1、TMC側(cè)圍外板成形工藝方案研究Research about process design of TMC body sides張香東/Zhang Xiangdong模具中心 沖壓模具北京工廠摘要：本文主要分析了TMC對5A和6B側(cè)圍外板工藝成形方案的設(shè)計(jì)方法及工序內(nèi)容的布置，研究和闡述了每序工藝設(shè)計(jì)的特點(diǎn)，包括工序內(nèi)容的布置特點(diǎn)和工藝模面造型特點(diǎn)以及各序重難點(diǎn)的工藝處理方法與技巧。通過對這兩個(gè)側(cè)圍外板TMC工藝成形方案設(shè)計(jì)的分析和研究總結(jié)側(cè)圍外板四序成形的工藝方案設(shè)計(jì)方法及思路以及在工藝成形方案設(shè)計(jì)中的注意事項(xiàng)，在此基礎(chǔ)上也分析總結(jié)了側(cè)圍外板在四序成形的條件下對產(chǎn)品成形工藝性提出的要求。【關(guān)鍵詞

2、】 側(cè)圍、拉延、沖壓方向、壓料面、拉延筋、切邊、沖孔、翻邊、整形 、斜楔、回彈。Abstract：The text analyse 5A and 6B body side process design of TMC, summarize the basic method of body side preocess design and the attenttions of each operation, especially for total 4 operation process design of body sides.【Key words】Body side、Drawing、Press

3、 direction、Pressure face、 Drawbead、Cutting、Pierce、Flange、Restrike、CAM、Springback。引言：側(cè)圍外板是汽車上最重要的外板件之一，質(zhì)量要求非常高，模具制造成本也非常高，在國內(nèi)目前采用的成形方案基本上都是5序成形，德國模具有時(shí)還會出現(xiàn)6序成形的方案。成形工序越多模具數(shù)量就越多，就需要更多的成形設(shè)備和操作人員來進(jìn)行生產(chǎn)，而且由于傳遞工序增加也增加了零件出現(xiàn)缺陷的機(jī)率，成本也會同步增加。在日本很多側(cè)圍外板的成形工序都只有4序（不包括落料），相應(yīng)的成形模具數(shù)量也只有4套，工序內(nèi)容布置比較緊湊，TMC承接的5A和6B側(cè)圍外板也都是

4、采用了4序成形的工藝方案，本文就是通過對TMC設(shè)計(jì)的5A和6B側(cè)圍外板的工藝方案進(jìn)行分析和研究來闡述側(cè)圍外板4序成形的工藝設(shè)計(jì)方法和注意事項(xiàng)以及按4序成形對產(chǎn)品工藝性提出的要求，希望對我們設(shè)計(jì)側(cè)圍外板工藝方案時(shí)能起到參考和借鑒作用。正文：由于5A和6B側(cè)圍TMC成形工藝方案設(shè)計(jì)的方法和各序成形內(nèi)容都基本相同，下面主要以5A側(cè)圍外板為主6B側(cè)圍外板為輔來進(jìn)行分析和說明，通過對輸入評審內(nèi)容及工藝成形方案的研究來探討其沖壓工藝設(shè)計(jì)的思路和方法。研究順序是先總結(jié)TMC在進(jìn)行側(cè)圍外板的工藝成形方案設(shè)計(jì)之前先對設(shè)計(jì)輸入進(jìn)行了怎樣的評估，即做了哪些設(shè)計(jì)輸入評審，輸入評審對任何零件的工藝設(shè)計(jì)來說都是很重要的，

5、它可以為設(shè)計(jì)出一個(gè)合理可靠的工藝方案提供合理的輸入條件，對工藝方案設(shè)計(jì)的成功與否影響很大，做好了輸入評審工作往往就能規(guī)避掉很多設(shè)計(jì)輸入不合理的地方，為下一步的工藝設(shè)計(jì)工作創(chuàng)造出良好的條件。分析完前期輸入評審以后再對每一序的工藝設(shè)計(jì)內(nèi)容及特點(diǎn)進(jìn)行細(xì)致分析和研究，總結(jié)TMC工藝方案設(shè)計(jì)的特點(diǎn)和技巧，正是這些細(xì)節(jié)方面的設(shè)計(jì)特點(diǎn)和處理技巧綜合起來才形成了一個(gè)高質(zhì)量的成形工藝方案設(shè)計(jì)結(jié)果。一產(chǎn)品輸入評審1產(chǎn)品介紹如圖1所示，5A側(cè)圍外板材質(zhì)SPCEN，料厚0.8mm，零件大小長寬為3280mm*1260mm，零件的特點(diǎn)有：（1）側(cè)圍下門檻處有向內(nèi)凹的形狀，在拉延沖壓方向上有負(fù)角，如圖2所示，此處為一個(gè)成

6、形難點(diǎn)。（2）加油口處為拆件結(jié)構(gòu)，側(cè)圍只是翻邊成形，成形較簡單，尾燈座板有一半形狀和側(cè)圍一體，這也是一個(gè)成形難點(diǎn)，后保處和側(cè)圍一體，如圖3所示。圖1圖2圖32TMC設(shè)計(jì)輸入評審（1）對初期產(chǎn)品的后流水槽處造型進(jìn)行了更改反饋，指出后流水槽處側(cè)壁形狀太深，在側(cè)翻邊成形時(shí)會引起成形質(zhì)量問題，建議將產(chǎn)品側(cè)壁造型深度改為不超過25mm。另外在后尾處的點(diǎn)焊凸緣面所處的位置不好，剛好處在產(chǎn)品造型的拐彎處，這在側(cè)翻邊成形時(shí)會造成嚴(yán)重的起皺疊料，建議將凸緣的位置向下移動保證在直邊位置，這樣造型拐彎處就能保證側(cè)翻邊形面不至于太長，解決了側(cè)翻邊成形的起皺問題，而且對于側(cè)翻邊的直邊長度也建議取8mm，如圖4所示。圖4

7、（2）對初期產(chǎn)品的加油口處造型進(jìn)行了更改反饋，評審認(rèn)為加油口處設(shè)計(jì)為一體式，造型深度太大，在拉延成形時(shí)會發(fā)生破裂無法解決且在加油口的四個(gè)角部會發(fā)生成形缺陷，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。評審建議將加油口處的造型深度縮小至10mm或者做成拆件結(jié)構(gòu)，側(cè)圍處只是簡單的翻邊結(jié)構(gòu)，成形難度就變的很小也很好保證成形質(zhì)量，如圖5所示。圖5（3）對初期產(chǎn)品的下門檻負(fù)角形狀處造型進(jìn)行了更改反饋，評審認(rèn)為側(cè)圍下門檻的負(fù)角造型設(shè)計(jì)會造成制件成形后的扭曲變形，給制件整改帶來很大的難度，負(fù)角處需安排側(cè)整形，整形的行程較大成形也較復(fù)雜，成形后面的質(zhì)量不好保證，建議最好將負(fù)角處造型取消掉，保持傳統(tǒng)造型方式。如果車身功能需要確實(shí)無法取消

8、時(shí)也需要進(jìn)行造型的更改解決側(cè)整形時(shí)在有負(fù)角和無負(fù)角處的起皺問題，評審建議兩者的過渡區(qū)域至少需保證150mm，如圖6所示。圖6（4）對初期產(chǎn)品的尾燈處形狀造型進(jìn)行了更改反饋，評審認(rèn)為尾燈處采用半封閉結(jié)構(gòu)首先在拉延成形會發(fā)生破裂需要對產(chǎn)品形狀進(jìn)行改造包括設(shè)計(jì)過拉延來解決拉延成形的破裂問題，但在隨后進(jìn)行的整形時(shí)材料會發(fā)生流動，尾燈處每個(gè)截面的線長度都在發(fā)生變化，整形后尾燈處容易發(fā)生扭曲變形，影響制件質(zhì)量和成形穩(wěn)定性，為此評審建議將尾燈處采取拆件結(jié)構(gòu)，保證尾燈處只是簡單的翻邊內(nèi)容而不是整形內(nèi)容，這樣有利于解決制件扭曲問題，如圖7所示。圖7（5）對初期產(chǎn)品的A柱側(cè)整形處形狀造型進(jìn)行了更改反饋，評審認(rèn)為側(cè)

9、圍上頂框在A柱處的側(cè)整形深度比頂框其它地方側(cè)整形深度都要深且由淺變深過渡的很突然，側(cè)整形時(shí)容易發(fā)生成形缺陷且凸緣面的起皺也很難解決。評審建議將A柱處的側(cè)整形深度適當(dāng)改淺，避免成形缺陷的發(fā)生，如圖8所示。圖8（6）對初期產(chǎn)品的后風(fēng)窗與行李箱交接處產(chǎn)品造型進(jìn)行了更改反饋，評審認(rèn)為此處產(chǎn)品形狀很復(fù)雜成形難度很大，一方面上尖點(diǎn)處在側(cè)翻邊成形時(shí)易受力過于集中而破裂，另一方面下面的凸緣面又容易聚料起皺，在后側(cè)的凹形棱線又容易在側(cè)翻邊時(shí)聚料上拱影響外觀棱線的光順性。評審建議將后側(cè)凹形棱線弧度改緩，同時(shí)將下凸緣寬度減小，改為不超過10mm，如圖9所示。圖9（7）對初期產(chǎn)品的后保卡扣凸臺產(chǎn)品造型進(jìn)行了更改反饋，

10、評審認(rèn)為此處產(chǎn)品造型將卡扣凸臺直接延伸到了后保配合的側(cè)壁上，在整形工序中上模整形模口就會出現(xiàn)臺階在整形入模過程中就會出現(xiàn)有先有后的情況，容易造成整形處材料流動的不均勻從而在制件外表面上留下凸凹不平及棱線不順等成形缺陷。評審建議將卡扣凸臺向后縮短，保證在后保配合側(cè)壁底部的圓角沒有高低之分，從而保證了整形上模入模時(shí)的同時(shí)性，解決制件成形的表面缺陷問題。如圖10所示。圖10（8）對初期產(chǎn)品的A柱拐角處產(chǎn)品造型進(jìn)行了更改反饋，評審認(rèn)為此處產(chǎn)品造型采取封閉式結(jié)構(gòu)在實(shí)際成形時(shí)無法實(shí)施，產(chǎn)品在拉延時(shí)需將封閉處形狀打開成形，后序側(cè)整形時(shí)形狀打開造成的多余材料無處可去會造成很嚴(yán)重的起皺疊料且根本無法解決。評審建

11、議將產(chǎn)品拐角封閉處加開一個(gè)缺口，從而將封閉結(jié)構(gòu)改為半封閉結(jié)構(gòu)，這樣兩側(cè)的材料不再連在一起便于分開成形，可有效改善此處的側(cè)翻邊起皺疊料問題，如圖11所示。圖11（9）對初期產(chǎn)品加油口處的產(chǎn)品造型進(jìn)行了更改反饋，評審認(rèn)為加油口上側(cè)兩個(gè)棱線圓角弧度較小，在成形時(shí)容易發(fā)生棱線不順，造成棱線對應(yīng)處的產(chǎn)品外表面出現(xiàn)暗坑等缺陷改善難度很大，評審建議將棱線圓角弧度適當(dāng)加大以改善成形效果，如圖12所示。圖126B側(cè)圍外板TMC在開始工藝設(shè)計(jì)之前也進(jìn)行了詳細(xì)的輸入評審工作，對產(chǎn)品上成形工藝性不好的地方進(jìn)行了分析和說明并提出了改善方法，輸入評審的內(nèi)容點(diǎn)和5A側(cè)圍外板基本相同，不再詳細(xì)闡述。二工藝方案分析5A側(cè)圍TM

12、C工藝方案不包括落料共有4序，下面分別從工序內(nèi)容安排，工藝造型特點(diǎn)，重難點(diǎn)處理方法等方面進(jìn)行分析。1OP10工序內(nèi)容為“拉延”，整體拉延數(shù)模造型如圖13所示（拉延筋還未制作），壓料面設(shè)計(jì)采用了空間曲面形狀，每個(gè)截面形狀都不相同充分結(jié)合了側(cè)圍在每處的產(chǎn)品造型深度來設(shè)計(jì)壓料面，凸模造型方法上有幾處與我們以前的造型方法不太一樣，下面分別來進(jìn)行分析和介紹。圖13（1）如圖14所示，產(chǎn)品在下邊梁前端是個(gè)很突出的尖點(diǎn)，側(cè)壁深26mm，拉延成形非常困難，TMC工藝設(shè)計(jì)的處理方法是在尖點(diǎn)處設(shè)計(jì)過拉延，過拉延的上圓角半徑設(shè)計(jì)的很大達(dá)到R14mm，側(cè)壁的拔模度數(shù)也進(jìn)行加大，目的就是解決拉延時(shí)側(cè)壁的成形破裂問題，解

13、決拉延破裂問題后再在后序成形中進(jìn)行整形處理將產(chǎn)品上的成形難點(diǎn)最終成形出來。圖14（2）如圖15所示，側(cè)圍下邊梁是負(fù)角形面，這在我們以前的側(cè)圍產(chǎn)品造型上沒有出現(xiàn)過，TMC的處理辦法是將負(fù)角形面全部進(jìn)行改造，變成和拉延Z向有4度開角的簡單立面，這樣拉延成形工序沒有問題了，然后再在后序成形中進(jìn)行側(cè)整形處理，將產(chǎn)品上的負(fù)角形面全部成形出來，在產(chǎn)品造型上已經(jīng)對側(cè)整形可能會起皺的區(qū)域增加了吸料筋用于改善側(cè)整形起皺的發(fā)生。圖15（3）如圖16所示，左側(cè)圍加油口處TMC工藝造型特點(diǎn)是將產(chǎn)品棱線圓角基本全部拉延成形出來，而不是通過翻邊來成形，中間部位再設(shè)計(jì)凸臺來平衡棱線圓角的受力情況解決拉延成形過程中的棱線滑移

14、問題，這樣設(shè)計(jì)的好處是利于保證加油口處棱線圓角的光順性。另外對于后輪罩和后保接合處的工藝設(shè)計(jì)是在接合點(diǎn)處附件設(shè)置吸料槽，保證拉延到底時(shí)此處區(qū)域成形更充分，從而保證了后輪罩外表面的質(zhì)量要求，避免了暗坑的發(fā)生。圖16（4）如圖17，側(cè)圍后保處的拉延造型設(shè)計(jì)很有特點(diǎn)，此處是一個(gè)深度較大立面又較陡的產(chǎn)品造型形面，往往都是側(cè)圍拉延成形的難點(diǎn)之一，常見的成形缺陷是拉延立面破裂及整形后棱線圓角不順。TMC的拉延工藝造型就較好的解決了這兩個(gè)問題，一方面在產(chǎn)品棱線圓角處拉延造型沒有進(jìn)行過多的過拉延及圓角加大處理，而是基本保持了原產(chǎn)品的棱線位置和圓角大小，另一方面在此圓角下方設(shè)計(jì)了二層臺，第二圓角設(shè)計(jì)的較大，這樣

15、造型設(shè)計(jì)的好處是第一圓角基本保持了原產(chǎn)品圓角的位置和大小利于在整形后保證圓角棱線的光順，第二圓角的使用又較好的解決了拉延破裂問題。尾燈處的拉延造型也同樣采取了這種方法，如圖18所示。圖17圖18（5）如圖19所示，側(cè)圍拉延造型在頂框處采用了二層臺的造型方式，這樣可以保證在切邊時(shí)不需要使用側(cè)切邊，直接用正切邊就可以完成制件切邊了。在頂框棱線處設(shè)計(jì)了2mm的過拉延，之后使用了R20的大圓角，這樣利于拉延時(shí)解決棱線圓角處的破裂問題從而可以保證拉延件的成形剛性。二層臺的立壁設(shè)計(jì)了較小的拔模角度只有3°，有利于制件后序側(cè)翻邊時(shí)減少材料聚集從而減少起皺的發(fā)生。圖19（6）如圖20所示，側(cè)圍前后門

16、洞上邊緣TMC都做了過拉延設(shè)計(jì)，過拉延量0.6mm，上圓角R6下圓角R8。此處的過拉延設(shè)計(jì)在以前我們的側(cè)圍工藝設(shè)計(jì)時(shí)沒有使用過，在模具調(diào)試時(shí)容易出現(xiàn)的問題是此處的拉延破裂，因?yàn)楫a(chǎn)品的圓角是外觀圓角，往往比較小，基本是上圓角R5下圓角R4在拉延成形時(shí)下圓角特別容易開裂，為了解決破裂問題不得不將內(nèi)外側(cè)的拉延筋改淺，但這樣做就會造成拉延件的成形剛性變?nèi)醪焕谥萍砻尜|(zhì)量的提高。TMC在此處設(shè)計(jì)過拉延就能較好的解決這個(gè)問題，由于圓角加大了拉延成形就不容易發(fā)生破裂，后序再通過整形得到產(chǎn)品圓角。圖202OP20工序內(nèi)容為“切邊側(cè)切邊沖孔整形”，工藝數(shù)模設(shè)計(jì)如圖21所示。本工序的主要內(nèi)容是完成大部分的切邊，

17、工藝設(shè)計(jì)比較有特點(diǎn)的幾個(gè)方面分別分析和介紹如下。圖21（1）在切邊設(shè)計(jì)方面力求廢料能順利排出，為了達(dá)到此要求OP20并不強(qiáng)求要將能切的廢料全部切除，在局部位置可以適當(dāng)保留一部分放在后序再切，這樣本序切邊布置就可完全避免廢料刀背對背的情況，為切邊廢料的排出創(chuàng)造了良好的條件，如圖21所示。（2）如圖22所示，OP20工藝設(shè)計(jì)在側(cè)圍前后門洞全部安排了整形，這一點(diǎn)以前我們用的不多，我們工藝設(shè)計(jì)時(shí)多采用局部整形的方式，TMC采用全部整形的方式就可以更好的保證前后門洞棱線圓角及配合法蘭面的形狀和尺寸精度，克服制件形狀不良及回彈的問題。另外在整形的區(qū)域設(shè)計(jì)上還有三個(gè)特點(diǎn)分別是：1.如圖中所示，整形鑲塊在A柱

18、和翼子板配合處分模線向上進(jìn)行了延伸將側(cè)圍A柱臺階處一起進(jìn)行了整形，2.如圖中所示，整形鑲塊在下門檻處分模線向下進(jìn)行了延伸將下門檻和翼子板配合的臺階處一起進(jìn)行了整形，3.如圖中所示，分模線在B柱處沒有完全延伸到頂部而是在半途進(jìn)行了封閉，這樣設(shè)計(jì)的目是為了保證壓料塊的強(qiáng)度，如果分模線延伸到了頂部在B柱頂部處壓料塊的寬度只有60mm強(qiáng)度很差很容易出現(xiàn)強(qiáng)度不足而斷裂的問題。圖22（3）如圖23所示，在尾燈處的切邊設(shè)計(jì)TMC采用的是正切和側(cè)切交接的方式，在后尾處側(cè)切邊增加了一把廢料刀，此廢料刀和后保處的廢料刀保持刃對刃的方式，這樣在切邊時(shí)后尾燈處的廢料就可以向下沖裁最后滑落解決了后尾燈處切邊廢料排出困難

19、的問題。圖23（4）如圖24所示，OP20在前后門洞的工藝設(shè)計(jì)上由于是連整帶切的工藝布置為了避免切邊上模在回程時(shí)帶料，在未切邊的廢料上都設(shè)計(jì)了壓筋，筋寬13mm深4mm，如此設(shè)計(jì)在切邊過程中壓料塊進(jìn)行壓筋時(shí)切邊邊緣會自然內(nèi)縮，從而避免了上模鑲塊回程時(shí)帶料的發(fā)生，有利于保證制件形面的準(zhǔn)確避免發(fā)生回帶變形。圖243OP30工序內(nèi)容是“切邊沖孔側(cè)翻邊整形側(cè)整形”，工藝數(shù)模設(shè)計(jì)如圖25所示。本工序主要完成了剩余部分的切邊內(nèi)容，上頂框的側(cè)翻邊成形，下門檻的側(cè)整形及A柱后保尾燈處的翻邊整形，工序內(nèi)容多以成形類為主，在工藝設(shè)計(jì)和工序內(nèi)容布置上比較有特點(diǎn)的幾個(gè)方面分別分析和介紹如下。圖25（1）如圖26所示，

20、5A側(cè)圍外板在下門檻處存在負(fù)角形面，TMC工藝設(shè)計(jì)將此負(fù)角形面的成形安排在了OP30進(jìn)行側(cè)整形成形，側(cè)整形分模線在A柱下端和翼子板配合處向上進(jìn)行延伸將臺階處一起進(jìn)行了整形處理，這樣就和OP20在此處的整形區(qū)域進(jìn)行對接保證了此臺階處形狀的最終成形。另外在下門檻前端側(cè)整形和正整形設(shè)計(jì)成接刀形式同時(shí)進(jìn)行了A柱前端面的整形內(nèi)容，工序內(nèi)容布置較緊湊。圖26（2）如圖27所示，OP30在后保處的整形是將后保外觀圓角棱線的整形和后保尾巴處的翻邊放在一起進(jìn)行處理的，后保的大部分形面也都做了整形處理，在中間部位留了約300mm*175mm的區(qū)域作為壓料區(qū)域。另外尾燈處也安排在此序進(jìn)行翻邊整形，在側(cè)圍整個(gè)尾部的工

21、序內(nèi)容安排比較緊湊。此外在后保及后尾燈處的翻邊整形工藝設(shè)計(jì)都向外做了0.3mm的棱線補(bǔ)償量，這樣有利于零件最終成形后棱線位置的準(zhǔn)確性，避免棱線向內(nèi)虧損情況的發(fā)生。圖27（3）如圖28所示，側(cè)圍頂框靠近A柱處的側(cè)翻邊采用的是工作角度-3°的非標(biāo)斜楔，原因是為了保證在4序內(nèi)完成側(cè)圍的最終成形，OP30沖壓方向已經(jīng)確定，為了完成此序的側(cè)翻邊成形非標(biāo)斜楔必須使用負(fù)角度的工作方向。在B柱處側(cè)翻邊與非成形形面的過渡區(qū)域設(shè)計(jì)為150mm，同時(shí)在A柱處側(cè)翻邊的分模線向下進(jìn)行了延伸，對側(cè)圍A柱和翼子板配合處的臺階面進(jìn)行了整形處理，此外頂框棱線在側(cè)翻邊時(shí)做了0.7mm的棱線補(bǔ)償量，側(cè)翻邊立面和底部法蘭面

22、均做了3°的回彈補(bǔ)償量。圖28（4）如圖29所示，側(cè)圍頂框靠近A柱處的側(cè)整形由于部分邊界廢料還沒有切除，在側(cè)整形過程中下模設(shè)計(jì)了對應(yīng)的模口形狀用于托住廢料區(qū)域這樣在成形過程中廢料區(qū)域的進(jìn)料就產(chǎn)生一定的阻力，有利于拉開和改善A柱處側(cè)翻邊凸緣的起皺疊料問題。圖294OP40工序內(nèi)容是“切邊側(cè)切邊沖孔側(cè)沖孔翻邊側(cè)翻邊整形”，工藝數(shù)模設(shè)計(jì)如圖30所示。本工序的內(nèi)容是完成剩余所有的切邊內(nèi)容，加油口處的翻邊，上頂框B柱處的側(cè)翻邊成形及所有沖孔側(cè)沖孔內(nèi)容，從而完成側(cè)圍零件的最終成形，其工藝設(shè)計(jì)比較有特點(diǎn)的幾個(gè)方面分別分析和介紹如下。圖30（1）如圖31所示，側(cè)圍后輪罩下端的翻邊成形TMC安排在OP

23、40進(jìn)行正翻邊成形而沒有采取側(cè)翻邊成形的方式，之所以可以通過正翻邊成形是因?yàn)樵诶釉煨驮O(shè)計(jì)時(shí)已經(jīng)將產(chǎn)品棱線圓角拉延成形出來了一部分，這樣正翻邊成形的翻邊成形量相對較小，雖然立壁也很陡但正翻邊可以保證制件成形質(zhì)量，這一點(diǎn)在產(chǎn)品條件允許時(shí)我們可以借鑒使用，減少斜楔的數(shù)量。圖31（2）如圖32所示，OP40在進(jìn)行B柱處的側(cè)翻邊成形時(shí)，OP40側(cè)翻邊和OP30側(cè)翻邊的重疊區(qū)域較大達(dá)到70至80mm，重疊區(qū)域加大有助于改善兩次側(cè)翻邊交接區(qū)域的成形質(zhì)量包括棱線質(zhì)量和凸緣面的質(zhì)量。圖32（3）如圖33所示，側(cè)圍頂框處在OP20和OP30沒有完成的切邊內(nèi)容安排在OP40進(jìn)行側(cè)切邊，通過分布在三序的切邊工序內(nèi)容

24、布置較好的分散了制件周邊的切邊內(nèi)容，既為四序完成側(cè)圍成形創(chuàng)造了條件又使得各序的工序內(nèi)容布置緊湊合理，同時(shí)局部切邊廢料放在最后一序切除還有助于在前序側(cè)翻邊成形時(shí)減少頂框凸緣面的起皺改善表面質(zhì)量。圖33（4）如圖34所示，側(cè)圍尾部尖點(diǎn)處的側(cè)翻邊成形在斜楔的工作角度選擇時(shí)保持側(cè)翻邊形面有4至5度的開角，雖然開角增大不利于保證側(cè)翻邊成形后圓角棱線的光順性，但卻有利于保證在側(cè)翻邊成形過程中避免內(nèi)活動斜楔運(yùn)動至工作位置時(shí)與制件的干涉，而這種運(yùn)動斜楔與制件的干涉問題一直是我們之前側(cè)圍模具調(diào)試中經(jīng)常遇到的難題，解決措施中很重要的一點(diǎn)就是要設(shè)計(jì)好側(cè)翻邊斜楔的工作角度，保持側(cè)翻邊形面具有一定的開角。圖34總結(jié)：側(cè)

25、圍外板的成形對產(chǎn)品造型設(shè)計(jì)、沖壓工藝設(shè)計(jì)、模具設(shè)計(jì)制造與調(diào)試都提出了很高的要求，每個(gè)環(huán)節(jié)都需要做到精益求精、力求完美，目前為了降低整車成本側(cè)圍也正逐漸從傳統(tǒng)的五序成形轉(zhuǎn)變?yōu)樗男虺尚危@無疑更加提高了各序的成形難度。此次TMC設(shè)計(jì)的5A和6B側(cè)圍沖壓工藝都是四序成形，總結(jié)其設(shè)計(jì)方法和重難點(diǎn)的處理技巧來看側(cè)圍四序成形條件下沖壓工藝設(shè)計(jì)需注意以下幾個(gè)方面。（1）在沖壓工藝設(shè)計(jì)之前充分做好設(shè)計(jì)輸入評審工作，組織相關(guān)人員進(jìn)行產(chǎn)品的成形工藝性討論和分析，盡量將產(chǎn)品上工藝性不合理，不合適的地方找出來，反饋至產(chǎn)品設(shè)計(jì)部門與之進(jìn)行溝通交流，共同找出既能滿足產(chǎn)品功能性要求又能提高成形工藝性的產(chǎn)品造型方式，從設(shè)計(jì)輸入開始就要做相當(dāng)?shù)脑u審工作為四序順利成形零件打下良好的基礎(chǔ)。（2）在各工序內(nèi)容布置設(shè)計(jì)時(shí)要將切邊內(nèi)容進(jìn)行分散處理，不是傳統(tǒng)的OP20和OP30就基本完成所有切邊內(nèi)容，例如側(cè)圍上頂框的切邊分散至OP20，30，40三序來完成。另外必要時(shí)需較多采用正切和側(cè)切接刀的切邊方式，從而有效壓縮切邊工序。（3）翻邊整形工序內(nèi)容設(shè)計(jì)和布置時(shí)也較多的