋪機，攤鋪機不能保證勻速、不間斷的攤鋪，甚至出現停機現象。自卸車碰撞攤鋪機是攤鋪施工的大忌，它會使攤鋪層厚形成“陡坎”，造成平整度的差異；攤鋪速度忽快忽慢，會引起攤鋪機熨平板的夯實程度（亦稱初夯）變化較大，表面形成“波浪”；長時間的停機會使攤鋪機熨平板下沉，形成凹形。攤鋪過程中不良的收斗習慣，頻繁收斗造成粗骨料相對集中，形成“窩料”，導致平整度差、強度降低。碾壓過程中壓路機在碾壓層上隨意“調頭”和急剎車，其車輪會將混合料表面擠壓變形。接縫處理未引起足夠重視，造成接頭處平整度嚴重超標。施工管理跟不上，未設專人對施工過程中出現的操作缺陷及時處理。預防措施嚴格施工報驗程序，在施工前

16、對下承層或土基進行驗收，對平整度和高程指標重點檢測，對不合格處應及時處理。認真做好技術交底工作，要針對拌和、運輸、攤鋪、壓實、養生及交通管制各個環節中易出現的不規范行為進行交底，交底要交到每個班組、每個施工人員。認真做好拌和站的標定工作，對試驗路確定的各項拌和參數要認真執行，嚴禁隨意調整拌和參數項目質檢人員要對施工全過程進行監督，對不規范行為及時糾正，設專人處理缺陷。 3.厚度或厚或薄、不均勻原因分析原底基層或土基平整度差，局部產生變形。攤鋪機是根據基準鋼絲繩的高程進行攤鋪的，下承層高低不平導致攤鋪層厚薄不一，進而形成壓實厚度變化較大。攤鋪過程中對攤鋪厚度檢測不力。在攤鋪過程中，攤鋪機利用電腦

17、傳感器測量基準鋼絲繩來控制攤鋪厚度，由于下承層的變化或其他原因會引起攤鋪厚度的變化。攤鋪基準線測量偏差較大或攤鋪基準線保護不力，造成破壞。基準線是攤鋪機工作的依據，基準線的偏差會造成攤鋪參數出現較大的變化，引起攤鋪厚度的較大變化。攤鋪過程中頻繁調整電腦傳感器。一般來說，對電腦傳感器的調整，攤鋪機約有10m15m左右攤鋪距離的反應間隔時間，頻繁調整電腦傳感器，并不能達到預期的調整目標。預防措施嚴格施工報驗程序，在施工前對下承層或土基進行驗收，對平整度和高程指標重點檢測，對不合格處和嚴重變形處應及時處理。攤鋪過程中加強對攤鋪厚度的檢測，保證檢測頻率和檢測精度。測量放線組設專人對攤鋪基準線進行保護，

18、發現破壞應及時恢復。合理減少電腦傳感器的調整次數。 4.表面松散原因分析混合料含水量變化過大。含水量過大，壓實時形成“彈簧”，導致強度降低；含水量過小，無法壓實，也會導致強度降低，致使通車后引起表面松散。混合料離析。混合料離析會導致混合料無法壓實，致使通車后引起表面松散。壓實遍數不夠、碾壓速度過快或有“漏壓”現象。壓實遍數不夠、碾壓速度過快、漏壓均會造成壓實度不足、強度過低，致使通車后引起表面松散。養生不到位，灑水不及時。灑水不及時，特別是在養生期前期，會造成強度不足，通車后引起表面松散；同時干濕交替的養生環境會產生干縮裂縫，造成病害。交通管制不力，在養生期前期，出現車輛通行的現象。在養生期前期，基層強度還未形成，車輛通行對其產生的破壞程