1、實驗2 自動分揀系統仿真1.實驗目的通過建立一個傳送帶系統，學習Flexsim提供的運動系統的定義；學習Flexism提供的conveyor系統的建模，進一步學習模型調整與系統優化。2.實驗內容（1）系統描述與系統參數 分揀系統的流程描述和系統參數如下。 四種貨物A，B，C，D各自獨立到達高層的傳送帶入口端： A的到達頻率服從正太分布函數normal（400,50）s。 B的到達頻率服從正態分布函數normal（200,40）s。C的到達頻率服從正態分布函數normal（500,100）s。D的到達頻率服從正太分布函數normal（500,100）s。D的到達頻率服從均勻分布函數uniform

2、（150,30）s。四種不同的貨物煙一條傳送帶，根據品種的不同由分揀裝置將其推入到四個不同的分揀道口，經各自的分揀道到達操作臺。每個檢驗包裝操作臺需操作工一名，貨物經檢驗合格后打包，被取走。沒檢驗一件貨物占用時間為uniform（60,20）s。每種貨物都可能有不合格產品。檢驗合格的產品放入箱籠；不合格的通過地面傳送帶送往檢修處修復；A的合格率為95%，B為96%，C的合格率為97%，D的合格率為98%。傳送帶的傳送速度采用默認速度。（2）實驗要求對上述傳送分揀系統進行建模，仿真系統一天8h的運行狀況，并完成思考。3.實驗步驟（1）構建模型布局。打開Flexism3.0，新建一個模型。從對象庫

3、中拖放所需的對象到建模視圖中并根據實驗內容的描述修改各實體的名字，如圖1。圖1（2）定義工件流程。按住A鍵，同時用鼠標左鍵點擊SourceA對象并且按住鼠標左鍵不放，然后拖動鼠標至Queue1對象。此時會出現一條黃線連接SourceA 和Queue1對象。然后松開鼠標左鍵，黃線將變成一條黑線，表示SourceA對象和Queue1對象的端口已經連接上。如上所述將SourceB，SourceC，SourceD與Queue1相連接；Queue1與Conveyor1相連；Conveyor1與 ConveyorA相連；Conveyor1與 ConveyorB相連；Conveyor1與 ConveyorC

4、相連；Conveyor1與 ConveyorD相連；ConveyorA 與ProcessorA相連；ConveyorB與 ProcessorB相連； ConveyorC與 ProcessorC相連；ConveyorD與 ProcessorD相連；ProcessorA 與Conveyor2、 QueueA相連；ProcessorB與Conveyor2、 QueueB相連；ProcessorC與 Conveyor2、 QueueC相連， ProcessorD與 Conveyor2、 QueueD相連；Conveyor2與Sink相連。按住S鍵將ProcessorA與OperatorA相連；同理將P

5、rocessorB與OperatorB相連；ProcessorC與OperatorC相連；ProcessorD與OperatorD相連。連接后的模型如圖2所示。圖2（3）定義對象參數雙擊SourceA對象，打開其參數對話框，在“發生器的界面”將物品類型選取默認設置“1”；修改產品流出間隔時間，從 “到達時間間隔”下拉框中選擇使用正態分布，如圖3；并修改選項的默認參數點擊Template按鈕修改其中的棕褐色的參數值：將“10”改為“400”,“2”改為“50”如圖示4。點擊“發生觸發器”，在“離開觸發”下拉菜單中選擇顏色設置使用默認設置將物品設置為紅色，如圖5；點擊Source參數框中的“應用”

6、，“確定”。圖3圖4圖5 同理，將SourceB的“物品類型”設置為2，到達頻率服從正太分布normal（400,50s）顏色設置為綠色；SourceC的“物品類型”設置為3，到達頻率服從正太分布normal（200,40s）顏色設置為藍色；SourceD的“物品類型”設置為4，到達頻率服從uniform（500,100）s顏色設置為白色。Queue1使用默認設置。Conveyor1的“布局”菜單中將分段數設置為“4”，點擊“應用”，每段的“length”改為“5”，“section1”的“rise”設置為“3”如圖6，點擊“應用”；點擊“臨時實體流”界面中“連續判斷送往端口”前面的方框，在“

7、送往端口”下拉菜單中選擇“將臨時實體發送到與實體類型號相同的端口”，如圖7；點擊“應用”，“確定”。圖6圖7ConveyorA的“布局”界面中將“length”設置為8.4，“rise”設置為“-3”，點擊“應用”，如圖8；在“臨時實體流”界面中點擊“拉動”前面的方框，在拉動條件中選擇“只拉入類型為1的臨時實體”，如圖9；點擊“應用”，“確定”。圖8圖9同理設置ConveyorB、ConveyorC、ConveyorD，相應的將“拉動條件”中的拉動類型分別改為“類型1”，“類型2”，“類型3”。ProcessorA“處理時間”界面的“處理時間”下拉菜單中選擇“使用均勻分布”，如圖10,修改選項

8、的默認參數：點擊Template按鈕修改其中的棕褐色的參數值將最小值設置為20，最大值設置為60，點擊“確定”，如圖11，點擊“應用”；“臨時實體流”的“送往端口”下拉菜單中選擇“按照百分比將實體發送到輸出端口”，如圖12，修改選項的默認參數：點擊Template按鈕修改其中的棕褐色的參數值端口1設置為95%，端口2設置為“5%”，點擊“確定”如圖13，點擊“應用”；在“操作員”界面中點擊“處理時使用操作員”前面的方框，如圖14；點擊“應用”，“確定”。圖10圖11圖12圖13圖14同理設置ProcessorB、ProcessorC、ProcessorD，相應的將輸出百分比設置為：端口1:96

9、%，端口2:4%；端口1：97%，端口2:3%；端口1:98%，端口2:2%。將Conveyor2的“length”設置為20，“nroflegs”設置為0，點擊“應用”，“確定”，如圖15。圖15為了滿足實驗要求將暫存區QueueA 、QueueB、 QueueC、QueueD的最大容量設置為10000，以QueueA為例，將在“暫存區”界面中“最大容量”設置為10000，如圖16所示。圖16（4）編譯運行仿真先點擊編譯按鈕，在 點擊運行按鈕如圖16.圖16 （5）分析根據實驗給出的數據首先將一天定義為8h進行仿真：1.該分揀系統一天的總貨物流量為Source A、Source B、Sour

10、ce C、Source D發送貨物的總量為629。.2.通過分析不能發現系統能夠承受的最大日流量等于A、B、C、D處理器日最大處理能力之和。查看統計報告（附錄1）ProcessorA：空閑：90.3%，加工處理：9.7%，日最大加工量：748；ProcessorB：空閑：80.6%，加工處理：19.4%，日最大加工量：731；ProcessorC：空閑：86.7%，加工處理：13.3%，日最大加工量：725；ProcessorD：空閑：56.4%，加工處理：43.6%，日最大加工量：729。系統日最大處理量為：2933。3.作為該系統的物流主管可以從兩個方面對系統進行調整：處理器A、B、C的使用率偏低可增加貨物A、B、C的進入量 ； 處理器D相比A、B、C繁忙得多，貨物處理量是A的4倍多，是B的2倍多，是C的3倍多，可以適時的從A，B，C抽調人員到D處理器。4.同過查看系統運行24h的標準報告（附件2），各處理器加工處理的工件數量與運行8h的系統相比都多余3倍，每個處理器多余的倍數也有差異。按一天8h計算仿真一個月與運行8h的系統相比每個處理器處理的物品數大約是30倍。通過分析發現仿真時間越長數據波動性越小。5.將合格的產品放在箱籠中，沒累計20哥打包送走：在QueueA的屬性欄中有一項“成批”，在“成