1、管殼式換熱器制造工藝規程1. 主題內容與適用范圍本規程規定了管殼式換熱器的殼體、管箱、折流板、支持板和管束的制造，以及換熱器的組裝、耐壓試驗及油漆包裝等內容。適用于換熱器制造。2. 引用標準GB150-1998 鋼制壓力容器GB151-1999 管殼式換熱器壓力容器安全技術監察規程3. 殼體制造3.1 殼體的制造除符合本規程外，還應符合壓力容器殼體制造工藝規程和GB151-1999管殼式換熱器中的規定。3.2 圓筒內直徑允許偏差3.2.1 用板材卷制時， 內直徑允許偏差可通過外圓周長加工以控制，其外圓周長允許上偏差為10mm下偏差為。3.2.2 用 鋼 管作 圓 筒 時 ， 其 尺寸 允 許偏

2、差 應 符合 GB/T8163 和 GB/T14976的規定。在遵循 GB151 4.4.2規定時，GB151附錄C的奧 氏體不銹鋼焊接鋼管也可用作圓筒。3.2.3 圓筒同一斷面上最大最小直徑之差e< 0.5%DN1當：(1) DN< 1200mm時，其值不大于5mm;(2) DN>1200mm 時，其值不大于 7mm；3.2.4 圓筒直線度允許偏差為L/1000 (L為圓筒總長)。且當：(1) LW6000mm寸，其值不大于4.5 mm;(2) L>6000mm 時，其值不大于8mm；直線度檢查應通過中心線的水平和垂直面， 即沿圓周0°、90°、1

3、80°、270°四個部位測量。3.3 殼體內壁凡有礙管束順利裝入或抽出的焊縫均應修磨至與母材表面齊平。3.4 殼體長度公差按 GB/T1804-2000中m級規定。3.5 接管、 補強圈與殼體裝配， 須待殼體與法蘭的兩道環縫焊接完畢后，再劃線開孔。裝配接管法蘭及補強圈，先從殼體內部將接管焊到殼體上， 并對正接管以千斤頂或支撐胎具在殼體內部頂住， 然后在外面焊接接管及補強圈。4. 管箱制造4.1 管箱短節與管箱法蘭組對時，應以法蘭背面為基準。法蘭的螺栓孔在施工圖樣無規定時均應跨中， 如施工圖樣有規定時， 按圖樣要求加工。4.2 管箱法蘭密封面及隔板密封面應在接管、補強圈等零部

4、件與管箱組焊完畢并經熱處理后再進行加工。4.3 管箱接管開孔劃線時，應使短節縱焊縫處于水平位置。4.4 管箱隔板裝配前，應將管箱內部環縫凸起處鏟平，然后再組裝焊接隔板。4.5 焊接管箱隔板時，焊縫應與法蘭端面齊平，不得凹下。4.6 碳鋼、低合金鋼制的焊有分程隔板的管箱和浮頭蓋以及管箱的側向開孔超過1/3 圓筒內徑的管箱，應在施焊后作消除應力的熱處理。奧氏體不銹鋼制管箱、 浮頭蓋一般不作焊后消除應力熱處理(圖樣、工藝文件另有規定的除外) 。5. 管板的制造工藝要求5.1 管板、管箱盲板若用鋼板制作時，非加工面(一般為管板、管箱盲板內側表面)不平度不得超過以下規定值，否則應進行校平：(1) DN&

5、lt;1000m耐，> 2mm(2) DN> 1000mm寸，>3mrm5.2 拼接管板的焊縫應進行100%勺射線或超聲檢測，按JB4730規定的H級或I級為合格，除不銹鋼外，拼接后的管板還應作消除應力熱處理。5.3 用20R和16MnRM作的厚度大于50mm勺管板管箱盲板，具板料 應在正火狀態下使用。5.4 管板孔直徑及允許偏差按 GB151表16表21規定，鉆孔后，應抽查不小于60 °的管板中心角區域內的管孔，在這一區域內允許有4%勺管孔上偏差比表16表21中的數值大0.15mm.5.5 終鉆（出鉆）一側管板表面，其相鄰兩管孔之間的管橋寬度B，最小孔橋寬度 an

6、按GB151 6.4.5.1要求。終鉆后抽查不小于 60管板中心角區域內的孔橋寬度，B值的合格率應不于96% 日m值的數 量應控制在4%之內，超過上述合格率時，則應全管板檢查。5.6 管孔表面粗糙度5.6.1 當換熱器與管板焊接連接時，管孔表面粗糙度Ra 值不大于25 區 m.5.6.2 當換熱器與管板脹接連接時，管孔表面粗糙度Ra 值不大于12.5 區 m.5.7 脹接連接時 , 管孔表面不應有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。5.8 鉆管板孔時，應用冷卻液冷卻以保持管板孔內表面的清潔，不準有油漆及鐵屑。脹接管孔劃槽時應使用專用劃槽器加工。5.9 管板鉆孔時的加工工序一般為鉆

7、、擴兩道工序，有特殊要求時應增加鉸制工序，一般不允許一次鉆削成形。6. 折流板支持板的制造工藝要求6.1 環形折流板、支持板及弓形折流板等須按整圓下料（特殊情況按工藝文件） 。折流板毛坯下料的后，必須除掉毛刺并校平，拼接板料要將焊縫磨平， 再將每臺換熱器的折流板、 支持板壓緊后沿周邊點焊成一摞。劃線鉆孔每次鉆6070mm留一塊作模板，直到鉆完，最后加工外圓。 折流板、 支持板機加工后， 打上順序標記和方向標記，然后再劃線，剪切多余部分，在組裝時不得調換其鉆孔方向，以保證多塊折流板管孔的同心度。6.2 折流板、支持板的管孔直徑及允差按GB151中5.9.3的規定，但允許超差0.1mm的管孔數不得

8、超過4%6.3 折流板和支持板外直徑及允許偏差應符合GB151表41的規定。6.4 折流板、支持板鉆孔后應按圖樣要求，對管孔進行倒角修磨，去除毛刺。7. 管束制造7.1 換熱器與管板連接型式及尺寸要求7.1.1 強度脹適用于設計壓力小于或等于4Mpa,設計溫度小于或等于300c以及 操作中無劇烈運動、無過大的溫度變化和無明顯的應力腐蝕的情況，換熱管材料的硬度值一般須低于管板材料的硬度值，有應力腐蝕時，不應采用管端局部退火的方式來降低換熱處管的硬度。 其結構型式和尺寸按GB151表32和圖33的規定。7.1.2 強度焊可用于GB151標準規定的設計壓力，但不適用于有較大振動及有間 隙腐蝕的場合，

9、其結構型式和尺寸按 GB151表33和圖34的規定。 7.1.3 脹焊結構適用于密封性能要求較高， 承受振動或疲勞載荷， 有間隙腐蝕及采用復合管板的場合。其結構型式和尺寸按GB151表35和圖36,同時還應遵守本規程7.1.1 和 7.1.2 的規定。7.2 換熱管和管板的連接連接部位的換熱管和管板孔表面應清理干凈， 不得留有影響脹接或連接質量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。7.2.1 脹接連接1） 、脹接連接時，其脹接長度，不得伸出管板背面（殼程側） 換熱管的脹接部分和非脹接部分應圓滑過渡，不得有急劇的棱角。（ 2） 、脹接可采用柔性脹接（液壓脹、橡膠脹、液袋式液脹）。脹接前，應通過計算脹接壓力

10、進行試脹，試脹試樣不少于 5 個，測試脹接接頭的拉脫力，貼脹應達到1Mpe強度脹接應達到4Mpq （此測試可按不同換熱管的規格先行進行工藝測試， 制造產品時直接應用測試結果） 。（ 3） 、選用機械脹接時應控制脹管率以保證脹緊度。7.2.2 焊接連接（ 1） 、焊接連接時，焊渣及凸出于換熱管內壁的焊瘤均應清除，焊縫缺陷的返修，應先清除缺陷，后補焊。（ 2） 、換熱管與管板焊接接頭，施焊時應進行焊接工藝評定。7.3 換熱管的制造工藝要求7.3.1 用于脹接的碳鋼管，無耐應力腐蝕要求時，可對管端進行退火處理。管端退火長度不宜小于 2 倍的管板厚度。7.3.2 管端外表面應除銹，用于焊接時，管端長度

11、應不小于管徑，且不小于25mm用于脹接連接時，管端應除銹至呈金屬光澤，其長度不小于 2 倍的管板厚度。7.3.3 換熱管拼接（ 1） 、對接焊接接頭應作焊接工藝評定。試件的數量、尺寸、試驗方法按JB4708 的規定；銅、鋁、鈦焊接接頭可參照執行。（ 2） 、同一根換熱管，其對接焊縫不得超過1 條（直管）或2 條（U形管）；最短管長不應小于300mm包括至少50mmt管段的U形 彎管范圍內不得有拼接焊縫。（ 3） 、管端坡口應采用機械加工方法加工，焊前應清洗干凈。（4）、對口錯量應不超過換熱管壁厚的15%且不大于0.5mn直 線度偏差以不影響順利穿管為限。（ 5） 、對接后，應按表8.3.3-5

12、 選取鋼球直徑，對焊接接頭進行通球檢查，以鋼球通過為合格。表 7.3.3.-5單位： mm換熱管外徑dd<2525<d< 40d>40鋼球直徑0.75di0.8di0.85di注：di-換熱管內徑(6)、對接接頭應進行射線檢測，抽查數量應不少于接頭總數的 10%且不少于1條，JB47301n級為合格，如有一條不合格時，應加 倍抽查；再出現不合格時，應 100%僉查。(7)、對接后的換熱管，應逐根進行液壓試驗，試驗壓力為設計 壓力的2倍。7.3.4 U形管的彎制(1)、U形管彎段的圓度偏差，應不大于換熱管名義外徑的10% 但彎曲半徑小于2.6倍換熱管名義外徑的U型彎管段可

13、按15%僉收。(2)、U形管不宜熱彎(3)、當有耐應力腐蝕要求時，冷彎U型管的彎管段及至少包括 150mm勺直管段應進行熱處理：a、碳鋼、低合金鋼管作消除應力熱處理；b、奧氏體不銹鋼管可按供需雙方商定的方法進行熱處理。(4)、有色金屬管一般不作消除應力熱處理，確有需要時，可按 供需雙方協商的方法及要求進行消除應力熱處理。7.4 管束的組裝7.4.1 調整管板間距，保證管束長度的偏差符合圖7.4.1的規定。拉桿上的螺母應擰緊，以免在裝入和抽出管束時因折流板竄動而損傷 換熱管。L+5-37.4.2 管束在組裝時，應保證管板與換熱管垂直及兩管板的平行。 測量兩管板的四點，兩管板之差不得超過；DN&l

14、t;1000mm 2mmDN> 1000mm 3mm7.4.3 穿管時不應強行敲打，換熱管表面不應出現凹癟或劃傷。7.4.4 予裝調試合格的管束，應先沿管板周邊選數根管子對稱定位 脹接或焊接，先脹或先焊固定管板，后脹或后焊浮動管板，為防止因 脹焊次序不當而產生的管板變形，要分區對稱跳脹或跳焊，不要在局 部區域過于集中脹焊。7.4.5 脹焊后管板密封面不平度不得超過 1mm8. 換熱器組裝8.1 換熱器零、部件在組裝前應先認真檢查和清掃，不得留有焊疤、 焊條頭、焊接飛濺物、浮銹及其它雜物等。8.2 接管與法蘭及筒體組裝時，應保證法蘭面的水平或垂直，其偏 差不大于法蘭外徑的1%且不大于3mm

15、法蘭螺栓孔一般應跨中布置。8.3 支座墊板、補強圈和殼體的搭接焊縫與任意相鄰焊縫的距離， 以及接管與殼體連接的角焊縫與任意相鄰焊縫的距離均不應小于3倍的殼體壁厚，且不小于 50mm。8.4 吊裝管束時， 應采取必要的措施， 防止管束變形和損傷換熱管。8.5 螺栓的緊固至少應分3遍進行，每次的起點應相互錯開120°，緊固順序可按圖 8.5 的規定。圖 8.58.6 重疊式換熱器須進行予組裝， 并留出不焊的支座及接管， 調整中心距， 待予組裝后再進行焊接。 重疊支座間的調整板應在壓力試驗合格后點焊于下面換熱器的支座上， 并在重疊支座和調整板外側標有永久標記，以備現場組裝對中。8.7 換熱器組裝尺寸的允許偏差見圖 8.7 .8.79. 壓力試驗9.1 換熱器的壓力試驗除符合本規程外，還應符合壓力容器壓力試驗和氣密性試驗工藝規程中的有關規定。9.2 固定管板換熱器試驗順序9.2.1 殼程試壓，同時檢查換熱器與管板連接接頭 （以下簡稱管頭）9.2.2 管程試壓。9.3 U形管式換熱器，釜式重沸器（U形管