1、數控編程的基本內容與一般步驟2008年02月22日 星期五19:32在普通機床上加工零件時，首先應由工藝人員對零件進行工藝分析，制定零件加工的工藝規程，包括機床、刀 具、定位夾緊方法及切削用量等工藝參數。同樣，在數控機床上加工零件時，也必需對零件進行工藝分析，制 定工藝規程，同時要將工藝參數、幾何圖形數據等，按規定的信息格式記錄在控制介質上，將此控制介質上的 信息輸入到數控機床的數控裝置，由數控裝置控制機床完成零件的全部加工。我們將從零件圖樣到制作數控機 床的控制介質并校核的全部過程稱為數控加工的程序編制，簡稱數控編程。數控編程是數控加工的重要步驟。 理想的加工程序不僅應保證加工出符合圖樣要求

2、的合格零件，同時應能使數控機床的功能得到合理的利用與充 分的發揮，以使數控機床能安全可靠及高效地工作。一般來講，數控編程過程的主要內容包括：分析零件圖樣、工藝處理、數值計算、編寫加工程序單、制作控制介質、程序校驗和首件試加工。數控編程的具體步驟與要求 如下：1 分析零件圖首先要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度、批量、毛坯形狀和熱處理要求等，以便確定 該零件是否適合在數控機床上加工，或適合在哪種數控機床上加工。同時要明確加工的內容和要求。2.工藝處理在分析零件圖的基礎上，進行工藝分析，確定零件的加工方法（如采用的工夾具、裝夾定位方法等）、加工路線（如對刀點、換刀點、進給路線）及切削用量（如主軸轉

3、速、進給速度和背吃刀量等）等工藝參數。數控加 工工藝分析與處理是數控編程的前提和依據，而數控編程就是將數控加工工藝內容程序化。制定數控加工工藝 時，要合理地選擇加工方案，確定加工順序、加工路線、裝夾方式、刀具及切削參數等；同時還要考慮所用數 控機床的指令功能，充分發揮機床的效能；盡量縮短加工路線，正確地選擇對刀點、換刀點，減少換刀次數， 并使數值計算方便；合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩；避免刀具與非加工面的干涉， 保證加工過程安全可靠等。 有關數控加工工藝方面的內容，我們將在第2章2.3節及2.4節中作詳細介紹。3 數值計算根據零件圖的幾何尺寸、確定的工藝路線及設定的坐標系

4、，計算零件粗、精加工運動的軌跡，得到刀位 數據。對于形狀比較簡單的零件（如由直線和圓弧組成的零件）的輪廓加工，要計算出幾何元素的起點、終點、 圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值，如果數控裝置無刀具補償功能，還要計算刀具中心的運動軌 跡坐標值。對于形狀比較復雜的零件（如由非圓曲線、曲面組成的零件），需要用直線段或圓弧段逼近，根據加工精度的要求計算出節點坐標值，這種數值計算一般要用計算機來完成。有關數值計算的內容，我們將在第3章中詳細介紹。4編寫加工程序單根據加工路線、切削用量、刀具號碼、刀具補償量、機床輔助動作及刀具運動軌跡，按照數控系統使用的指令代碼和程序段的格式編寫零件加工的程序單，

5、并校核上述兩個步驟的內容，糾正其中的錯誤。5. 制作控制介質把編制好的程序單上的內容記錄在控制介質上，作為數控裝置的輸入信息。通過程序的手工輸入或通信傳輸送入數控系統。6.程序校驗與首件試切編寫的程序單和制備好的控制介質，必須經過校驗和試切才能正式使用。校驗的方法是直接將控制介質上的內容輸入到數控系統中，讓機床空運轉，以檢查機床的運動 軌跡是否正確。在有CRT圖形顯示的數控機床上， 用模擬刀具與工件切削過程的方法進行檢驗更為方便，但這些方法只能檢驗運動是否正確，不能檢驗被加工零件的加工精度。因此，要進行零件的首件試切。當發現有加 工誤差時，分析誤差產生的原因，找出問題所在，加以修正，直至達到零

6、件圖紙的要求。二數控編程的方法數控編程一般分為手工編程和自動編程兩種。1.手工編程手工編程就是從分析零件圖樣、確定加工工藝過程、數值計算、編寫零件加工程序單、制作控制介質到程序校驗都是人工完成。它要求編程人員不僅要熟悉數控指令 及編程規則，而且還要具備數控加工工藝知識和數值計算能力。對于加工形狀簡單、計算量小、程序段數不多 的零件，采用手工編程較容易，而且經濟、及時。因此，在點位加工或直線與圓弧組成的輪廓加工中，手工編 程仍廣泛應用。對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線、列表曲線及曲面組成的零件，用手工編程就有一 定困難，出錯的概率增大，有時甚至無法編出程序，必須用自動編程的方法編制程序。2

7、自動編程自動編程是利用計算機專用軟件來編制數控加工程序。編程人員只需根據零件圖樣的要求，使用數控語言，由計算機自動 地進行數值計算及后置處理，編寫出零件加工程序單，加工程序通過直接通信的方式送入數控機床，指揮機床 工作。自動編程使得一些計算繁瑣、手工編程困難或無法編出的程序能夠順利地完成。小結：本章主要講述了 數控設備的產生和發展、數控機床的加工原理、數控加工特點及應用以及數控編程的基礎知識。要求讀者了解 數控設備產生及發展的過程，數控機床的組成以及各部分的基本功能，數控機床的加工特點。掌握數控編程的 主要內容及步驟，并能根據零件形狀及生產周期選擇合適的加工方法。數控編程技巧：數控加工必備的基

8、礎知識2008年02月07日 星期四17:061什么是順銃？什么是逆銃？數控機床的順銃和逆銃各有什么特點？順銃:切削力F的水平分力 Fx的方向與進給方向的f相同,這種銃削方式逆銃:切削力F的水平分力 Fx的方向與進給方向的 f相反,這種銃削方式 順 銃特點：易產生竄動，需要加順銃機構（因為絲杠鏍母之間的間隙）加工表面質量比逆銃高 （適用于精加工）逆銃特點：工作穩定性高，不需逆銃機構加工表面質量比順銃低（刀具磨損很快）2數控銃削加工時進刀、退刀方式有那些？答：退刀的方式主要有以下這些：1?沿坐標軸的 Z軸方向直接進行進刀、退刀2?沿給定的矢量方向進行進刀或退刀3?沿曲面的切矢方向以直線進刀或退刀

9、4?沿曲面的法矢方向進刀或退刀5?沿圓弧段方向進刀或退刀6?沿螺旋線或斜線進刀方式對于加工精度要求很高的型面加工來說，應 選擇沿曲面的切矢方向或沿圓弧方向進刀、退刀方式，這樣不會在工件進刀或退刀處留下駐刀痕跡而影響工件的表面加工質量。3確定銃刀進給路線時，應考慮哪些因素？答：進給路線包括平面內進給和深度進給兩部分路線。對平面內進給，對外輪廓從切線方向切入，對凹輪廓從圓弧切入。在兩軸聯動的數控銃床上，對銃削 平面槽行凸輪，深度進給有兩種方法：一種方法是在xy或（yz）平面內來回銃削逐漸進刀到既定深度；另一種方法是先打一個工藝孔， 然后從工藝孔進刀既定深度。3數控銃削加工時程序起始點、返回點和切入

10、點、切出點的確定原則是什么？答：起始點、返回點確定原則在同一程序中起始點和返回點最好要相同，如果一零件的加工需要幾個程序來完成，那么這幾個程序的起始點和返回點也最好完全相同，以免引起加工操作上的麻煩。起始點和返回點的坐標值也最好設X和Y值均為零，這樣能使操作方便。切入點選擇的原則既在進刀或切削曲面的過程中， 要使刀具不受損壞。 一般來說，對粗加工而言，選擇曲面內的最高角點作為曲面的切入點。 因為該點的切削余量較小，進刀時不易損壞刀具。對精加工而言，選擇曲面內某個曲率比較平緩的角點作為曲 面的切入點。因為在該點處，刀具所受的彎矩較小，不易折斷刀具。切出點選擇的原則 主要考慮曲面能連續完整地加工及

11、曲面與曲面加工間的非切削加工時間盡可能短，換刀方便，以提高機床的有效工作時間。對被 加工曲面為開放型曲面，有曲面的兩個角點可作為切出點，按上述原則其一：若被加工曲面為封閉型曲面，則 只有曲面的一個角點為切出點，自動編程時系統一般自動確定。（mastercam中有提示下刀點。能很方便的解決這些問題）4）數控車床夾具選擇：三爪卡盤、四爪單動卡盤夾具要根據加工工件的類行來選擇，軸類工件的夾具有三爪卡盤、四爪單動卡盤、自動夾緊撥動卡盤、撥齒、頂尖、三爪撥動卡盤等。盤類工件的夾具有可調式卡爪和速度可調卡盤。（現多采用液壓卡盤，裝軟爪加工物料）5）什么是工序、工步？構成工序和工步的要素各有哪些？ 答：1一

12、個或一組工人，在一個工作地對一個或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝 過程，稱為工序。劃分工序的依據是工作地是否變化和工作是否連續。2。在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續完成的那一部分工序內容，稱為工步。6）什么是工藝信息？工藝信息包括哪些內容？答：工藝信息是指通過工藝處理后所獲得的各種信息。這些信息有：工藝準備刀具選擇；加工方案（包括走刀路線、切削用量等）及補償方案等各方面信息。加工實踐經驗的積累，是獲得工藝信息的有效途徑。劃分工步的依據是加工表面和工具是否變化。7）、數控加工工藝的主要內容包括哪些？答：（1）選擇并確定數控加工的內容；（2）對零件圖進行數控加工的工藝分析；（3）零

13、件圖形的數學處理及編程尺寸設定值的確定；（4）數控加工工藝方案的制定；（5） 工步、進給路線的確定；（6）選擇數控機床的類型；（7）刀具、夾具、量具的選擇和設計；（8）切削參數的確定；（9）加工程序的編寫、校驗與修改；（10）首件試加工與現場問題的處理；（11）數控加工工藝技術文件的定型與歸檔。數控編程技巧：學數控必須掌握的幾個要點（初學必讀本）2008年02月07日 星期四17:11一、數控機床坐標系規定數控坐標系是以刀具相對靜止工件運動為原則數控機床坐標系采用的是右手笛卡爾直角坐標系，其基本坐標軸為X、Y、Z直角坐標，如下圖所示，規定了X、Y、Z三個直角坐標軸的方向，這個坐標系的各個坐標軸

14、與機床的主要導軌相平行。根據右手螺旋法則， 我們可以確定出 A、B、C三個旋轉坐標的方向。z軸坐標的確定：（1）與主軸軸線平行的標準坐標軸即為Z坐標.（2）若無主軸則Z坐標垂直于工件裝夾面。（3）若有幾個主軸，可選一個垂直于裝夾面的軸作為主軸并確定為Z坐標。Z軸的正方向-增加刀具和工件之間距離的方向。X軸坐標的確定：（1）沒有回轉刀具或工件的機床上，X軸平行于主要切削方向且以該方向為正方向。（2）在回轉工件的機床上，X方向是徑向的且平行于橫向滑座，正方向為刀具離開工件回轉中心的方向。（3）在回轉刀具的機床上：若 Z坐標水平，由刀具主軸向工件看，X坐標正方向指向右方；若 Z坐標垂直，由刀具主軸向

15、立柱看，X坐標正向指向右方。Y軸坐標方向由右手笛卡爾坐標確定。二、機床坐標系原點：機床原點為機床上的一個固定點，也稱機床零點或機床零位。是機床制造廠家設置在機床上的一個物理位置， 其作用是使機床與系統同步，建立測量機床運動坐標的起始點。并用M表示。該點是確定機床參考點的基準。三、機床參考點：用R表示，它是機床制造廠在機床上用行程開關設置的一個物理位置，與機床原點的相對位置是固定的，機床 出廠前由機床廠精密測量確定的。機床坐標系原點或機床零點是通過機床參考點間接確定的，機床參考點是機床上的一個固定點，其與機床零 點間有一確定的相對位置，一般設置在刀具運動的X、Z正向最大極限位置。在機床每次通電之

16、后，工作之前，必須進行回機床零點操作，使刀具運動到機床參考點，其位置由機械檔塊確定。這樣，通過機床回零操作，確 定了機床零點，從而準確地建立機床坐標系，即相當于數控系統內部建立一個以機床零點為坐標原點的機床坐 標系。機床坐標系是機床固有的坐標系，一般情況下，機床坐標系在機床出廠前已經調整好，不允許用戶隨意 變動。四、浮動原點：當機床參考點不能或不便滿足編程要求時，可根據工件位置而自行設定的一個相對固定的而又不需永久存儲其位置的原點。具有浮動原點指令功能的機床，允許將其測量系統的基準點或程序原點設在相對于機床參考點 的任何位置上。五、刀架相關點：從機械意義上說，所謂尋找機床參考點，就使刀架相關點

17、與機床參考點重合，從而使數控系統得知刀架相關點在機床坐標系中的坐標位置。所謂刀具的長度補償即刀尖相對于該點的長度尺寸即刀長。實際上數控機床往往使用刀庫中的某把刀作為基準刀具，其他刀具的長度補償均是刀尖相對該刀具刀尖的長度尺寸，對刀則由基準 刀具完成。六、工件坐標系：工件坐標系是用來確定工件幾何形體上各要素的位置而設置的坐標系，工件原點的位置是人為設定的，它是由 編程人員在編制程序時根據工件的特點選定的，所以也稱編程原點。數控車床加工零件的工件原點一般選擇在工件右端面、左端面或卡爪的前端面與 Z軸的交點上。是以工件右端面與Z軸的交點作為工件原點的工件坐標系。同一工件，由于工件原點變了，程序段中的

18、坐標尺寸也隨之改變。因此，數控編程時，應該首先確定編程原點，確定工件坐標系。編程原點的確定是在工件裝夾完畢后， 通過對刀確定。七、對刀在數控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀具的刀位點在工件坐標系中的位置。即常說的對刀問題。數 控機床上，目前，常用的對刀方法為手動試切對刀。在數控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀具的刀位點在工件坐標系中的位置。即常說的對刀問題。數 控機床上，目前，常用的對刀方法為手動試切對刀。數控車床對刀方法基本相同，首先將工件在三爪卡盤上裝夾好之后，用手動方法操作機床，具體步驟如 下： 1）回參考點操作 采用ZERO或HOME （回參考點）方式進行回參考點的操作，建立機

19、床坐標系。此 時數控系統顯示器上將顯示刀架中心（對刀參考點）在機床坐標系中的當前位置的坐標值。2）試切對刀 先用已選好的刀具將工件外圓表面車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，然后，停止主軸，測量工件外圓直徑D,根據不同的數控系統輸入刀具的X向刀具長度補償。如圖 1-22所示。再將工件端面車一刀，z向尺寸不變，X向退刀，根據不同的數控系統輸入刀具的z向刀具長度補償。3）建立工件坐標系 程序運行時刀具添加相應對刀時的補償值，刀具即處于編程的坐標系，工件坐標系即建立。 初學數控車床操作常見安全故障及解決辦法數控車床加工中，特別是對于剛剛接觸或初學者，經常會出現異常情況，這些突發異常情況出現時，輕者損

20、 壞刀具，工件報廢，重者損傷機床的卡盤及電動刀架，嚴重影響機床精度，甚至傷及操作人員人身安全。以下 針對操作中問題加以分析其產生原因和預防、解決方法，請初學數控讀者在以后的操作中注意。一、編程 （1）走刀路線：所謂走刀路線即按圖紙、工藝單要求，確定加工路線，為保證零件的尺寸和位置的精度，選擇適當 的加工順序和裝夾方法。在其確定過程中，要注意遵循先粗后精、先近后遠、內外交*等一般性原則，編程中應將工件的余量考慮進去，避免事故發生。（2）工件中遇槽需要加工，在編程時要注意進退刀點應與槽方向垂直，進刀速度不能以“GC速度快進，避免刀具和工件相撞。（3）普通螺紋加工時刀具起點位置要相同，“X”軸起點終

21、點坐標要相同，避免亂扣和錐螺紋產生。（4）進退刀點選擇時要注意，進刀不能撞工件、退刀應先離開工件。G0指令在進退刀時盡量避免“X Z”同時移動使用，如：GO X100 Z100 ；應改為：G0X100 ；Z100 ； 兩句完成。（5）G01指令中F值過大可能會出現兩種情況，一是機床不動，伺服系統報警，二是刀具移動速度非常快（大于G0）,出現撞車事故。產生原因是程序開始按每轉進給而下面程序中按每分進給，編制出現 “F00 F200”等情況，程序一旦執行將出現以上事故。（6）編程時換刀要注意應給刀具足夠空間，尤其是鏜孔刀，要到機床上實際測量確定換刀點。如遇工件較長需頂尖支撐，更應特別注意。二、機床

22、數控系統本身原因由于加工時進行各種操作，如輸入刀補、插入程序，執行后進行刪除等操作過多，使隨機存儲器PMA芯片中執行程序混亂，系統執行時出現錯誤，X或Z向出現丟步，造成撞車。EPROM芯片、系統主板或驅動板中元件有損壞，造成執行程序出錯。為避免這種情況出現，要經常檢查機床系統，發現異常及 時找專業人員解決。三、誤操作 操作人員對鍵盤功能鍵具體含義不熟悉，操作不熟練，對機床功能參數誤修改,易造成撞車等事故。（1 ）在輸入刀補值時，有時牛”號輸成”號，“ 2.25輸成“ 225”經常會出現機床啟動后刀具直接沖向工件及卡盤，造成工件報廢，刀具損壞，機床卡盤撞毀等事故。（2 ）回零或回參考點時順序應為

23、先X軸后Z軸方向，如果順序不對，機床小拖板會和機床尾架相撞。注意：初學者在沒有完全弄懂 機床功能前盡量不要修改機床功能參數，一定要弄清基本原理。應嚴格按照操作規程進行操作，輸入程序或刀 補數值后應反復檢查后方可操作。四、機床本身機械故障步進電機出現機械故障，或者由于步進電機下的接線在操作中被拉斷，步進電機與滾珠絲杠之間連接銷釘脫落，使電機與拖板之間移動不同步，或絲杠中有異物（如切屑等），造成機床兩軸中其中一個方向不動或移動緩慢，使機床出現撞車事故。 操作時應做到觀其色，聽其聲，發現異常及時處理，機床導軌及絲杠使用完畢應清理干凈。五、機床坐標系理解不清數控車床通常有三個坐標系即機械坐標系、編程坐

24、標系和工件坐標系。機械坐標系的原點是生產廠家在制造機床時的固定 坐標系原點，也稱機械零點。它是在機床裝配、調試時已經確定下來的，是機床加工的基準點。在使用中機械 坐標系是由參考點來確定的，機床系統啟動后，進行返回參考點操作， 機械坐標系就建立了。 坐標系一經建立，只要不切斷電源，坐標系就不會變化。編程坐標系是編程序時使用的坐標系，我們把Z軸與工件軸線重合，X軸放在工件端面上。工件坐標系是機床進行加工時使用的坐標系，它應該與編程坐標系一致，能否讓編程坐標 系與工坐標系一致是數控車床操作的關鍵。往往初學者有一錯誤認識，數控車床操作十分簡單，會編程序，程序模擬后沒問題，基本機床機構弄明白，就可以進行

25、機床操作。實際上在沒有把機械坐標系（參考點）、編程坐標系、工件坐標系完全理解的情況下就進行編程操作是十分容易出現機床事故的。數控車床事故，尤其是撞車現象應以預防為主。首先操作人員應熟悉系統的各種操作，系統功能鍵應掌握，達到能熟練操作；這樣在 操作中，減少失誤，將誤操作的概率降至最低點；特別是對開始使用系統的初學者來說，應對照操作步驟，一 步一步的進行，避免失誤；操作人員編程時，應根據工件特點進行；退刀和回零的順序是先退X向，還是先退Z向，應按工件的形狀及加工位置確定；對刀完成后應依次驗證各刀具補償是否正確；操作者應注意機床的保 養；在平時加工后，導軌應擦拭干凈，避免切解屑等雜物夾在滾珠絲杠和導

26、軌內，造成加工出現誤差，損傷導 軌，影響加工。項目一數控銃床基本操作學習目標通過本項目學習，掌握數控銃床的基本結構及其各軸移動方向對應的坐標軸；理解坐標系的確立原則以及機床 上幾種坐標系的聯系與區別；掌握M、S、T指令在程序中的用法；增量與絕對坐標系的使用與銃床的對刀過程。知識點本課題主要講解以下知識點：1、弄清楚機床結構及其移動方向對應坐標軸；2、坐標系的確立原則；3、機床坐標系、編程坐標系、加工坐標系的聯系與區別；4、絕對坐標與增量坐標；5、M、S、T 指令。6、對刀過程； 學習內容一、坐標系的確立1、坐標系及運動方向（1）坐標系的確定原則 刀具相對于靜止工件而運動的原則這一原則使編程人員

27、能在不知道是刀具移近工件還是工件移近刀具的情況下，就可依據零件圖樣，確定機床的 加工過程。 標準坐標（機床坐標）系的規定在數控機床上，機床的動作是由數控裝置來控制的，為了確定機床上的成形運動和輔助運動，必須先確定機床 上運動的方向和運動的距離，這就需要一個坐標系才能實現，這個坐標系就稱為機床坐標系。標準的機床坐標系是一個右手笛卡爾直角坐標系，如圖1-1中規定了 X、Y、Z三個直角坐標軸的方向，這個坐標系的各個坐標軸與機床的主要導軌相平行，它與安裝在機床上并且按機床的主要直線導軌找正的工件相關。根據右手螺旋方法，我們可以很方便地確定出A、B、C三個旋轉坐標的方向。4圖1-1右手笛卡兒直角坐標系

28、運動的方向數控機床的某一部件運動的正方向，是增大工件和刀具之間距離的方向。（2）坐標軸方向的確定 先確定Z坐標Z坐標的運動是由傳遞切削動力的主軸所規定的。即平行于主軸軸線的坐標軸即為Z坐標，Z坐標的正向為刀具離開工件的方向。如果機床上有幾個主軸，則選一個垂直于工件裝夾平面的主軸方向為Z坐標方向；如果機床有幾個主軸，則選垂直于工件裝夾平面的方向為 Z坐標方向；如果機床無主軸，則選垂直于工件裝夾平面的方向為Z坐標方向。 再確定X坐標X坐標一般是水平的，它平行于工件的裝夾平面。確定X軸的方向時，要考慮兩種情況：a）如果工件做旋轉運動，則刀具離開工件的方向為X坐標的正方向。b）如果刀具做旋轉運動，則分

29、為兩種情況：Z坐標水平時，觀察者沿刀具主軸向工件看時，+X運動方向指向右方；Z坐標垂直時，觀察者面對刀具主軸向立柱看時，+X運動方向指向右方。 再確定Y坐標 根據X和Z坐標的運動方向，按照右手直角笛卡爾坐標系來確定。（3）數控機床的坐標簡圖圖1-2數控立式升降臺銃床圖1-3數控轉盤式沖床二、坐標系的原點 在確定了機床各坐標軸及方向后，還應進一步確定坐標系原點的位置。1、機床原點 數控銃床的原點： 在數控銃床上，機床原點一般取在X、Y、Z坐標的正方向極限位置上，見圖1-4所示。+r圖1-4銃床的機床原點2、工件坐標系原點（編程原點）編程原點是編程人員根據加工零件圖樣及加工工藝要求選定的編程坐標系

30、的原點。編程原點應盡量選擇在零件 的設計基準或工藝基準上，并考慮到編程的方便性，編程坐標系中各軸的方向應該與所使用數控機床相應的坐 標軸方向一致，銃床的編程原點，一般設在工件外輪廓的某一個角上或工件對稱中心處，進刀深度方向上的零 點，大多取在工件上表面。3、加工原點加工原點也稱程序原點。是指零件被裝卡好后，相應的編程原點在機床原點坐標系中的位置。在加工過程中， 數控機床是按照工件裝卡好后的加工原點及程序要求進行自動加工的。加工原點如圖1-4中的03所示。加工坐標系原點在機床坐標系下的坐標值X3、Y3、Z3，即為系統需要設定的加工原點設置值。因此，編程人員在編制程序時，只要根據零件圖樣確定編程原

31、點，建立編程坐標系，計算坐標數值，而不必考 慮工件毛坯裝卡的實際位置。對加工人員來說，則應在裝卡工件、調試程序時，確定加工原點的位置，并在數 控系統中給予設定（即給出原點設定值），這樣數控機床才能按照準確的加工坐標系位置開始加工。三、絕對坐標與增量坐標刀具（或機床）運動位置的坐標值是相對于固定的坐標原點給出，即稱為絕對坐標。如下圖1-5 （a）所示：A、B 點的坐標值為： XA=10，YA=12，XB=30，YB=37。圖1-5絕對坐標與增量坐標刀具（或機床）運動位置的坐標值是相對于前一位置，而不是相對于固定的坐標原點給出的，稱為增量坐 標。常使用尺寸字中的第二組坐標U、V、W （分別與X、Y

32、、Z平行且同向）表示。圖 1-5（b）中，B點的坐標是相對于前面的 A點給出的，其增量坐標為：UB=20，VB=25。四、M、S、T功能1、輔助功能M代碼 輔助功能由地址字 M和其后的一或兩位數字組成，主要用于控制零件程序的走向，以及機床各種輔助功能的開關動作。常用的 M代碼如下表1-1所示。表1-1H扌旨莎能M挹令功能M00程序停止106刀具交換M01程序選擇性停止M08切削液開啟M02程序結東109切削腋關閉M03主軸正轉M30程序吉東，返回開頭M04主軸反轉M93調用子程序N05主軸停止H99子程序結束2、主軸功能字S代碼主軸功能S控制主軸轉速，其后的數值表示主軸速度，常見單位為轉/每分

33、鐘（r/min），例如：S600表示主軸以600r/min的速度旋轉。S是模態指令，S功能只有在主軸速度可調節時有效。S所編程的主軸轉速可以借助機床控制面板上的主軸倍率開關進行修調。3、刀具功能字T代碼T代碼用于選刀，其后的4位數字分別表示選擇的刀具號和刀具補償號，如T0101表示選用1號刀及選用1號刀具補償存儲器中的補償值。五、對刀對刀的方法很多，這里我們介紹常用的試切法。試切三步法：1、機床回零，確定機床坐標系；2、計算編程原點在機床坐標系中的坐標值；1）X、Y方向對刀：用刀具靠近毛坯的一端，移動X軸試切如圖1-6所示：CRT界面中的X坐標值為刀具中心的X坐標，記為X1，數據記錄后，抬起Z

34、軸，將機床反向移開，移動到工件另一側，用同樣的方法得到X2 ;則工件上表面中心 X的坐標為（X1+X2）/2的值。圖1-6 X、Y方向對刀Y方向對刀采用與 X對刀同樣的方法。得到工件中心的Y坐標，記為Y。2） Z方向對刀 完成X，Y方向對刀后，移動 Z軸，用刀具靠近毛坯的表面，當有較多切屑飛出則刀具完全接 觸毛坯表面，這時記下顯示屏上的Z值，即“Z”，通過對刀得到的坐標值（X，Y，Z）即為工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。3、在G54坐標中設置X、Y ;在刀具補償一一長度補償（H ）中1號補償輸入Za的值。 思考與練習1.任意給定兩個坐標軸的方向，練習根據右手笛卡兒原則判定第三個坐標軸方向

35、。241144圖1-7平面輪廓零件3. M、S、T代碼在程序中有何作用?4. 對刀的目的是什么？2如圖1-7所示零件的編程原點可如何選擇，其坐標軸位置又如何？1）程序結構程序段是可作為一個單位來處理的連續的字組，它實際是數控加工程序中的一段程序。零件加工程序的主體由 若干個程序段組成。多數程序段是用來指令機床完成或執行某一動作。程序段是由尺寸字、非尺寸字和程序段 結束指令構成。在書寫和打印時，每個程序段一般占一行，在屏幕顯示程序時也是如此。（2）程序格式常規加工程序由開始符（單列一段）、程序名（單列一段）、程序主體和程序結束指令 （一般單列一段）組成。程序的 最后還有一個程序結束符。程序開始符

36、與程序結束符是同一個字符：在ISO代碼中是%，在EIA代碼中是ER。程序結束指令可用 M02（程序結來）或M30 （紙帶結束）。現在的數控機床一般都使用存儲式的程序運行，此時 M02與M30的共同點是：在完成了所在程序段其它所有指令之后，用以停止主軸、冷卻液和進給，并使控制系 統復位。M02與M30在有些機床（系統）上使用時是完全等效的，而在另一些機床（系統）上使用有如下不同：用M02結束程序場合，自動運行結束后光標停在程序結束處；而用M30結束程序運行場合，自動運行結束后光標和屏幕顯示能自動返回到程序開頭處，一按啟動鈕就可以再次運行程序。雖然M02與M30允許與其它程序字合用一個程序段，但最

37、好還是將其單列一段，或者只與順序號共用一個程序段。程序名位于程序主體之前、程序開始符之后，它一般獨占一行。程序名有兩種形式：一種是以規定的英文字（多用0）打頭、后面緊跟若干位數字組成。數字的最多允許位數由說明書規定，常見的是兩位和四位兩種。這種形式的程序名也可稱作程序號。 另一種形式是，程序名由英文字、數字或英文、數字混合組成，中間還可以加入 “一” 號。這種形式使用戶命名程序比較靈活，例如在LC30型數控車床上加工零件圖號為215的法蘭第三道工序的程序，可命名為LC30-FIANGE-215-3，這就給使用、存儲和檢索等帶來很大方便。程序名用哪種形式是由數控 系統決定的。%O1001NO G

38、92 X0 Y0 Z0N5 G91 GOO X50 Y35 S500 MO3N1O G43 Z-25 TO1.O1N15 GO1 G007 Z-12N20 GOO Z12N25 X4ON3O GO1 Z-17N35 GOO G44 Z42 MO5N4O G9O XO YON45 M3O%（3）程序段格式程序段中字、字符和數據的安排形式的規則稱為程序段格式（block format）。數控歷史上曾經用過固定順序格式和分隔符（HT或TAB）程序段格式。這兩種程序段格式己經過時，目前國內外都廣泛采用字地址可變程序段格式，又稱為字地址格式。在這種格式中，程序字長是不固定的，程序字的個數也是可變的，絕大多