1、實習報告一、 安徽金冠玻璃有限公司實習目的：通過對玻璃廠的參觀學習，讓我們對玻璃的生產工藝流程和主要生產設備有一個認識和了解，并對本專業以后的就業有一個感性認識，為我們的畢業設計做好準備工作。公司簡介：安徽金冠玻璃有限責任公司坐落于安徽省淮北市鳳凰山工業園5號，前身為淮北市玻璃廠，公司始建于1972年，系玻璃瓶罐、玻璃杯具與玻璃器皿的專業制造商，行業內率先通過ISO9001:2000質量管理體系認證。公司09搬遷到全新建設的廠房，占地面積17萬平方米，總資產2億元，擁有高效節能窯爐5座，自動化控制生產線16條。公司主要經營玻璃制品：白酒瓶，玻璃杯，醫藥瓶，啤酒杯，調味瓶，蠟臺，化妝品瓶，器皿，

2、飲料瓶，牛奶瓶，等產品。產品中有高檔白酒瓶、輸液瓶、飲料瓶、化妝品瓶、口杯、玻璃器皿等六大系列800余種，年生產制造能力8萬噸。公司下屬之涂裝分公司具備玻璃印花、烤花、噴色、蒙砂、彩繪等后續加工制作能力，模具分公司具備自行設計、制作、加工、修復模具的能力。公司擁有自營進出口權，建立了國內和國際銷售網絡。實習內容：1、 車間分布示意圖玻璃廠熔制玻璃用的是煤炭制成的煤氣，使用煤氣的原因是：煤炭燃燒達不到所需溫度；燃燒利用率低，煤炭沒能充分燃燒；增加成本并污染環境。煤氣即煤炭氣化，氣化過程是煤炭的一個熱化學加工過程。它是以煤或煤焦為原料，以氧氣（空氣、富氧或工業純氧）、水蒸氣作為氣化劑，在高溫高壓下

3、通過化學反應將煤或煤焦中的可燃部 分轉化為可燃性氣體的工藝過程。氣化時所得的可燃氣體稱為煤氣， 進行氣化的設備稱為煤氣發生爐或氣化爐。煤由氣化爐頂加入，氣化劑由爐底加入。流動氣體的上升力不致使固體顆粒的相對位置發生變化，使固體顆粒處于相對固定狀態，含有殘炭的爐渣自爐底排出。煤氣發生爐大概每天會消耗30T的煤炭，煤氣發生的過程中，產生的煤氣通過管道到除硫塔除硫，除去的氧化硫通過煙囪排出，煙囪的高度約為40-50米。除硫的方法主要是通過水處理，并加入其它物質。發生爐的溫度（煤氣的出口溫度為55攝氏度），熔化池的溫度為1498，風機的風量為2700（此為電機轉數），可以控制煤氣發生爐里面的氧氣含量。

4、風機由下至上像發生爐中鼓風，自動控制，根據爐內溫度自動調節風量。本車間需6人看爐，車間：6人加煤，有10人清灰，三班倒，每個加煤斗大概有4050T的煤。當爐溫低于1496，出口溫度小宇500時加煤。為了防止產生明火，煤在燃燒一段時間后，用拔釬攪拌。爐四周有10公分左右的水槽，水需經過處理，除去水中的堿，防止時間太久設備燒結。 二、 原料車間（1）玻璃原料主要由：石英砂、石灰石、方解石、輕質純堿（純度99%以上）、氫氧化鋁、硝酸鈉等。輔助原料：著色劑、金屬氧化物助熔劑：氟硅酸鈉玻璃澄清劑配料車間主要設備：螺旋給料機，重力傳感器，自動給料機，電腦控制自動混料機等，由生產車間的需求配料分別供給兩個窯

5、爐原料：石英砂（鳳陽）470KG，氧化鋁為117120g 方解石：2袋（34kg/袋）硒鈷小料 碎玻璃：20，100KG 硝酸鈉 輕質純堿1200/t 徐州（作用主要為降低溶制溫度） 玻璃200T/天（兩個爐）每天消耗混合料40副（480kg），每副料需加一袋硒鈷小料，約兩公斤，加15千克水，每副料可加工100公斤玻璃。配料車間3的原料加給2號爐，其中所用的傳送機均為帶式傳送機。配料車間2和1：主要是為生產瓶罐配料，這兩個車間的配料都供給1號爐，配料的料方是根據產品的質量，性能指標來對配料進行比對的。對原料的檢驗，包括對外觀的檢驗，化學分析，顏色顆粒度的檢驗，表面光滑度和水分的檢驗等。配料的工

6、藝流程： 原料稱量混合輸送給拌料機原料的粒度要求：石英砂要求粒度80目左右，方解石粒度較大，根據實際性能指標加以要求。碎玻璃的加入量在20-40%，與混合料分開投入。三、熔制成型車間（1）熔制部分的生產過程 窯頭投料機投料進入主窯加熱稍微冷卻牽引切割成型 退火檢驗包裝 首先要將各種礦石進行粉碎，加工成粉料，然后根據玻璃成分，制成配合料，送入玻璃熔窯進行熔化，形成玻璃液。合格的玻璃液流經喂料池，并從喂料口流出形成料股，料股經每分鐘220次左右剪切成玻璃柱，玻璃柱經溜槽，分柱器，并由分柱板撥動，分別滾入不同的漏斗，然后落下不同的成型槽中。投料機：47m全長，100T/天 每分鐘約三十個 料道電加熱

7、系統 料道 勻化段 冷卻段 1374 12004#機 928 電流2000A1#盒 885 變流低壓因配2料道 1288 型號POL 1料道 1185 料道分口較多且料道較長，作用是使得物料均勻，提高生產效率。冷風機的作用：冷卻玻璃液面；冷卻流液洞；防止侵蝕材料。池窯每天熔料1-4噸，熔率1.8，池深2.8m，每30-50分鐘一小批生產料共9臺供料機，9條生產線，可以每天供料達到90T以上。兩條料道，流液洞從下往上。料道的加熱方式是用硅碳棒電加熱和液化氣加熱。車間的大體結構或流程如下：原料進窯口窯爐料道供料機（以上均在2樓進行）壓機壓制成型傳送帶火焰拋光退火窯（冷卻）檢驗包裝（2）玻璃熔窯馬蹄

8、形池窯優點是火焰行程長，燃燒完全，只需設一對小爐占地小，投資省，燃耗較低， 操作維護簡便，缺點是窯長上難建立必要的熱工制度，火焰覆蓋面小，窯寬溫度分布不均勻，有周期性的溫度波動和熱點（玻璃液最高溫度的位置）的移動，對花格墻，流液洞蓋板和成型空間砌體有燒損作用。此窯爐預期壽命4年，熔化池面積66平方米，熔化部溫度1500，玻璃液面溫度900-1000，在加熱過程中采用了電加熱和煤氣加熱。窯爐的控制方法為料道電加熱控制系統。各階段溫度：料盤均化段冷卻段129513741200建設窯爐所用的耐火材料主要有：硅磚，黏土磚，鋯剛玉磚，硅線石磚，莫來石磚，鋯石英磚，鎂磚。窯頂是池窯中溫度最高的地方，所使用

9、的耐火材料是硅磚。與玻璃液接觸的池壁，使用的是電熔燒鑄鋯剛玉磚。流液洞是關系到玻璃質量極重要的地方。因為熔化好的玻璃液都要從流液洞通過，所以流液洞是否耐用，對池窯壽命影響也很大。所使用的是鋯剛玉磚。池底使用的是硅磚，蓄熱室弦頂使用的是硅磚，蓄熱室格子體使用的是十字形鋯剛玉磚擺砌，供料道使用硅線石磚和莫來石磚。（3）成型a吹吹法成形：熔融的流態玻璃液機械吹制時， 玻璃液由玻璃熔窯出口流出，經供料機形成設定重量和形狀的料滴，剪入初型模中吹成初型，再轉入成型模中吹成制品，吹成初型再吹成制品。吹吹法成形多用于生產大口瓶。b壓吹法成形：熔融的流態玻璃液機械吹制時，玻璃液由玻璃熔窯出口流出，經供料機形成設

10、定重量和形狀的料滴，裝入雛形模內，擋板將雛形模上部蓋住，堵住料滴，沖頭進一步向上頂壓，使玻璃與雛形模、擋板、口模緊密貼靠形成瓶口和雛形料泡，經重熱后送入成型模內，吹入壓縮空氣，吹成完整制品。多用于生產細口瓶。（4）退火退火部分即為將成型的玻璃置于退火窯中經過足夠長的時間通過退火溫度范圍或以緩慢的速度冷卻下來，以便不再產生超過允許范圍的永久應力和暫時應力。退火窯全長27.25米，有效使用寬度2.1米，有效使用高度0.35米，退火窯內溫度一般為500550，制品退火時間為100分鐘左右，制品厚度越大，退火時間越長。退火窯內溫度均勻，產品不會含太多缺陷，故爐溫的控制非常重要。三、 包裝車間產品常見問

11、題：氣泡：溫度過低或料方搭配不好所致條紋：滾筒壓力不夠所致，耐火材料引起裂紋：溫度不均勻彎頭：模具不直扭曲變形：溫度過高結石：配合料熔化不完全，耐火材料掉落成品標準：光澤度好，無裂紋，裂口，無氣泡。（1） 外觀檢驗：產品剛結束退火，冷卻后經傳送帶輸送至檢驗處進行外觀挑選。平均每條生產線上有2個檢驗人員，12個包裝人員。（2） 每天抽測玻璃瓶的均勻性，必要時各機抽樣測定，以便采取措施。（3） 包裝：人工和機械化包裝相配合。二、山東銀鳳陶瓷集團公司簡介：山東銀鳳陶瓷集團是國內大型陶瓷生產企業，成立于1957年，是一個集國際進出口業務、金融投資、陶瓷、煤氣、科研開發、磁性材料、人才培訓等跨行業、多功

12、能于一體的綜合企業。現有職工3000余人，擁有總資產2.8億元，各項經濟指標連續10年居全國同行業前10強。公司年產“銀鳳”牌日用陶瓷8000余萬件,產品主要有白瓷、炻瓷、高檔骨質瓷、強化瓷、藝術瓷等五大系列等共計1000多個花色品種，90%以上的產品出口國際市場，年創匯1500萬美元。目前跨行業經營的高科技 磁性材料 項目， 利用“化學法”液相新工藝生產的“國家級新產品”高純超細氧化鐵，具有高活性、高純度、CL - 、SO 4 2- 雜質含量低等優點，廣泛應用于高檔軟磁鐵氧體的生產。公司堅持 “把握市場趨勢，滿足顧客要求，立足技術創新，爭創領先水平” 的質量方針，率先采用ISO9000國際標

13、準模式對產品質量進行管理和控制，公司先后通過ISO900質量管理體系認證、ISO14001環境管理體系認證和ohsas18001職業健康安全管理體系認證。公司注重實施名牌戰略，堅持走品牌營銷的路子，并在美國、墨西哥等國家注冊了“銀鳳” 商標。 2005年8月獲得“中國名牌產品稱號”。 “銀鳳”牌產品多次榮獲省優、部優稱號，2000年6月獲得“山東省著名商標”稱號，目前正積極爭取國家馳名商標。“銀鳳”牌高檔抗菌陶瓷被2001上海APEC會議指定為宴會用瓷，受到國內外人士的高度贊譽。公司注重實施名牌戰略，堅持走品牌營銷的路子，并在美國、墨西哥等國家注冊了“銀鳳” 商標。“銀鳳”牌系列產品，其質量、

14、配套能力等方面，均處于國內外領先地位，成為國內外同類產品的佼佼者，產品遠銷美國、加拿大、日本、韓國、歐共體等60多個國家和地區，并且逐步站穩了國際市場。主營業務：白瓷系列、炻瓷系列、 高檔骨質瓷系列、賓館瓷系列、強化瓷五大系列產品，產品器型包括咖啡杯系列、配套餐具系列、 配套茶具、酒具系列、藝術瓷系列酒店用品系列等共計1000多個花色品種。工藝流程： 原料進廠之后先進行檢驗（除鐵、人工挑選等），經過檢驗合格的產品入庫，大塊原料進行粗碎、洗料，小塊原料直接進行干碎、中碎，之后進入倉庫進行儲存。根據配方進行配料，不同的原料稱量好之后用皮帶輸送機輸送到球磨罐進行球磨，球磨之后進行泥漿檢測、過篩除鐵等

15、工序，之后進行陳腐、三次煉泥（真空煉泥），在進行水分與真空度的檢驗之后方可進行下一步成型工序。成型之后的產品進行干燥、修坯，之后安把、修把，將成型之后的毛坯進行檢驗，不合格的產品剔除，之后進去干燥箱。干燥，再修坯，進行青坯檢驗。合格的產品即將進行施釉（人工施釉和自動化施釉），施釉后進行白坯檢驗，之后進行干燥裝套，進入燒成窯進行燒成，將成品進行分級、質量檢驗，之后包裝入庫，在進行了最終產品檢驗合格的產品發貨出廠。毛坯檢測成型陳腐、煉泥采購原料除鐵粗碎粉磨配料球磨除鐵過篩安把注漿調漿注把修把干燥修坯青坯檢測干燥施釉白坯檢測釉料存儲釉漿調整干燥燒成分級磨底質量檢驗包裝入庫 重點車間：（1） 原料車間

16、：高嶺土：福建產和德國進口（波動小，成分穩定，主要用于生產骨灰瓷，白度高），一般存量半年以上，煅燒后變灰褐色，使難氧化的成分易于氧化，配方中約占1%大同土：山西產，氧化鋁含量高，可塑性低汶南土：臨沂產，氧化鋁含量高，白度好內蒙粘土：軟質土河北唐縣土：軟質，調塑性鉀長石：山東日照，發紅，需把云母等雜質挑雜出來，其發黑是由于石英、鐵等含量過多所致。球石：鵝卵石，每月清理一次，過秤，量少時需及時補充；內襯需及時檢查，若有脫落及時修理焦寶石：淄博產，鋁含量高，用于生產瓷器，注漿用，紅褐色，可塑性不好純氧化鋁：在較好的瓷器中含4%原料經檢驗合格后，按配方送至混合機中預混，由斗式提升機和皮帶輸送至球磨機球

17、磨（大型球磨機球磨時間20h，中型17h，小型15h，料：球：水=1:2:0.9，球石為鵝卵石；高檔瓷球磨36h），球磨后過三面篩（200目），由單缸泵泵入一級漿池（內有攪拌器）進行儲存，之后靠重力自行排出進入電磁除鐵設備（兩次除鐵），再過三層180目篩，自動進入二級漿池。漿料經雙缸柱塞泵泵入壓濾機內進行壓濾8h，泥餅經粗煉、陳腐、再粗煉（兩次）最終達到產品對原料的要求。壓濾：壓濾8h，若壓濾時間過長，水分流失過大，主要看油壓泵的壓力，當壓力達到一定程度時，油壓泵打不進去即可球磨：一個球磨罐能裝8噸干碾：原料入碾塊度小于40mm，粉碎后粒徑為2.5-4.0mm，出料口使用高強度磁力棒進行除鐵濾

18、泥：柱塞泥漿泵正常工作壓力0.8-2MPa，停車后需要打開回泥漿閥門，將余漿全部放出電磁裝置：由專備的硅整流探針制箱供給直流負荷電源，通電后，工作腔的蜂房式濾片器被磁化，料漿通過磁化濾片器后，鐵、鈷、鎳等金屬粉體及氧化物就會被吸附在濾片上濾泥機：操作時濾片不得少于49張，工廠濾泥機濾片為54張，當濾布不完整時需要及時更換壓濾：壓濾前坯料含水率40%左右，壓濾后含水率25%陳腐：陳腐幫助調節塑性，陳腐前坯料含水率25%，陳腐后坯料含水率21%，不可再少煉泥：三次真空煉泥，真空煉泥真空度-0.096（2） 成型車間成型分為滾壓成型、冷壓成型和注漿成型。滾壓成型：多用于日用瓷生產，多采用陰模滾壓，滾

19、頭傾斜垂直15度，可在坯體外表面利用模具壓出紋樣，陰模滾壓泥料水分20.5%22%。滾壓成型特點：滾壓成型工藝不僅生產效率高、節約材料，而且產品強度高、質量穩定，這種工藝特別適于加工特長或特短的工件，尤其對年產上百萬件大批量的產品，采用滾壓成型工藝最為有利，經濟效益也最為可觀。滾壓成型工藝標準：1、泥料水分：陽模成型水分19.5%-21% 印模成型水分20.5%-22%2、成型設備主軸轉速：7°以上盤碟類n=350-650r/min 7°以下盤碟類n=500-750r/min 杯類n=800-1200r/min3、速比：7°以上盤碟類i=1：（0.45-0.75）

20、 7°以下盤碟類i=1：（0.5-0.8） 杯類i=1：（0.55-0.9）冷壓成型：采用特制的石膏進行冷壓，壓制后往石膏模內吹氣脫模。冷壓成型所用泥料較軟。冷壓成型工藝標準：1、 冷壓成型泥料經23次真空煉泥，真空度760mmHg以上，泥料水分2426%。切泥要求一次切到底，保持干凈切泥，泥餅削面平整光滑、形狀與制品相似，余泥量不超過泥槽的三分之二，備用泥水分2526%，陳腐五天以上。2、 冷壓機工作壓力3.5Mpa，最高不超過4Mpa，10寸以下制品可用2.5Mpa。成型脫模的吹壓壓力應在0.40.5Mpa之間。3、 一般小型制品的呀坯時間為三秒，10寸以上的大型制品壓坯時間3.

21、5S。4、 成型中模具應在2030分鐘，吹水一次，防止坯體內應力氣泡。注漿成型：分實心注漿和空心注漿，多用于生產形狀不規則的產品，是成型不可缺少的一種方法。基于多孔石膏模具能夠吸收水分的物理特性，將陶瓷粉料配成具有流動性的泥漿，然后注入多孔模具內（主要為石膏模），水分在被模具吸入后便形成了具有一定厚度的均勻泥層，脫水干燥過程中同時形成具有一定強度的坯體，此種方式被稱為注漿成型。注漿成型優點：適用性強，不需復雜的機械設備，只要簡單的石膏模就可成型；能制出任意復雜外形和大型薄壁注件；成型技術容易掌握，生產成本低。坯體結構均勻。注漿成型工藝標準：1、注漿料比重：空心注漿1.60-1.75 實心注漿1

22、.80-1.902、注漿泥漿的存放溫度為20-35，泥料要求存放三天后使用，10天內用完。干燥：成型后的坯體需經過干燥，滾壓和冷壓后的干燥多采用垂直式鏈式干燥機，干燥周期為1h修坯：干燥后需要進行修坯，采用鋼絲網和濕海綿進行人工修坯， 旋轉體坯體可采用旋轉坯體固定紗網的方法修坯（類似于車床）以提高效率，波浪形外緣的坯體也可采用此法，不過修坯力度需謹慎。其它異形坯體不能采用此法。修坯之后需烘干或陰干由修坯帶來的水分施釉：施釉有浸釉和噴釉兩類，浸釉帶來的釉層較厚，噴釉的薄一些。施釉之后需擦去坯體底部的釉料以防燒結時粘結在窯具上。骨瓷的施釉在素燒后，素燒后的素胎經過打磨清洗拋光干燥后進行施釉，自動噴

23、釉線上先進行加熱再噴釉，然后噴火烘干再冷卻，擦去足底釉。施釉時坯體水分要求低于2%，釉盆上釉漿過篩 180 目，釉漿比重在 1.3 到 1.7 之間。施釉后待水分干燥到標準后等待入窯燒成車間：燒成車間有隧道窯較多，分別生產普通白瓷和高檔骨質瓷，以及烤花窯。燃料采用天然氣。普通白瓷燒成窯68米，由預熱帶、燒成帶、冷卻帶組成，燒成溫度1300，窯高2米，前部1.8米，每節2米。白瓷吸水率<0.5%，34節窯。窯頭有安全門，用來檢測裝窯高度和寬度的，防止進窯不順利。窯頭裝有封閉氣幕，窯頭送風。此外預熱帶還有排煙風機（示意圖如下），輸送熱煙氣，內層煙氣外層空氣，空氣助燃，熱煙氣將冷空氣預熱，節約

24、能源，提高了能源利用效率。預熱帶就開始安裝燒嘴與觀火口，密度不大，窯頭有加沙口。燒成帶入口也有加沙口，燒嘴逐漸增多，密度變大，從每節要一對增至兩對，甚至三對、四對。冷卻帶分為急冷、緩冷、終冷，急冷段18節窯開始有急冷氣幕，打入冷空氣，在19-20節窯斜著打入冷空氣，總共12對，緩冷段也采用氣幕的形式，終冷段有終冷風機，窯尾由抽熱風機，抽走熱煙氣，回收余熱，用于預熱冷空氣。結構如圖所示：窯車受到推車機的水平推力和制品匣缽的重力，經受高溫，因此應具有足夠的機械強度，耐熱性好，以及反復加熱冷卻不變形。 窯車兩側裝有鋼制裙板，窯車在窯內移動時，裙板插入窯內兩側墻上封砂槽內。封砂槽用鋼板、耐火磚或耐火混凝土作成，但都必須留有膨脹余地，以免高溫變形，影響窯車行進。內有砂子，直徑 13mm。構成了封砂，在第七節前面，隔斷了窯車上下空間，不使冷空氣漏入窯內，熱氣體也不會外漏。由于砂子被裙板帶出窯外，應由兩側窯墻上的加砂管 （23 對，分布于與預熱帶及燒成帶前或冷卻帶前）定時加砂。本廠的加砂口較少，只有一對。采用機械力量將砂推送均勻。燒成過程中最高溫度為12901310度，共17對熱電偶測量窯內溫度。溫度曲線：高檔骨質瓷窯：共66米，燒成溫度1100度，燒成周期16h，骨質瓷