1、目 錄1概述31.1試樁目的31.2試樁的數量、位置、試樁日期和試驗內容31.3 工程地質條件31.4 水文地質特征42 鉆孔樁工藝性試驗52.1 試驗目的52.2 試樁的準備工作52.3 鉆孔樁工藝試驗的主要環節62.4 初步擬定的工藝要點7、概況7、樁位放樣8、埋設護筒8、安裝鉆機9、泥漿的制備及循環凈化9、鉆孔施工10、成孔檢查11、第一次清孔12、鋼筋籠加工及吊放12、導管安裝15、第二次清孔16、灌注水下混凝土16、成樁檢測18、質量控制18、地質核查192.5、鉆孔樁施工常見事故的預防及處理202.5.2 鉆孔偏斜222.5.3 掉鉆落物222.5.6 外桿折斷232.5.7 鉆孔

2、漏漿242.5.12 灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿263、質量保證措施274、安全保證措施305、環保、水保措施34旋挖鉆試樁工藝方案1概述1.1試樁目的本標段在鉆孔灌注樁施工前根據要求進行試樁工藝試驗。試驗的主要目的是確定或檢驗設計樁深、施工工藝和設備。通過試樁得到和檢驗各地層情況，校核并最終確定設計參數，并通過試樁確定鉆孔樁泥漿配比和鉆頭選型、鉆進速度等工藝參數。試樁應取得的具體指標：1.對不同地質狀況的機具選型。2.鉆進時的參數：進尺、鉆壓、泥漿性能等。3.灌注前二次清孔后的泥漿指標及清孔方法。4.成孔質量控制的措施（孔徑、傾斜度、中心偏位等）。1.2試樁的數量、位置、試樁日期和試驗

3、內容1、試樁的數量、位置及日期本標段初步確定試樁的數量為2根，樁徑為1.25m，樁長38m，位于泉嶺特大橋25#墩的（1#和4#樁），中心里程為DK539+002.495，1#坐標為X:3140964.335 ， Y:509374.513； 4#墩坐標為X:3140966.969 Y:509372.6952試樁日期定于2010年11月10日開始，2010年11月13日完成。2、試驗內容試樁以工藝試樁為基礎，檢驗和確定本橋樁基礎的施工工藝，包括泥漿配方，鉆進工藝，清孔效果及成樁質量等。3、現場已進行環境水核查，核查報告附在本方案后，本橋具備試樁條件。4、試樁采用的配合比是采用的是C40的耐久性混

4、凝土，混凝土配合比必須經過試驗監理工程師批準方可使用。1.3 工程地質條件本標段地基土分布特征為：（4）1-4 Q2al+pl粉質粘土，硬塑，類等級，0=180kpa； （11）4-1 Cl石炭系下統砂質泥巖、碳質粉砂巖，全風化，硬塑，類等級，0=200kpa； （11）4-2 Cl石炭系下統砂質泥巖、碳質粉砂巖，強風化，軟石，類等級，0=300kpa； （11）4-3 Cl石炭系下統砂質泥巖、碳質粉砂巖，弱風化，軟石，類等級，0=400kpa； （11）2-1 Cl石炭系下統砂巖、沙礫巖，全風化，類等級，0=200250kpa； （11）2-2 Cl石炭系下統砂巖、沙礫巖，強風化，類等級，0

5、=300350kpa； （11）2-3 Cl石炭系下統砂巖、沙礫巖，弱風化，類等級，0=450500kpa；1.4 水文地質特征1、水文情況壟崗及剝蝕丘陵段地表水及地下水總體不發育，一級階地主要以第四系孔隙潛水為主，地下水發育。地下水有酸性侵蝕、二氧化碳侵蝕，化學作用等級為H1。2、地下水的類型、埋藏情況及變化特征橋址區地下水類型為松散巖類孔隙潛水及基巖裂隙水、碳酸鹽溶水，場地內松散巖類孔隙水有大氣降水、地表洪流及地表水直接入滲而形成，并以垂直滲濾方式緩慢滲入基巖裂隙中而變成基巖裂隙水，地下水在基巖裂隙中的徑流途徑短，水力梯度大，地下水總體流向與地形傾斜方向一致，最后多以泉水或分散片狀向附近溝

6、谷洼地排泄。2 鉆孔樁工藝性試驗2.1 試驗目的1、檢驗進尺30多米1m直徑鉆孔樁施工鉆機的適應性，如鉆機的扭矩、提升能力、鉆頭的適應性、鉆桿傳遞扭矩和接頭性能等；2、確定不同土層鉆進速度、配重、鉆壓、轉速等參數；3、優化泥漿配比，確定泥漿指標控制參數；4、清孔后泥漿含率指標，確保清孔滿足設計要求；5、驗證鋼筋籠接長下放工藝的適宜性；6、導管試壓、下放工藝；7、驗證混凝土澆注系統的效率和可靠性，并進一步完善水下混凝土澆注工藝；8、測定單根樁施工周期，以便最終確定需要的鉆孔設備數量；9、經過施工實踐，可以了解和熟悉現場具體的地質情況和氣象、水文條件；2.2 試樁的準備工作1、場地準備鉆孔場地的平

7、面尺寸應按樁基設計的平面尺寸、鉆機數量和鉆機底座平面尺寸、鉆機移位要求、施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況決定。樁基的施工場地為旱地，施工期間地下水位在原地面以下。鉆孔前將場地檢平，清除雜物，更換軟土，構筑鉆機平臺。場地的大小要能滿足鉆機的放置、泥漿循環系統及混凝土運輸車等協調工作的要求。鉆進平臺選擇強度高的填筑材料，進行分層填筑，并碾壓密實。鉆機安裝時在設備的底部鋪設相應的材料，使鉆機自重產生的作用力分散的作用于平臺上。2、機械準備a、鉆機為使鉆孔樁工藝性試驗具有代表性，以便對鉆孔樁施工具有指導意義，擬采用YTR260型鉆機鉆孔，作為本標段鉆孔灌注樁施工時使用的典型鉆機。該臺鉆機已進

8、場。b、吊車20t汽車吊，用于設備和鋼筋籠吊裝，已進場。c、混凝土攪拌站利用已經驗收通過的9號拌合站，站內設兩臺HZS180拌和機。d、砂、石材料進場經檢驗合格的進賢撫河砂場的砂，進場經檢驗合格的東鄉孝崗鎮石場的碎石。3、機械人員配置泉嶺特大橋25#墩旋挖鉆施工擬配備的人員機械如下表：機械旋挖鉆機吊車砼罐車挖掘機泥漿泵自卸車數量1臺1輛3輛1臺1個2輛人員技術員質檢員試驗員安全員施工員作業工人數量1名1名1名1名2名6人4、水、電準備情況2.1施工用水施工用水主要采用河水或打井取水方式，鋪設供水主管路至各施工工點蓄水池，輸水管路采用100mm鋼管。擬在各混凝土拌和站等地設置容量不等的蓄水池。生

9、活用水設凈化裝置凈化、消毒后飲用。2.2 施工用電施工用電采用以地方電源供電為主、自發電為輔的方案。根據本橋工程量、施工方法、工期及其他大臨工程設置的情況，各用電點就近由地方10KV高壓線路“T”接，新架LGJ-50線路至變壓器受電，經降壓后架設低壓線路至各用電設備。2.3 鉆孔樁工藝試驗的主要環節鉆孔樁施工一般流程見圖2.1，在該流程圖中，各環節（工序）的試驗內容：1、護筒安裝，檢查護筒垂直度的控制措施。2、泥漿制備、循環：檢驗泥漿凈化性能，并不斷調整優化泥漿配比，檢驗泥漿各指標，測定泥皮厚度；3、鉆進成孔：檢驗鉆機性能；4、終孔驗收：檢驗孔壁的垂直度和孔徑是否滿足要求；5、安放鋼筋籠：檢驗

10、鋼筋籠吊裝、連接、下放的全過程；6、導管拼接、試壓：導管的水密試驗和拉力試驗，導管拼接方法是否快捷；7、灌注混凝土：混凝土及混凝土攪拌站的工作性能； 平整場地樁位放樣檢測、調整泥漿指標制作護筒護筒埋設泥漿備料搭設鉆機平臺鉆機就位泥漿池泥漿沉淀池孔樁鉆進終孔、清孔導管水密試驗鋼筋籠吊放、下導管制作鋼筋籠二次清孔灌注水下砼養護圖2.1 鉆孔樁施工工藝流程圖2.4 初步擬定的工藝要點、概況根據本段現場實際地質情況，鉆孔樁基礎施工擬選用旋挖鉆機鉆孔，吊車安裝鋼筋籠，混凝土由攪拌站集中供應，混凝土運輸車運輸，混凝土輸送泵泵送灌注水下混凝土。鉆孔方法可參考下表，結合現場實際情況進行選用。成孔方法設計文件及

11、現場實際情況適用地質情況設計地質情況適用樁徑（cm）設計樁徑(cm)孔深（m）設計孔深旋挖鉆砂土、粘性土、粉質土等土層和中等硬度以下基巖粉質粘土、統砂質泥巖、碳質粉砂巖、統砂巖、沙礫巖100；125；12560382.4.2、樁位放樣施工測量放樣：對設計圖紙已給的坐標基點、水準基點及測量資料進行全面的復核和測量，無誤后設立臨時高程控制點和中線控制樁,用全站儀準確測量出鉆孔樁的中心位置，在已放出的中心位置處設置木樁、并在不影響施工的位置設置護樁，用小釘在木樁上標記出樁位中心及護樁的準確位置，并設立明顯標志。方便鉆進時對樁位中心的校核。樁位放樣完成以后報現場測量監理工程師復核無誤后方可埋設護筒。2

12、.4.3、埋設護筒護筒主要用于固定樁位，引導鉆頭方向，隔離地面水，保護孔口不坍塌，并保證孔內水位（泥漿）高出地下水或施工水位一定高度，形成靜水壓力（水頭），以保護孔壁不坍塌等作用。1）護筒用48mm的鋼板制作，其內徑大于鉆頭直徑20cm40cm。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側各焊一道加勁肋。2）護筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，護筒頂高出地下水位1.5m2.0m左右（同時高出地面0.5m），其高度滿足孔內泥漿面的要求。3）護筒埋設采用挖埋法，埋設應準確、穩定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允許大于1%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。4）護筒

13、內存儲泥漿使其高出地面或施工水位至少0.5m，保護樁孔頂部土層不致因鉆頭（鉆桿）反復上下升降、機身振動而導致坍孔。5）護筒接頭處要求內部無凸出物，能夠耐壓、拉、不漏水。2.4.4、安裝鉆機筒埋設結束后進行鉆機就位，旋挖鉆機底盤為伸縮式自動整平裝置，并在操作室內有儀表準確顯示電子讀數，當鉆頭對準樁位中心十字線時，各項數據即可鎖定，勿需再作調整。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心應對正準確，誤差控制在2cm內。安裝時要控制好與傾斜度。鉆機安裝完成后報監理工程師現場檢查，符合要求后方可開始鉆進。2.4.5、泥漿的制備及循環凈化1、根據現場實際情況，盡量采用優質泥漿。各項指標如下：（1）泥漿比重：入孔泥漿比重

14、為1.11.3；（2）黏度（s）：一般地層1622，松散易坍地層1928。（3）含砂率（）：新制泥漿不大于4%。（4）PH值：應大于6.5。（5）膠體率（）：不小于95%。若現場無達到上述指標的泥漿，可通過加膨潤土制備適用于施工要求的泥漿。2、根據樁基的分布位置設置沉淀池，沉淀池設在橋臺一側，以利于樁基施工及石碴沉淀。3、造漿材料選用優質粘土，根據本段地質情況，大部分鉆孔樁采用原位土造漿即可。必要時再摻入適量CMC羧基纖維素或Na2CO3純堿等外加劑，保證泥漿自始至終達到性能穩定、沉淀極少、護壁效果好和成孔質量高的要求。試驗工程師負責泥漿配合比試驗，對全部樁基的泥漿進行合理配備。4、施工中鉆碴

15、隨泥漿從孔內排出進入沉淀池，處理后的泥漿經泥漿池凈化后返回鉆進的孔內，形成不斷的循環。鉆孔棄碴（廢泥漿）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工場地內或直接向水塘、河流排放，以避免污染環境。水：采用池塘水。5、漿液性能指標 泥漿性能指標控制標準 性 質階 段試驗方法新制泥漿循環再生泥漿清孔泥漿密度(g/m3)1.051.151.1泥漿比重秤粘度(pa.s)253018281825馬式漏斗失水量(ml/30min)204040失水量儀泥皮厚(mm)1.531.5PH值10.59.511810試紙含砂率(%)442含量測定儀注：該表出自客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準。通過泥漿試驗選用泥漿指標最

16、優配比.6、泥漿拌制要求當鋼護筒內泥漿性能指標滿足施工要求后即可開孔鉆進。7、泥漿的循環使用采用泥漿凈化方式進行使用后泥漿的處理，滿足指標要求的進行重復利用，經多次重復使用，如果泥漿指標降低，應采取措施進行調整，嚴重超標的應廢棄更換。進行泥漿消耗量的統計，測試出單根樁和每立方成孔工程量的泥漿消耗量，以便較為準確的為正式鉆孔樁施工備料。2.4.6、鉆孔施工（1）鉆孔前應對鉆孔的各項準備工作進行檢查，鉆孔時應按設計資料及實際地質情況繪制地質剖面圖。 （2）因旋挖鉆造漿能力較差，旋挖鉆孔泥漿主要采用機械制漿。當鉆進至接近鋼護筒底口位置12m左右時，須采用低鉆壓、低轉數鉆進，并控制進尺，以確保護筒底口

17、部位地層的穩定；當鉆頭鉆出護筒底口23m后，再恢復正常鉆進狀態。 （3）鉆機在各地層中的鉆孔指標：對于淤泥質土層和亞粘土層，采用低速、優質泥漿方法鉆進；對于粘土層采用高等鉆速稀泥漿鉆進；對于砂層，采用輕壓、低檔慢速、稠泥漿鉆進，以免孔壁不穩定，發生局部擴孔或局部坍孔，以防埋鉆現象；對砂礫層，采用低檔慢速、優質濃泥漿鉆進，確保護壁厚度。 （4）鉆孔作業分班連續進行，如確因故須停止鉆進時，將鉆頭提升放至孔外，以免被泥漿埋住鉆頭。經常對鉆孔泥漿抽檢試驗，不符合要求時要及時補充或調整泥漿。 （5）鉆進成孔過程中，及時補充漿液量，保持對孔壁一定的水頭壓力以保證孔壁穩定，防止塌孔。（6）及時詳細地填寫鉆孔

18、施工記錄，正常鉆進時應參考地質資料掌握土層變化情況，及時撈取鉆碴取樣，判斷土層，記入鉆孔記錄表，并與地質資料進行核對，根據核對判定的土層及時調整鉆機的轉速和進尺。 （7）鉆進過程中，起落鉆頭速度宜均勻，不得過猛后或驟然變速，以免碰撞孔壁或護筒。每鉆進4米深度驗孔一次，在容易縮孔處應勤驗。 （8）在淤泥、粘土、砂礫、砂土層采用旋挖斗進行施工，在泥巖、泥巖加砂巖采用短螺旋鉆頭進行鉆進。（9）在鉆進的過程中施工人員隨時觀察鉆桿的垂直度與鉆機偏移情況，防止孔位偏移，斜孔等現象發生。2.4.7、成孔檢查成孔驗收：成孔達到如下質量標準后，即可進行下一道工序的施工。鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后以及灌注混凝

19、土前，均需對鉆孔進行階段性的成孔質量檢查。鉆孔至設計標高后要報監理工程師，對孔底標高進行復核，滿足要求后再開始清孔。護筒埋設 偏差（mm）孔徑 （cm）孔深 （m）樁位偏差 （mm）沉渣厚度 （mm）摩擦樁50100設計100100灌注前泥漿性能指標 比重 粘度pa.s酸堿性ph膠體率(%)砂率(%)1.117-208-1195<2注：該表出自客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準。1、孔徑和孔形檢測孔徑檢測是在鉆孔成孔后，吊裝鋼筋籠前進行。是根據樁徑制做籠式探孔器入孔檢測，籠式探孔器用20的鋼筋制作，其外徑等于設計樁徑，但不得大于鉆孔的設計孔徑，本段采用直徑1m，長度等于孔徑的46倍

20、，擬制成5m。檢測時，將探孔器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢無阻表明孔徑不小于設計孔徑。2、孔深和孔底沉渣檢測孔深和孔底沉渣采用標準測錘檢測。測錘一般采用錐形錘，錘底直徑13cm15cm，高2022cm，質量4kg6kg。測繩必須經檢校過的鋼尺進行校核。3、成孔垂直度檢測采用探孔檢測儀。2.4.8、第一次清孔清孔處理的目的是使孔底沉碴(虛土)厚度、泥漿液中含鉆碴量和孔壁垢厚度符合質量要求和設計要求，為水下混凝土灌注創造良好的條件。當鉆孔達到設計高程后，經對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，即可進行第一次清孔。抽漿清孔比較徹底，適用于各種鉆孔方法的摩擦樁。

21、但孔壁易坍塌的鉆孔使用抽漿法清孔時，操作要注意，防止坍孔。清孔應達到以下標準：孔內排出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱樁5cm、摩擦樁10cm。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。第一次清孔完成后下鋼筋籠之前要報監理工程師對清孔的各項指標進行復核。2.4.9、鋼筋籠加工及吊放1、采用胎具成型法用槽鋼和鋼板焊成組合胎具，每組胎具由上橫梁、立梁和底梁三部分構成。上橫梁和立梁分別通過插軸、角鋼與底梁連接，并與焊在底梁上的鋼板組合成同直徑、同主筋根數、有凹槽的胎模。每個胎模的間距為設計加勁箍筋的距離，即按每節鋼筋骨

22、架的加勁箍筋數量設立胎具。將加勁箍筋就位于每道胎具的同側，按胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上橫梁、立梁，滾出鋼筋骨架，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定聲測管。在進行鋼筋籠加工需注意以下事項：加工的鋼筋籠主筋在焊接前必須按設計要求進行預彎，保證焊接后主筋同軸；鋼筋籠較長需分節吊裝、現場焊接時，必須在加工鋼筋籠前對分節處主筋進行預彎；搭接焊主要保證焊縫飽滿，焊接長度：單面焊補小于10d，雙面焊不小于5d且不小于10cm。箍筋綁扎（或焊接）時必須保證箍筋間距不大于設計間距（20cm）；箍筋與主筋焊接時不能燒傷主筋；成品鋼筋籠

23、設標簽，注明墩號、樁號、第幾節。2、鋼筋骨架保護層的設置鋼筋保護層墊塊為混凝土圓餅，圓餅厚度為2cm左右，中心有直徑為18mm的軸孔，圓餅半徑加軸孔直徑與鋼筋籠保護層厚度相同，圓餅通過中心輪軸橫向焊接在鋼筋籠上。當鋼筋籠下放時，圓餅轉動，以便鋼筋籠順利吊放。沿鋼筋籠豎向每隔2米設置一道，每道沿圓周對稱的設置4個“圓餅”。“圓餅”使用前需進行砼強度試驗，經試驗監理確認合格后方可使用。3、鋼筋籠的存放、運輸與現場吊裝鋼筋籠制作完成后存放在平整、干燥的臨時場地。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組鋼筋籠的各節段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋

24、籠在轉運至墩位的過程中保證骨架不變形。采用汽車運輸時保證在每個加勁筋處設支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，多設抬棍，并且保證抬棍在加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力盡量均勻。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。鋼筋籠長度大于6m時，采取措施對起吊點予以加強，用16#U型環（卸扣）進行固定，U型環卡在加強箍筋與主筋的交點處，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形和脫落。吊放鋼筋籠入孔時要在吊鉤下設14#槽鋼制作的扁擔梁，扁擔梁二吊點間距等于鋼筋籠直徑，保證起吊時鋼絲繩垂直且二吊點平衡，起吊鋼筋籠用16mm鋼絲繩，吊鉤下鋼絲繩夾角不得

25、大于60度，以起到安全保護作用，如下圖片所示。起吊時應對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放，不宜左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。第一節骨架放到最后一節加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋骨架臨時支撐在孔口工字鋼上，再起吊第二節骨架與第一節骨架連接，連接采用電弧焊連接。連接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節鋼筋籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭，接頭位置按規范并按50接頭數量錯開。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環，使骨架下至設計標高。骨

26、架最上端的定位，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在4h內澆注混凝土，防止坍孔。4、綜合接地樁基接地鋼筋用樁身通長鋼筋代替,鋼筋連接采用焊接方式連接,焊接搭接長度不小于20cm。鋼筋籠分節制作時，每一節段都要經過監理工程師驗收。在吊放過程中各節段之間的連接質量也要有監理工程師檢查認可。2.4.10、導管安裝1、導管的選用和檢查導管采用直徑300mm、壁厚6mm的無縫鋼管，每節3m,，底節4m，配2節1m，2節1.5m

27、的短管，用以調節導管的長度及漏斗的高度。導管的連接采用絲扣式。并在二法蘭盤之間墊有4-5mm厚的橡膠止水墊圈。 在下導管前，首先檢查其是否損壞，密封圈、卡口是否完好，內壁是否光滑圓順，接頭是否嚴密。再進行水密承壓和接頭抗拉實驗，以檢查導管的密封性能、接頭抗拉能力。具體實驗方法如下:    (1) 平整好場地，每隔一米鋪設方木一根并找平。     (2) 在方木上安裝放置導管，每五根連成一體，上好前、后封蓋。     (3) 向拼裝好的導管內灌入70的水，然后接好輸風管，輸入計

28、算好的風壓力，試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。經計算取0.5MPa。    具體計算過程如下：     p1×hc-2×w       1混凝土的重度，取124kn/m3        hc導管內砼最大高度，取hc22m（樁長的2/3）     2井孔內泥漿的重度，取21.08kn/m3     

29、;   hw井孔內泥漿的深度，取hw34m。     p導管可能受到的最大壓力（kpa）    則： p24×22-1.08×34491.28kpa     (4) 將導管在恒壓下前后滾動，并持壓15min，觀察其接口處是否漏水、周身是否有變形，來驗證導管的密封性、承壓和抗拉性能。2、導管長度的計算和吊放    以實際孔底標高和孔口架之間的距離來配置需要導管長度，并欲留30-50cm的懸

30、空高度。拼裝時要嚴格檢查導管內壁和法蘭盤表面，確保干凈無雜物，變形和磨損嚴重的導管嚴禁使用，導管的吊放用吊機，要確保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡掛鋼筋籠骨架。2.4.11、第二次清孔由于安放鋼筋籠及導管準備到澆注水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底產生新渣。待安放鋼筋籠及導管就序后，進行第二次清孔。清孔中勤搖動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求，且復測孔底沉碴厚度在規范允許范圍內后，清孔完成，立即進行水下混凝土灌注。清孔達到設計及規范要求并報監理工程師認可后及時灌注水下混凝土。2.4.12、灌注水下混凝土1、采用直升導管法進行水下混凝

31、土灌注,施工程序見圖三。導管使用前，進行接長密閉試驗。下導管時防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管。混凝土灌注期間用吊車吊放拆卸導管。 圖三 撥球法施工程序圖(A)(B)(C)(D)(E)(F)2、水下混凝土施工采用混凝土運輸車運輸、輸送泵泵送至導管頂部的漏斗中。混凝土進入漏斗時的坍落度控制在1822cm之間，并有良好的和易性。混凝土初凝時間應保證灌注工作在首批混凝土初凝以前的時間完成。3、水下灌注時先灌入的首批混凝土，其數量經計算，保證其有一定的沖擊能量,能把泥漿從導管中排出,并保證把導管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要時采用儲料斗。4、使用拔球

32、法灌注第一批混凝土。灌注開始后，緊湊、連續地進行。在整個灌注過程中，導管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在4m以內。5、灌注水下混凝土時，隨時利用測錘探測鋼護筒頂面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制導管埋入深度和樁頂標高。當混凝土面接近設計高程時,應用取樣盒等容器直接取樣確定混凝土的頂面位置,保證混凝土頂面澆到樁頂設計高程以上1.0m左右。6、在混凝土灌注過程中，防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝固，致使測深不準。同時設專人注意觀察導管內混凝土下降和井孔水位上升情況，及時測量復核孔內混凝土面高度及導管埋入混凝土的深度，做好詳細的混凝土施工灌注記

33、錄，正確指揮導管的提升和拆除。探測時必須仔細，同時以灌入的混凝土數量校對，防止錯誤。7、施工中導管提升時保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭盤卡住鋼筋管架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導管提升到法蘭接頭露出孔口以上一定高度，可拆除1節或2節導管（視每節導管長度和工作平臺距孔口高度而定）。拆除導管動作要快，拆裝一次時間一般不宜超過15min。防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中，注意安全。已拆下的導管立即清洗干凈，堆放整齊。8、水下混凝土應連續澆筑，不得中途停頓。并應盡量縮短拆除導管的間斷時間，每根樁的澆筑時間不應太長，宜在8h內澆筑完成。混凝土澆筑完畢，位于地面以下及樁頂

34、以下的孔口護筒應在混凝土初凝前拔出。9、混凝土灌注過程需要監理的旁站監督，灌注完成后及時對相關資料進行簽認。10、混凝土首灌量的計算    vD2/4×（h1h2）d2/4×H1           v灌注首批混凝土所需數量（m3）         D樁孔直徑（m）       

35、    h1樁孔底至導管底端間距，取h10.3m      h2導管初次埋置深度(m)，取h21.0md導管內徑（m），取d0.3mH1樁孔內混凝土達到埋置深度h2時，導管內混凝土柱平衡導管外(或泥漿)壓力所需的高度(m)，即H1=/混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；井孔內水或泥漿的重度(kNm3)；井孔內水或泥漿的深度(m)。本標段初灌量按各種樁徑最大樁長計算分別為V（初灌量）m3D(樁孔直徑) m2.6 12.4.13、成樁檢測樁身混凝土應均質、完整，混凝土等級及樁基承載力試驗符合設計要

36、求。對鉆孔樁樁身全部進行無損檢測。檢測方法符合鐵路工程基樁無損檢測規程（TB10218）或設計中的規定。根據設計要求，單樁樁長小于40米樁基采用低應變反射波法進行檢測。2.4.14、質量控制1、鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法編號項目允許偏差檢 驗 方 法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±10mm3主鋼筋間距±10mm尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度骨架長度1%吊線尺量檢查注：該表出自客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準。

37、2、鉆孔灌注樁成孔質量允許偏差和檢驗方法鉆孔灌注樁成孔質量允許偏差和檢驗方法編號項目允許偏差檢驗方法1孔的中心位置不大于100mm測量檢查2孔徑不小于設計樁徑測量檢查3傾斜度不大于1%孔深測量檢查4孔深不小于設計孔深測量檢查5孔內沉淀厚度摩擦樁不大于100mm測量檢查6清孔后泥漿指標比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s測量檢查注：該表出自客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準。2.4.15、地質核查嚴格按照業主下發的滬昆鐵路客運專線杭州至長沙段施工階段地質核查工作細則進行地質核查工作。1、工作流程地質核查工作流程詳見下圖：相關設計專業工程師NY專業互提資料修改單地質條件是否相符

38、視具體情況報工地設計組、指揮部、集團公司設計組地質負責人設計單位驗基人員監理單位人員施工單位自檢人員現場地質技術人員勘探單位補充鉆探設計、施工、監理三方現場共同確認分工點分段匯總，每月10日、25日報專冊施工地質核查工作流程圖2、核查工作內容根據客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準鐵建設2005160號規定，施工單位應對每根樁的地質資料進行詳細分層描述，勘察設計單位地質人員一般每座橋梁應核對確認不少于一個墩臺一根樁的地質資料，其中：（1）非可溶巖地區的摩擦樁：原則上中橋現場核對確認代表性墩臺的一根樁；大橋一般可間隔5個墩現場核對確認一根樁；特大橋一般可間隔8個墩現場核對確認一根樁。（2）柱

39、樁地段：原則上一個墩臺現場核對確認一根樁的地質資料（其他樁位每米應保留代表性巖樣以便核查）；可溶巖地區樁基原則上每一個墩臺現場至少核查一根樁，當巖溶發育時至少核查兩根樁（其他樁位每米應保留代表性巖樣以便核查）。（3）挖孔樁原則上每個墩臺現場核對確認兩根樁的地質資料（其他墩臺每米應保留代表性巖樣以便核查）。（4）明挖擴大基礎逐墩臺核對確認地質資料。（5）大跨度或特殊結構：摩擦樁每個墩臺現場核查一根樁；柱樁每個墩臺現場核對確認不少于四根樁。（6）地質條件與設計有差異的墩臺應全部進行核對。3、核查要點（1）柱樁基礎：通過施工單位取出的巖碴或巖碴樣本、施工記錄確定弱風化巖面標高、力學參數；并與設計資料

40、進行比對，判別是否存在不均勻風化及軟弱夾層現象。（2）摩擦樁基礎：根據巖碴或巖碴樣本、施工記錄確定各個層位的標高及基本承載力，關鍵在于明確主要持力層的標高、厚度、巖性變化情況、力學性質，并與設計資料進行比對判別。（3）在發育有較大的溶洞、孤石、不均勻風化體或弱風化巖面斜坡明顯的地段，關鍵在于完整弱風化巖面標高的確認以及樁底巖溶發育情況和完整基巖厚度，并與設計資料進行比對判別。2.5、鉆孔樁施工常見事故的預防及處理2.5.1、坍孔 坍孔的特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。1、坍孔原因（1）泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未

41、形成堅實泥皮。（2）由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水上漲，或孔內出現承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。（3）護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。（4）在松軟砂層中鉆進進尺太快。（5）提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。（6）水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。（7）清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內水位低于地下水位。（8）清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。 （9）吊入鋼筋

42、骨架時碰撞孔壁。 2、坍孔的預防和處理 （1）在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。 （2）發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。 （3）如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。 （4）清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過倍鉆孔中水柱壓力。 （5）吊入鋼筋骨架時應對

43、準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。 鉆孔偏斜1、偏斜原因（1）鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石。（2）在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。（3）擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。（4）鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移。（5）鉆桿彎曲，接頭不正。 2、預防和處理（1）安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經常檢查校正。（2）由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。（3）鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及

44、時調直。 掉鉆落物 1、掉鉆落物原因 （1）卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿超負荷或疲勞斷裂。 （2）鉆桿接頭不良或滑絲。 （3）電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。 （4）轉向環、轉向套等焊接處斷開。 （5）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 2、預防措施 （1）開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。 （2）經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯結裝置。 3、處理方法 掉鉆后應及時摸清情況，若鉆頭被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。 糊鉆和埋鉆 1、糊鉆和埋鉆常出現于正反循環回轉鉆進中，糊鉆的特征是在細粒土層中鉆進時

45、進尺緩慢，甚至不進尺出現憋泵現象。 2、預防和處理辦法 對正反循環回轉鉆，可清除泥包，調節泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算。 擴孔和縮孔 擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現擴孔，擴孔發生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內局部發生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。 縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現為鉆機

46、鉆進時發生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象。縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋。 外桿折斷1、折斷原因（1）用水文地質或地質鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其強度、剛度太小，容易折斷。（2）鉆進中選

47、用的轉速不當，使鉆桿所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷。（3）鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。（4）地質堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。（5）孔中出現異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。 2、預防和處理（1）不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。 （2）鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、復雜的地質，應認真仔細操作。（3）鉆進過程中要經常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不合要求者，及時更換。（4）在鉆進中若遇異物，須以處理后再鉆進。（5）如已發生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上

48、來。并檢查原因，換用新或大鉆桿繼續鉆進。 鉆孔漏漿1、漏漿原因（1）在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。（2）護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。（3）護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。（4）水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。2、處理辦法屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規范規定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。 首批混凝土封底失敗 1、事故原因和預防措施 （1）導管底距離孔底大高或太低。 原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量

49、不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。 預防措施： 準確測量每節導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。 （2）首批砼數量不夠。 原因：由于計算錯誤，造成首批砼數量不夠，埋管失敗。 預防措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。 （3）首批混凝土品質太差。 原因：首批砼和易性太差，翻漿困難。或坍落度太大，造成離析。 預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。 （4）導管進漿。 導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。 2、處理辦法 首批混凝土封底

50、失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。供料和設備故障使灌注停工 1、事故原因和預防措施 原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。 預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發生的事故應有應急預案。 2、處理方法 如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。 如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。 如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。 灌注過種中坍孔 1、事故原因和預防措施 原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發生坍孔。    2、處理辦法 如坍孔并不嚴重，可繼續灌注，并適當加快進度。

51、如無法繼續灌注，應及時回填重新成孔。 導管撥空、掉管。 1、事故原因和預防 導管撥空 原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數值。 掉管 原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。 2、處理辦法 混凝土面距離地面較深時應重新成孔。 混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。 灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿1、事故原因混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。 混凝土和易性太差。 導管埋

52、深過大。 在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低。 導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。 2、補救措施： 提起導管，減少導管埋深。 接長導管，提高導管內混凝土柱高。 可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。 灌注高度不夠 1、事故原因和預防 原因：測量不準確；樁頭預留量太少。 預防措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大。 2、處理辦法 挖開樁頭，重新接樁處理。3、質量保證措施1、成立質量領導小組，施工現場設立質量監督檢查員，負責對施工中的每一道工序進行把關，負責對每一道工序進行自檢，然后請監理進行檢查，合格后方可進行下道工序的施工。2、精確對樁基

53、中心的放樣，嚴格控制鉆頭中心在鉆進行過程中的偏位，孔口平面位置與設計樁位偏差不得大于50mm。認真進行終孔前對孔徑、孔深、傾斜度的檢查和孔樁灌孔前沉渣厚度的檢查，使沉渣厚度不超過設計要求。當設計無要求時，柱樁不大于5cm，摩擦樁不在于20cm。3、嚴格控制鋼筋籠中心的安裝位置，灌注混凝土之前，鋼筋骨架在頂面應采取有效的方法進行固定，防止鋼筋骨架上浮。在鉆孔灌注樁基礎施工過程中，可以采取以下預防措施:(1)在清孔和混凝土灌注前把泥漿的比重控制在適當的范圍內，要求作泥漿用的粘土塑性指數不小于15，且清孔應盡量徹底。在混凝土灌注過程中，防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔中，使泥漿的比重增大

54、。泥漿比重增大，鋼筋籠受到的浮力也增大。(2) 在鋼筋籠的制作中，將對稱的4根主筋的下部延長至孔底，并在加長鋼筋末端起彎鉤，加強混凝土灌注初期對鋼筋籠下部的握裹力。在設計要求允許范圍內，適當減少鋼筋籠下部的箍筋和加強筋的數量。鋼筋籠就位后，在其頂部用鋼筋或鋼管將上部主筋固定于澆筑平臺或護筒上，以防止鋼筋籠的上浮。(3) 混凝土配制時嚴格控制其流動性(坍落度)和初凝時間，選用初凝時間較長的水泥品種，適當加大混凝土的含砂率和水灰比，含砂率采用40%一50%，水灰比采用0.5一0.6，而且粗骨料的最大粒徑應不大于4omm，保證混凝土的坍落度在1820cm范圍內，使混凝土拌和物具有較好的流動性(和易性

55、)。灌注前嚴格檢查混凝土拌和物的均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，嚴禁不合格的混凝土灌入孔內。加快施工速度，在不利的施工條件下，推廣使用緩凝劑，以推遲混凝土的凝結過程，增加其和易性。(4)首批灌注混凝土的數量應能滿足導管的初次埋置深度不小于lm和填充導管底部間隙的需要，應合理計算確定首批混凝土的數量和漏斗的高度，并采取下料后導管回插10cm的方法來保證埋管深度，導管底口至孔底的距離一般應為2540Cm，防止混凝土流出導管底口時流速過快，導致鋼筋籠上浮。灌注開始后，應緊湊連續地不斷進行，每斗混凝土灌注間隔時間應盡量縮短，嚴格限制拆除導管所耗的時間。(5)當混凝土面接近和初進入鋼筋

56、籠底端時，充分利用導管的最大埋深，保持導管有較大的埋深，但一般不得大于6m，使導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，最好有3m以上;并放慢混凝土的灌注速度，以減少混凝土的沖擊力，以降低混凝土從導管底口出來后向上翻升時鋼筋籠所受到的頂托力。(6)當混凝土面進入鋼筋籠底面3一4m左右時，充分利用導管的最小埋深，在適當機會時提升管，使導管底口提高到高于鋼筋籠底端1.sm以上，但導管埋深不得小于2m，以盡量加大導管底口以下的鋼筋籠被混凝土埋置的深度，增加對鋼筋籠的握裹力。(7) 在灌注過程中，應經常探測井孔內混凝土面位置，及時調整導管的埋深，控制灌注速度，以控制混凝土向上翻升速度，減少其對鋼筋籠的攜帶能力。導管提升時應保持豎直和位置居中，逐步提升;如導管的法蘭盤卡掛鋼筋籠骨架，可