1、路面工程安全專項施工方案第一章 編制的目的、依據一、目的是為了更好的落實安全生產等有關法律、法規，改善勞動條件，保護職工在生產中的安全和健康。這是黨和國家的一貫要求，也是企業安全管理的基本原則之一。因此項目部必須把生產安全工作提高到重要議事日程，加強領導，落實責任，經常教育，定期檢查，采取措施，消除隱患，確保安全。生產安全的有力保障是路面施工項目的首要目標和提高經濟效益的首要條件，必須以科學的施工和管理方法來確保生產的安全。在施工中將認真貫徹“安全第一、預防為主、綜合治理”的安全生產方針，并貫徹“以人為本”的管理理念，嚴格遵守國家的有關規定以及業主和項目部各項要求，創造一個“安全、和諧”的生產

2、生活環境，從而保障各項任務的順利實施和按時完成。二、編制的依據1、中華人民共和國安全生產法2、中華人民共和國建筑法3、建設工程安全生產管理條例4、生產安全事故報告和調查處理條例5、勞動防護用品監督管理規定6、公路水運工程安全生產監督管理辦法7、公路工程施工安全技術規程8、公路工程質量簡要檢驗拼的評定標9、我單位對施工現場實地勘察、調查、測量資料 第二章 工程概況一、工程規模：臨縣至離石高速公路是山西省高速公路網調整規劃中三縱十一橫十一環西縱高速公路的重要組成部分，也是我省西部把第五橫（平定楊樹莊佳縣）和第六橫（舊關軍渡）、第七橫（康家樓軍渡）高速公路串聯起來的重要路段。該項目的實施對改變地區交

3、通基礎設施落后的局面，促進地區協調發展，將起到極其重要的作用。二、主要工程數量臨縣至離石高速公路路面項目部三工區起點樁號為K45+300，終點樁號為K72+570，全長27.27公里。主要工程有：4cm細粒式瀝青砼上面層616249，6cm中粒式瀝青砼下面層592778，10cm瀝青碎石基層285996，水泥穩定碎石基層128212m³，水泥穩定砂礫底基層68351m³，級配碎石底基層24682m³，貧砼基層14717m³，砼面板3889 m³，防護排水工程漿砌片石22333 m3。第三章 主要施工工藝流程一、 水泥穩定碎石底基層、基層施工（一

4、）施工準備本項目水穩碎石底基層、基層采用強制式料粒拌和機WCB650、，穩定粒料攤鋪機sp95攤鋪的方法施工。施工時，采用流水作業法，使各工序緊密銜接，盡量縮短從拌和到完成碾壓之間的延遲時間。在雨季施工時采用帆布覆蓋保證集料不被雨淋。 準備水穩碎石施工的路基必須是經過交驗合格的路基，同時路基埋設好橫向排水管，通過監理工程師參與驗收之后，才能進行規?；谆鶎邮┕?；對基層施工前，應清除作業面表面的浮土、灰塵、積水等，并灑水濕潤，局部松散路段應及時清除，補撒水泥漿，保證結構層整體性能?；鶎臃謨蓪邮┕ぃ阡佒蠈忧霸谙聦禹斆嫦葒姙⑺鄡魸{。下層水泥穩定碎石碾壓完成后，在采用重型振動壓路機碾壓時，必須養

5、生7天后才能鋪筑上層水泥穩定碎石。（二）施工放樣由測量人員利用全站儀準確放出路面中心線，并每10米打一樁，曲線段有必要時每5米打一個樁，再以中心樁橫向定出邊樁，并定出符合設計的基層寬度的攤鋪線，然后分別在中線和相對應的邊線上打出鋼釬，在鋼釬上抄平，接著在鋼釬上定出攤鋪機行走的標高控制線，基準線標高=墊層設計高程+底基層混合料所要攤鋪的厚度×松鋪系數+懸空高度，標高基準控制線采用緊線器拉緊的鋼絞線，鋼絞線用線繩綁扎在固定于地面上的鋼釬上，鋼絞線應直順、平滑、并不準有下垂現象。（三）混合料拌和水泥穩定碎石底基層混合料采用穩定土拌合站進行拌和。嚴格控制進場原材料的質量，對進場的水泥等原材料

6、隨時進行抽檢，保證施工所用原材料質量符合要求。對碎石的級配和壓碎值、顆粒組成、扁平料等指標進行檢驗，杜絕不合格材料進場。根據設計配合比確定生產配合比，準確進行配料。嚴格控制混合料拌合站的生產a施工前對拌和站各個進料倉進行精確的流量標定，建立精確的轉速與流量之間的關系表達式，對水泥倉，供水泵裝備精確的電子流量計。以確保配合比按設計控制。b設專人監管拌合站的生產，責任到人，任務到人。通過目測、手抓、嗅味等經驗辦法初步掌握混合料的質量情況。c及時取料測定水泥劑量，檢驗混合料級配，規范制備無側限抗壓強度試件，進行標準試驗，以檢測底基層整體施工質量。水泥劑量的控制施工過程中嚴格控制混合料中的水泥劑量，考

7、慮到施工過程的的損耗，實際使用的水泥劑量應略大于試驗室確定的水泥用量，一般增加的水泥用量不超過0.5；同時，在充分估計施工富余強度的同時要從縮小施工偏差入手，即在保證底基層強度的條件下，盡量降低混合料水泥用量，不應以提高水泥用量的方式來提高路面底基層的強度。混合料含水量的控制a正常施工條件下，拌和時的混合料含水量應比最佳含水量略高一點。并根據每天的天氣和溫度情況及時調整混合料含水量的大小，計算當天配合比，使外加水與天然含水量的總和略高于最佳含水量，以彌補混合料在運輸、攤鋪和壓實過程中的損失；高溫作業時，早晚與中午的含水量要有所區別；當溫度發生明顯變化時，含水量也應做相應調整。b一般情況下，蒸發

8、量小時，混合料的最佳含水量宜略大于最佳含水量一個百分點左右，蒸發量大時，宜大于一個半百分點左右，應保證攤鋪后、碾壓前含水量控制在最佳含水量。應保證攤鋪后碾壓前含水量控制在最佳含水量。（四）混合料的運輸施工前對所有運料車駕駛員進行崗前培訓，使每個駕駛員均掌握運輸路線、運料順序、工作程序、注意事項以及發生故障時的處理辦法，同時加強汽車的保養，確保汽車正常工作時性能良好?；旌狭系倪\輸采用裝載30t以上大噸位自卸汽車，根據拌和站的生產能力、攤鋪速度、運輸距離，擬采用100臺大型自卸車進行運輸。施工過程中為避免攤鋪機出現停機待料現象，攤鋪機前方有不少于5輛運料車等候，裝料前應將車廂沖洗干凈。拌成的底基層

9、混合料盡快運送到攤鋪現場。車上的混合料加以帆布布進行覆蓋以減少水分損失。運料車在運輸途中，不得隨意停歇，以防止夏季運輸時間過長，致使水分蒸發。如果運輸車輛途中出現故障，須以最短時間排除，當有困難時車內混合料不能在初凝時間內運到工地，必須予以廢棄。在整個運輸過程中，始終做好運輸路段的協調和管制工作，在關鍵路口設置引導車輛行駛的標示牌，確保運輸車輛能及時，迅速、準確地將混合料運到施工現場。（五）模板安裝在施工前，測量隊對施工的段落進行測量放樣，高程控制完成之后。由調度部派有經驗的工人對邊線及中線用白灰標出。架設鋼模，鋼模架設完畢之后，對架設完成的鋼模進行測量及高程的復核。數據準確后，方可進行現場攤

10、鋪施工。（六）混合料攤鋪攤鋪底基層之前對驗收合格的下承層進行清掃、灑水，處理，確保墊層表面濕潤、干凈，無污染。攤鋪水泥穩定碎石混合料時，每個作業面采用2臺攤鋪機進行作業，攤鋪時的前后速度、攤鋪厚度、松鋪系數、路拱坡度、振動頻率等一致，攤鋪搭接寬度適中，以保證接縫平整，搭接位置宜避開車道的輪跡帶，盡量放在行車道中央。在底基層上攤鋪基層前，應先將底基層表面清掃干凈，并灑水濕潤后，均勻撒布水泥漿（水泥漿的水泥用量不低于1.0-1.2kg/m2），然后再鋪筑基層，以確保底基層與基層緊密結合以及路面基層的整體質量?；旌狭线\到現場后，由專人負責對運料車進行指揮倒車，使其在攤鋪機前緩慢停下，防止碰撞攤鋪機。

11、料車停在攤鋪機前待料和卸料過程中不得使用制動而增加攤鋪機的牽引負荷；在向攤鋪機料斗內卸料時運輸車要大角度、快速掀起，避免粗集料沿車廂下滾而造成離析。攤鋪機作業時應連續不間斷作業，均勻行駛，速度一般控制在12.5m/min。避免間斷作業造成底基層表面產生波浪和施工縫。當拌合站生產能力較低時，通過調整攤鋪速度的方法來避免攤鋪機出現停機待料的現象。施工路段的縱橫坡度及高程由攤鋪機感應器沿張緊的鋼絲繩自動控制，手工配合調整，并用水準儀進行檢驗校核。為了確保底基層表面平整度，施工過程中要經常對攤鋪機熨平板的順平度進行檢查，使之不能下垂和上翹?，F場測量人員隨時檢測攤鋪厚度與高程，發生偏差及時調整，確保攤鋪

12、高程和縱橫坡度滿足設計和施工規范要求。試驗檢測人員隨時檢查現場混合料的配合比及水泥劑量并及時反饋到拌和站，現場技術人員隨時檢查松鋪厚度并及時調整。攤鋪機后面設專人消除集料離析現象，這項工作在碾壓之前進行，嚴禁使用薄層貼補的方法找平。在攤鋪過程中設專人消除粗細集料的離析現象，特別是局部粗集料窩應該鏟除，并用新拌混合料填補。同時，在攤鋪過程中防止產生離析現象和含水量變化過大，尤其高溫施工時，應隨時注意含水量的變化，并及時采取措施。為了保證良好、平整的底基層表面，采取下列措施進行控制：a在攤鋪機向前移動進行攤鋪時，攤鋪機攤鋪槽內混合料布料高度應盡量一致，以螺旋葉片高度的2/3為最佳，并使螺旋布料器經

13、常保持運轉。b減少停機、開動次數，避免運料車碰撞攤鋪機。c每一基層作業段盡量一次鋪筑完成。d工程計劃要減少橫向接縫。e作好的橫向接縫，立即用三米直尺檢驗。f經常檢驗控高鋼絞線和調整傳感器。（七）碾壓采用膠輪壓路機+輕型振動壓路機重型振動壓路機輕型振動壓路機配合碾壓，碾壓工藝應遵循生產試驗段確定程序和工藝進行。碾壓時應遵循先輕后重、先慢后快、先邊后中的原則，首先用膠輪壓路機碾壓兩遍，再有輕型振動壓路機進行靜往微返（即靜壓過去微振碾壓返回）碾壓一遍后再振動碾壓一邊，然后用重型振動壓路機先微振1遍，再振動碾壓2-3遍，最后用輕型振動壓路機微振碾壓一遍，再靜壓2遍收面，平曲線段應由內側路肩向外側路肩碾

14、壓。壓路機碾壓時應重疊1/2輪寬，相鄰兩個碾壓段落的接頭應錯成橫向45°的階梯狀。根據經驗碾壓段落的長度控制在5080m，當氣溫較高時，水分蒸發較快，可適當縮短碾壓長度。每碾壓一段結束后，立即組織人員進行檢測壓實度、高程、平整度局部不合理地段立即組織人員進行處理。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭或急剎車，以保證水泥穩定碎石底基層表面不受破壞。根據延遲試驗水泥穩定碎石底基層延遲壓實2h，會使強度降低1025%，所以碾壓應盡量在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內完成，并達到基層98%、底基層97%以上的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。為保證水泥穩定碎石底基層邊緣壓實度，碾壓寬度比設計寬

15、度適當超寬，或采用小型壓路機進行邊部補壓,路面的兩側應比中間多壓實2遍,以保證密實度要求。每天作業完后，應將壓路機停放在路外，嚴禁停放在已經施工好的路段上，以免破壞底基層結構。碾壓過程中，應始終保持底基層表面潮濕，如表面水蒸發過快可灑不引起沖刷底基層表面的霧裝水，但不能灑大水碾壓。如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開處理，使其達到質量要求。終壓前，對于局部高出部分刮除并掃出路外，對于低洼之處，不得進行薄層補貼，留待上層施工時再進行處理。（八）接縫和“調頭”處理水泥穩定底基層施工，原則上以兩個構造物為一個作業段，中間連續施工。若兩構造物之間過長，不得不劃分幾個作業段施工時，攤鋪時應用方木橫

16、向堵頭，再進行碾壓，對橫向接縫采用垂直對接。盡量避免縱向接縫,采用兩臺同類型攤鋪機相距58m的梯隊攤鋪,前后速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、并一起進行碾壓,以保證路面底基層厚度一致。采用攤鋪機攤鋪混合料時,中間不準中斷，如因故中斷時間超過2小時,應設橫向接縫，并按下述步驟進行施工：攤鋪機駛離混合料末端，然后用人工將末端混合料弄整齊，緊靠混合料放置兩根方木，方木的高度應同混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料。方木的另一側用混合料回填一定長度，其高度應高出方木幾厘米。將混合料碾壓密實。在重新開始攤鋪混合料之前，將碎石混合料和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈、灑水濕潤，并撒水泥漿。攤鋪機

17、返回已壓實的混合料末端，重新開始攤鋪混合料。如未采用上述方法處理，則鏟除未滿足要求的混合料，并把已碾壓密實且高程和平整度等符合要求的末端挖成一橫向垂直斷面，攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪新的混合料。對“調頭”部分，先覆蓋一層土工布，然后蓋約10cm厚的一層土。（九）養生及交通管制每一段碾壓完成并經壓實度檢查合格后立即開始養生，采用噴灑乳化瀝青透層油進行。未能噴灑乳化瀝青透層油的段落，采用塑料土工布覆蓋，在覆蓋前可先對底基層表面噴灑霧狀水，使表面潤濕后進行覆蓋，覆蓋時由高到低進行覆蓋，每幅覆蓋之間搭接不少于20cm，搭接處覆蓋采用石屑進行覆壓，要求縱向搭接和橫向搭接必須用石屑蓋嚴，在覆

18、蓋完后禁止灑水車進行灑水養護，養生主要靠水泥穩定碎石混合料內部水分進行自我養生，養生時間不得低于7天。養生期間應封閉車輛交通，嚴禁車輛在土工布覆蓋的底基層上行駛，避免車輛對土工布的損壞致使水分散失，養生不均勻。對于不能立即施工基層或者下道工序的段落，養生期間延長至下一層施工時止。合理調整施工工序，盡可能避免運料車輛在已完工的底基層上通過，當不可避免時，應至少保證強度達到要求時，方可通行。二、基層施工基層施工方案同底基層施工方案，分兩層攤鋪。三、透層、封層、粘層施工（一）透層施工：透層使用（PC-2）慢裂灑布型乳化瀝青，使用瀝青撒布車灑布，撒布量為0.7-1.5L/m2，噴灑后通過鉆孔或挖掘確認

19、透層油滲透入基層的深度宜不小于5mm。首先對路面基層進行清掃處理，清掃時采用機械清掃、人工除塵、水車沖洗，確?；鶎颖砻嫠须s物及浮塵清除出路基外，并使基層表面骨料外露，以利于透層乳化瀝青和基層的聯接。透層施工緊接在基層施工結束后，表面稍干后噴灑，若基層完工后時間較長，表面過分干燥時，在噴灑透層瀝青前30min左右用灑水車在基層表面少量灑水潤濕表面，待表面稍干后進行噴灑，瀝青灑布車噴灑時應保持穩定的速度和噴灑量。噴灑時應調整好灑布車的噴頭及灑布車噴頭的離地高度，在整個灑布寬度內必須噴灑均勻，并采取措施遮擋防護路緣石及人工構造物免受污染。噴灑時按設計的瀝青用量一次澆灑均勻，當有遺漏時應用人工補灑，

20、透層乳化瀝青灑布后要求不流淌，并應滲透一定深度，不得在表面形成油膜。遇大風或即將降雨氣溫低于10時，不得澆灑透層瀝青。澆灑透層乳化瀝青后，嚴禁車輛行人通過。并盡早鋪筑瀝青碎石封層，瀝青碎石封層應在透層乳液充分滲透、水分蒸發后鋪筑，該段時間不得小于24h。（二）瀝青碎石封層施工瀝青碎石封層采用瀝青碎石同步封層車進行施工。材料要求瀝青：采用A級70號道路石油瀝青，瀝青用量為1.5-1.8kg/m2。 集料：采用粒徑為9.5-13.2mm的滿足規范要求的經除塵的輝綠巖碎石，且具有良好的顆粒形狀，潔凈、干燥、無風化、無雜質，其用量為7-9m3/km2。 施工工藝 a透層施工完畢后，應進行交通管制，杜絕

21、任何車輛和行人駛入，保證透層油有24h以上的滲透時間。b封層施工前，安排專人清掃，禁止水車沖洗，若表層未充分干燥或溫度低于10，禁止封層施工。c向基層表面均勻噴灑熱瀝青，為保證霧狀噴灑而形成均勻、等厚度的瀝青膜，保持瀝青的灑布溫度不得低于160的，且噴嘴高度適宜。d在噴灑瀝青同時，瀝青碎石封車同步均勻灑布碎石，灑布時，同步瀝青碎石封層車應以適宜速度均勻行駛，在此前提下瀝青和碎石的兩者的撒布率必須匹配，并通過調整噴嘴高度使得瀝青膜厚度適宜均勻，同步碎石封層車的速度控制在5-8km/h左右，瀝青灑布量的參數設定應使灑布量控制在設定值，誤差控制在4-5%以內，碎石撒布量應根據現場試驗檢測，通過控制車

22、速確定。e瀝青和碎石灑布后應立即進行人工修補和補撒，修補的重點是起點、終點、縱向接縫、過厚、過薄或者不平處，應派專人手拿竹掃把緊跟同步碎石封層車后邊，及時把彈出攤鋪寬度的（瀝青灑布寬度）外的碎石掃到攤鋪寬度內，或加工擋板防止碎石彈出攤鋪寬度，并將有重疊的個別碎石掃除。f對縱向接縫，在先做封層一側暫留1015cm寬度不撒布瀝青碎石封層，符合待另一側封層時沿預留邊緣瀝青進行同步碎石撒布。對橫向接縫，在接縫處放置與灑布寬度同寬的鋼板，長度為50cm，待灑布車通過后，立即將其清洗干凈。g加寬段施工時應注意調整灑布寬度，局部調整有困難時，用手持噴槍人工噴灑。h當同步瀝青碎石封層車上任何一種料用完時，立即

23、關閉所有材料的輸送控制開關，查對材料剩余量，校核灑布的準確性，邊緣一并進行施工同步瀝青碎石封層。碾壓a在瀝青和碎石同步灑布后，采用26t膠輪壓路機靜壓12遍，使單粒徑碎石嵌入瀝青之中且牢固，控制碾壓速度為5-8km/h，保證碎石與瀝青的良好嵌入粘結。b壓路機在碾壓時不得隨意剎車或掉頭，碾壓時采用靜壓進行，并且均勻行駛，確保碎石嵌入瀝青內。c碾壓完畢，應采用吸掃車將多余的浮石吸除，并應立即封閉交通，禁止行人和車輛進入，防止快速行車造成封層破壞和對封層的污染。交通管制施工完畢的封層立即進行交通管制，嚴禁其他車輛和行人進入，且盡可能早的進行下面層施工，同時嚴禁下面層運料車在封層上進行調頭，運料車調頭

24、時應在另一幅上進行，調整好后直接倒入即將攤鋪下面層的封層上，瀝青料車在封層上行駛時行駛速度不大于20KM/h。（三）粘層施工粘層油采用A級70號道路石油瀝青，采用瀝青灑布車噴灑熱瀝青，灑布量為0.30.5kg/m2。灑布粘層油前，將路面臟物塵土及時清掃干凈，當有粘粘的土塊應用水刷凈，待表面干燥后澆灑，路緣石及人工構造物應適當防護，以防污染。粘層采用瀝青灑布車噴灑，噴灑量為0.30.5kg/m²控制，灑布速度和噴灑量要保持穩定，均勻灑布。粘層油噴灑均勻，數量符合規定。起步、終步應采取措施，避免噴量過多，且避免漏噴。當氣溫低于10ºC或路面潮濕時不得灑布粘層瀝青，澆灑粘層瀝青后

25、，嚴禁車輛行人通行，并緊接著鋪筑瀝青面層。四、瀝青混凝土面層施工（一）材料要求（1）瀝青本項目瀝青面層結構為8cm（AC-25C）粗粒式瀝青混凝土下面層，采用A級70號道路石油瀝青；中面層采用6cm（AC-20C）中粒式瀝青混凝土，上面層采用4cm（AC-13C）細粒式瀝青混凝土，中、上面層全部采用SBS改性瀝青。（2）礦料中下面層采用石灰巖碎石，上面層采用輝綠巖碎石。粗集料：瀝青混凝土中、下采用優質石灰巖碎石，所有面層石料采用大型反擊式破碎機加工而成具有良好的顆粒形狀，集料形狀接近立方體，并有良好的嵌擠能力，并應潔凈、干燥、表面粗糙、無風化、無雜質，具有足夠的強度和耐磨耗性。各項指標應符合以

26、下要求：指標單位表面層其他瀝青層壓碎值不大于%2628洛杉磯磨耗損失，不大于%2830表觀相對密度，不小于-2.602.50吸水率，不大于%2.03.0堅固率，不大于%1212針片狀顆粒含量（混合料），不大于%1518水洗法0.075mm顆粒含量，不大于%11軟石含量，不大于%35磨光值，不小于-4040與瀝青的粘附性，不小于-4級4級細集料面層瀝青細集料采用石灰巖機制砂，選用優質石灰巖生產，要求潔凈、干燥、無風化、無雜質、并有適當的顆粒級配，細集料的技術標準及規格應符合設計及施工技術規范要求。填料 面層用填料采用石灰巖礦粉，礦粉應保持干燥、潔凈，能自由地從礦粉倉流出，且不得使用回收粉塵，各項

27、指標應符合公路瀝青路面施工技術規范（JTJF402004）有關技術要求。（二）施工準備試驗準備進場原材料按規定的試驗方法、檢測頻率進行檢測確認，杜絕不合格材料進場，以確保進場材料質量合格。根據設計文件及瀝青路面施工技術規范規定的技術指標和對礦料級配的要求，進行礦料級配設計。礦料級配的計算根據各組成材料的篩析試驗資料，采用圖解法或電解法計算出符合級配要求范圍的各組成材料用量比例，合成級配曲線盡量接近級配中值，以使摻配結果達到最佳級配，礦料級配組成設計按照”均勻、嵌擠、密實”的要求進行，采用粗集料斷級配骨架密實型瀝青混凝土。瀝青用量（油石比）通過馬歇爾試驗確定瀝青混合料的最佳瀝青用量，首先按設計文

28、件或規范要求的用量范圍，在中值以0.5%間隔上下變化瀝青用量制備馬歇爾試件不少于5組，由試驗結果和技術標準確定最佳瀝青用量，并應根據實踐經驗、道路等級、氣候條件綜合考慮所屬情況進行調整。礦料級配及最佳瀝青用量須經反復調整試驗，滿足各項技術要求和檢驗標準后綜合決定。各層瀝青混合料的技術標準應符合公路瀝青路面施工技術規范（JTG F40-2004）的有關規定。普通瀝青混合料車轍試驗動穩定度應不小于1000次/mm，改性瀝青混合料不小于2800次/mm。施工配合比的確定試驗室確定的配合比為目標配合比，生產中要通過拌和機進行礦料比例調試、試拌、試鋪試驗段，通過生產過程中的驗證、調整來確定用于正常生產的

29、施工配合比。礦料比例的調試a首先根據級配類型選擇適宜篩孔尺寸和安裝角度的振動篩型號，盡量使各熱料倉的供料大體平衡。試驗時，按目標配合比設定拌和機各料倉的配料比例和進料速度上料、烘干、篩分、然后取樣篩分，計算各料斗的配合比例，要求合成級配即生產配合比中的4.75mm、2.36mm、0.075mm以及最大公稱粒徑的通過率接近設計級配范圍的中值，并避免在0.3-0.6mm處出現駝峰。b按此配合比進行馬歇爾試驗，取目標配合比得出的最佳油石比及其±0.3%三個瀝青用量,進行馬歇爾試驗以及試拌，通過室內試驗及從拌和機取樣試驗綜合確定生產配合比的最佳瀝青用量，此確定的最佳瀝青用量與目標配合比設計的

30、結果不宜大于±0.2%。此時的各料斗配合比例及瀝青用量即為施工配合比,供拌合站控制室使用，經設計確定的標準配合比在施工過程中不得隨意變更,生產過程中如進場材料發生變化，經檢測瀝青混合料的礦料級配、馬歇爾技術指標不符合要求時,要及時調整配合比,為使瀝青混合料質量符合要求并保持相對穩定,必要時重新進行配合比設計。同時根據各料斗的用量比例,對冷料倉（進料倉）各種規格礦料比例進行反復調整以達到供料均衡,減少損耗，提高效率?，F場準備在瀝青混凝土面層施工前,首先完成中線和水準測量工作。在驗收合格的基層上灑布乳化瀝青透層油，待乳化瀝青透層油破乳不粘輪后，及時施工碎石封層，用膠輪壓路機進行碾壓后攤鋪

31、下面層。在下、中面層施工完成后，下面層與中面層、中面層和上面層間灑布瀝青粘層油，在瀝青面層與結構物銜接處或橋面上灑布粘層油，粘層油用量在0.30.5kg/，澆灑粘層瀝青時用瀝青灑布車均勻澆灑，過量處用人工刮除，同時禁止除瀝青料運輸車以外的車輛、行人通過。設備準備拌和、運輸、攤鋪、碾壓等機械設備準備充分,確保施工的正常進行。a瀝青拌和站的建設和瀝青拌機的性能及調試符合規范及合同文件要求。b運料設備采用不少于20臺載重量30t以上自卸運輸車，并備有覆蓋保溫措施。c攤鋪設備每個瀝青作業面采用兩臺ABG8860型攤鋪機進行聯鋪。前后兩機的距離間隔為8-15米，兩臺攤鋪機結構參數應相等。d碾壓設備壓路機

32、采用3+2組合，數量為5臺，其中2臺靜質量30t的輪胎壓路機、2臺靜質量為13t的雙驅雙振壓路機、1臺凈質量為11t的雙鋼輪。并且配備1臺用于邊部壓實的小型振動壓路機。（三）試拌試鋪試驗段采用施工配合比及最佳用油量的±0.3%進行正常生產下的試拌，鋪筑試驗段，取瀝青混合料及路面上鉆取的芯樣作馬歇爾檢驗，并由此確定用于正常生產的施工配合比，根據試驗段施工，確定瀝青混合料的鋪筑工藝、攤鋪系數、混合料適宜壓實的溫度范圍及壓實機械的最佳組合、碾壓方式、碾壓速度和遍數。（四）瀝青混合料拌和拌和準備拌合站設于空曠、排水良好、運輸方便的位置，拌合站對環境污染進行控制，配有備用電源，瀝青和礦粉備有不

33、低于2天用量的儲存設備。拌合站碎石材料堆放場地全部硬化，并對面層材料全部建防雨棚進行覆蓋，不同規格礦料分開儲存，防止混雜，料場及場內道路全部作硬化處理，杜絕泥土污染集料。集料進場后要求在料堆頂部平臺卸料，裝載機從底部按順序豎直裝料，減少集料離析現象。瀝青使用前進行脫水，脫水溫度140-160，采用導熱油或蒸汽管道加熱，禁止使用明火加熱。每天生產前半小時試驗室向拌和人員提供有負責人簽認的配合比通知單，內容包括：混合料配合比、各種集料含水量和綜合含水量。拌和人員按通知單進行換算調整生產。拌和站人員依據操作規程對拌和站進行調試，配備5-6臺性能良好的裝載機進行上料。拌合站冷料倉的數量滿足配合比需要，

34、不少于5-6個冷料倉，確保供料平衡。混合料拌和拌和站操作人員經過培訓合格持證上崗，嚴格按操作規程工作，明確崗位責任。根據配料單進料，嚴格控制各種材料用量及其加熱溫度，拌和后的瀝青混合料要求：色澤均勻，流而不散，無花白、無離析和結團成塊等現象。作好各項檢查記錄，不符合技術要求的瀝青混合料禁止出廠。施工中，每天提前1小時開始拌和，使瀝青混合料貯于拌和設備的儲料倉中，防止施工中由于拌和設備的小故障導致攤鋪機停機。拌合設備配備逐盤打印設備，拌合過程中逐盤打印出由各個傳感器測定的材料用量和瀝青混合料拌合料量、拌合溫度等參數，每天結束時打印出每天的統計量，并進行瀝青混合料生產質量及鋪筑厚度的總量檢驗，總量

35、檢驗的數據有異常波動時，立即停止生產，分析原因。拌和注意事項：a瀝青加熱溫度根據選用瀝青型號不同而異，本工程瀝青下面層采用A級70號道路石油瀝青，加熱溫度控制在155-165之間； SBS改性瀝青加熱溫度控制在160-165，且不大于175，集料加熱溫度比瀝青加熱溫度高10-30。b瀝青混合料每鍋拌和時間不小于45s，其中干拌時間不小于5-10s，直到礦料被瀝青膜均勻裹覆為止。改性瀝青混合料拌合時間應適當延長。c熱拌瀝青混合料的出倉溫度：A級70號瀝青混合料控制在145165，且不大于175，SBS改性瀝青混合料控制在170185，且不大于190，出場溫度高于195的混合料當以廢料處理，在儲料

36、倉儲存溫度降低不超過10，且不能有瀝青滴漏，改性瀝青混合料儲存時間不超過24小時。（五）瀝青混合料的運輸施工前對所有運料車駕駛員進行崗前培訓，使每個駕駛員均掌握運輸路線、運料順序、工作程序、注意事項以及發生故障時的處理辦法，同時加強汽車的保養，確保汽車正常工作時性能良好。 為減少在攤鋪機前頻繁換車卸料，導致溫度降低、混合料離析的情況采用載重量不小于30T的大型自卸車進行運輸，根據拌和站的生產能力、運輸距離、攤鋪速度，采用不少于20臺大型自卸車進行運輸，并保證運料車運力稍有富裕。施工過程中為保證攤鋪機的連續不間斷作業，攤鋪機前方有不少于5輛運料車等候。運輸時為防止瀝青混合料與車廂板粘結，將車廂清

37、掃干凈，在車廂側板和底板均勻涂遍一薄層1:3的防粘結的油水混合液。在向運料車上卸載瀝青混合料時，為減少混合料的顆粒離析，盡量縮短出料口至車廂的下料距離，并使運料車前后至少移動三次，成 “品”字形裝料，首先將料放于車廂的前部，然后移動運料車，將料放于車廂后部，最后放于車廂中部，使余下的料在車廂的中部均勻分裝，以防止混合料離析。所有運輸車輛使用足夠大篷布覆蓋保溫、防污染并在雨季施工時，作好防雨措施，運送到攤鋪現場的混合料溫度不低于145。改性瀝青混合料運送到攤鋪現場的混合料溫度不低于160，并在每輛運輸車兩側各設一個測溫孔以便進行溫度檢測。運料車在運輸途中，不得隨意停歇。防止運輸時間過長導致混合料

38、的溫度降低。在連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前2030cm處停車，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中自卸車掛上空擋，依靠攤鋪機推動前進。運料車到達攤鋪現場后，應檢查瀝青混合料的溫度，運到現場的瀝青混合料溫度必須滿足攤鋪溫度要求。運料車卸料必須倒凈，否則必須及時清除。在混合料出廠時，簽發一式三份標有出廠時間、車載混合料重量、混合料出廠溫度的運料單，一份存拌和廠，一份交攤鋪現場，一份交司機，根據這些資料以便于進行質量跟蹤檢查。瀝青混合料運至攤鋪地點后，憑運料單接收，并檢查拌和質量、混合料的溫度，凡是已經離析、結塊或淋濕的混合料按報廢處理。（六）瀝青混合料的攤鋪根據本標段瀝青混合料拌和站的產量、熱料倉的存儲

39、量和運輸車輛配置，我們采用兩臺攤鋪機進行全路幅范圍內攤鋪。瀝青混合料的施工溫度檢測采用具有金屬探測針插入式數顯溫度計測量，表面溫度采用表面接觸式溫度計測量，采用紅外線溫度計時應進行標定后在使用。攤鋪前的準備施工放樣測量首先由測量人員用全站儀準確放出路面中線，并每10m打一鋼釬樁，在曲線段有必要時每5m打一鋼釬，再以中心橫向定出邊樁，并定出符合設計的下面層寬度的攤鋪線，然后分別在中線和相對應的邊線上打出鋼釬，在鋼釬上抄平，接著在鋼釬上定出攤鋪機行走的標高控制線，基準線標高=路床頂設計高程+碎石墊層厚度+底基層厚度+基層厚度+瀝青厚度×松鋪系數+懸空高度，標高基準控制線采用緊線器拉緊的鋼

40、絞線，鋼絞線用線繩綁扎在固定于地面上的鋼釬上，鋼絞線要求直順、平滑、并不準有下垂現象。攤鋪機進行中、上面層作業時的高程控制采用在路面以上一定距離處使用6個紅外線探測儀，以地面為基準精確測出距離平均值，控制攤鋪機的升降油缸，從而達到更好的平整攤鋪效果的非接觸式平衡梁。清掃下承層在攤鋪瀝青混合料之前，當下承層為封層時，由于施工車輛，下雨等原因會使其發生表面松散、浮塵等，需要對封層表面維修清掃。當下承層為瀝青下面層或中面層時，同樣由于車輛行駛、下雨等原因造成表面泥濘、污染等，必須清掃干凈，進行其缺陷處理后方可進行施工。機械準備每日施工前對攤鋪機及其配套機械設備的運轉情況進行檢查，如遇有故障及時清除與

41、調整，確認工作裝置及其調節機構均處于良好的狀態之后，才允許正式投入施工?；旌狭系臄備佒?、下面層采用兩臺同型號的攤鋪機進行聯合梯隊作業，兩臺攤鋪機前后相距815m，要求攤鋪機的前后速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、振動頻率一致、以保證瀝青路面面層厚度一致，完整無縫和良好的平整度。作業前用噴油罐向料斗、推輥、刮板輸料器、螺旋分料器、行走傳動和熨平板等各部位噴灑薄層柴油。攤鋪機就位并調整完畢后，馬上對熨平板進行預熱40min1h，預熱熨平板不低于100，鋪筑過程選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝備具有適宜的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度。熨平板加寬連接應仔細調節至攤鋪的混合料沒有

42、明顯的離析痕跡。混合料的攤鋪系數根據混合料類型、施工機械和施工工藝鋪筑的試驗段確定。正常施工溫度普通瀝青混合料控制在不小于145不超過165，低溫時施工控制在不小于150且不超過170，改性瀝青混合料攤鋪溫度控制在不小于165不超過195，攤鋪機在開始受料前，應在料斗內涂刷少量防止粘料用的柴油。在攤鋪機起步處用方木墊住熨平板，方木板的標準應同所鋪面層的虛鋪厚度一致。瀝青混合料必須緩慢均勻、連續不間斷的攤鋪，攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓，以保證攤鋪層得平整度，減少混合料的離析。當由于攤鋪工作中途中斷致使混合料冷卻或在第二天繼續工作時，應留做橫縫，橫縫在相連的層次間至少錯開1米。攤鋪機的行

43、走速度要求與拌合機的生產能力，汽車運輸能力相匹配，控制在24m/min，在鋪筑過程中，攤鋪機螺旋送料器應不停頓的轉動，兩側應保持有不少于送料器高度的2/3的混合料，并保證在攤鋪全寬斷面上不發生離析，在熨平板按所需厚度固定后不得隨意調整。攤鋪時粒料要均勻，直線行走要精確，彎道行走要圓順，保證彎道的平整度和坡度。攤鋪機自動找平時，下面層采用兩側鋼絞線作引導的高程控制方式。中、上面層采用加裝非接觸式平衡梁來控制高程和平整度。在進行攤鋪作業時，設有2人對運輸車輛進行指揮倒車，使其在攤鋪機前緩慢停下，防止碰撞攤鋪機。料車停在攤鋪機前待料和卸料過程中不得使用制動而增加攤鋪機的牽引負荷，而且卸料不得過猛，以

44、降低由此引起的攤鋪機速度變化而導致平整度下降，甚至形成波浪或搓板等面層缺陷。為保證攤鋪機勻速不間斷的攤鋪瀝青混合料，在攤鋪機起步后，邊攤鋪瀝青混合料，邊推動卸料車前行，同時料車自動向受料斗卸料，第一輛車應卸完料后立即離開，第二輛自卸料車向攤鋪機倒退致離攤鋪機2030cm處，即停止并掛空擋，同時準備卸料，攤鋪機向前攤鋪混合料接觸第二輛運料車，并推動料車前進，第二輛料車立即向攤鋪機受料斗緩緩卸料，每輛車卸完料離開攤鋪機時，攤鋪機受料斗所剩混合料的數量要求一致，不得將攤鋪機兩側板翻起將剩余料用刮板輸料器送走，嚴禁送刮料板外露現象發生。由于每車料最后剩余部分粗骨料較多，故要等下車料混合后才能輸料，采用

45、此方法以減少大碎石集中現象，攤鋪機在攤鋪過程中，當卸料車駛離攤鋪機時，嚴禁將攤鋪機受料斗的兩側擋板收起，因為運料車在向攤鋪機受料斗卸料時，混合料中的粗混合料通過卸料車的兩側進入攤鋪機受料斗的兩側，此兩側的混合料全部為大粒徑混合料，攤鋪機將受料斗兩側收起攤鋪后，將會在攤鋪機位置形成片裝局部的粗離析帶。因此要求攤鋪機在每日攤鋪結束時對受料斗兩側進行清理，以避免攤鋪作業面的離析現象。在攤鋪機后由專人消除局部出現的粗、細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料帶，并用新的拌合料進行填補，并要保證表面的平整度，整個攤鋪過程中，設專人看護傳感器，不讓傳感器滑出鋼絞線外并注意不要有鋼絞線滑落現象。采用非接觸式平

46、衡梁攤鋪時，每根平衡梁前都有人執掃把及時清掃撒落在平衡梁行走軌道上的混合料顆粒和其它異物，以保證平衡梁與下層表面平行。技術人員隨時檢測攤鋪高度及攤鋪厚度，發生偏差時及時調整，保證攤鋪高程和厚度滿足規范和設計要求。對于攤鋪機無法攤鋪部分由人工攤鋪，厚度比機鋪混合料高出23cm，確保兩邊能夠碾壓密實并能達到設計厚度。在攤鋪過程中還應及時調整攤鋪寬度，特別在有預制塊、路緣石的情況下，應避免路緣石內側瀝青混合料的不足現象。攤鋪好的瀝青混合料應緊接著碾壓，如因故不能及時碾壓或遇雨，馬上停止攤鋪，并及時對卸下的瀝青混合料覆蓋保溫。兩臺攤鋪機聯鋪時的搭接寬度為15-30cm，并躲開車道的輪跡帶上。上下層搭接

47、位置宜錯開20cm以上。（七）瀝青混合料壓實及成型瀝青混合料每個工作面的壓實機械采用具有分級振動功能的雙鋼輪壓路機和膠輪壓路機跟班作業，碾壓時每2030米為一個碾壓段，碾壓步驟分為初壓、復壓、終壓三個階段進行。為了保證壓實度，提高瀝青路面質量，在碾壓過程中，強調碾壓遍數的同時，加強碾壓工藝、碾壓機械的組合和數量，擬采用5臺壓路機進行碾壓。初壓時用一臺雙鋼輪壓路機以23km/h的速度進行碾壓遍，第一遍靜壓駛向攤鋪機采用微振碾壓返回，每碾壓一輪印便向前多碾壓1-2m,第二遍進行強振碾壓，碾壓完后，再根據每次向前多碾壓的輪跡從最短一邊向最長一邊進行斜弧形碾壓，將每次壓路機在斷面上形成的輪印消除。碾壓

48、緊跟攤鋪機后面進行。為保持較短的初壓長度以盡快使表面壓實減少熱量損失，根據經驗我們確定初壓長度為2030m，碾壓時將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，直線段從外側向中心碾壓，超高段則由低向向高碾壓，坡道上將驅動輪從低出向高處碾壓。初壓后應檢查平整度、路拱、有嚴重缺陷時馬上進行修整或返工處理。如在碾壓時發現推移，可在溫度稍降時再壓。如發現橫向細縫，檢查原因并及時采取措施糾正，正常普通瀝青混合料施工初壓時的溫度不小于130，低溫施工時的初壓溫度不小于140，改性瀝青混合料初壓溫度不低于150。復壓緊跟在初壓后開始，且不得隨意停頓，壓路機碾壓段的長度控制在4050m，復壓時，先用兩臺膠輪壓路機以35km/h

49、的速度各碾壓兩遍，最后再用一臺雙鋼輪壓路機振動碾壓兩遍。碾壓時應注意每臺壓路機都應做全幅碾壓，防止漏壓、少壓造成的不同部位壓實度不均。復壓是壓實的主要階段，其目的是使混合料密實、穩定、成型， 因此碾壓時輪胎壓路機冷態時輪胎沖氣壓力不小于0.5MPa，輪胎發熱后不小于0.6MPa，各個輪胎的氣壓要求大體相同，相鄰碾壓帶應重疊1/21/3的碾壓輪寬度，碾壓至要求的壓實度為止，復壓溫度不低于110，低溫時不低于120。終壓時，用一臺凈質量11t雙鋼輪壓路機以36km/h的速度碾壓2遍，終壓是消除輪跡、缺陷和保證路面有較好的平整度的最后一步，因此也需要在高溫下進行，普通瀝青混合料終壓結束時溫度不低于7

50、0，改性瀝青混合料終壓結束時溫度不低于90。碾壓注意事項在碾壓過程中，應嚴格按照規范要求進行操作，碾壓方向應于路中心線保持平行，直線段由邊到中，超高段由內側到外側，依次連續均勻碾壓，且應重疊1/2輪寬，壓完全幅為一遍。每相鄰碾壓段接頭處橫向應梯狀進行，本遍碾壓與上段碾壓在縱向上應向前推進12米，目的是防止產生局部起包。碾壓時按先輕后重，先慢后快的順序進行機械組合。當邊緣無支擋時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm以上碾壓，也可在邊緣先空出3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，以減少向外推移。碾壓時應將驅動輪面向攤鋪機

51、。碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合料產生推移。壓路機起動、停止必須減速緩慢進行。對于邊部及無法碾壓的特殊部位采用小型機具進行碾壓，在較高的溫度下進行，確保其達到要求的壓實效果。碾壓要有專人負責，并在開工前對壓路機司機進行技術交底，壓路機在施工前應作好加油、加水、保養等準備工作，注意避免使柴油、潤滑油等油污染瀝青路面。壓路機避免在上面調頭或急剎車，為防止出現粘輪現象影響施工質量，可在碾壓輪灑少量水或加洗衣粉的水，嚴禁灑柴油。同時注意膠輪壓路機碾壓時粘輪時產生的油餅現象，出現時應及時清除。（八）接縫處理瀝青路面施工必須接縫緊密，連接平順，不得產生明顯的接縫離析。采用熱接縫時上下層縱縫應錯開

52、200，采用冷接縫時錯開300400以上。相鄰兩幅及上下層的橫向接縫應錯開1m以上。接縫施工用3m直尺檢查，確保平整度要求。橫向接縫的處理：攤鋪新料前，用人工刨除端部層厚不足的部分，刨除不得損傷下層路面，然后涂灑粘層油，攤鋪機第一次布滿料時不前行，用熱料預熱橫向冷接縫10min，并用溫度最高的一車料開始攤鋪。新鋪面與已鋪的冷鋪面重疊5cm，碾壓前用耙子剔除重疊部分大料，摟回細料，整平接縫并對齊，趁熱用雙鋼輪橫向碾壓，壓路機大部分鋼輪在冷鋪面，向新鋪面上每次推進碾壓1520cm，逐漸展向新鋪面直至全部在新鋪面上為止，再改為縱向碾壓。在碾壓過程中及時用3米直尺檢驗平整度，低凹處用篩子篩出料來彌補，

53、料多時用耙子耙松，去掉多余大料，人工整平后再篩細料修飾表面，直至平整致密為止。 縱向接縫的處理：處理冷接縫時，應在先鋪帶的靠接縫一側設置擋板，擋板的高度與鋪筑層的壓實厚度相同，以使壓路機能壓實邊部并形成一個垂直面。攤鋪時新混合料應重疊在已鋪帶上510，籍此加熱接縫邊緣的冷瀝青混合料，開始碾壓前，用耙子把重疊范圍內的大料剔去并鏟除大部分重疊的混合料,使縱縫處冷熱表面重疊寬約2左右的細料，然后按規定碾壓。五、水泥混凝土路面施工（一）材料水泥：根據設計圖紙要求28天抗折強度不小于7.5MPa，采用52.5級旋窯道路硅酸鹽水泥，其物理性質和化學成分滿足國標及施工技術規范要求。集料粗集料使用強度不小于級

54、的石灰巖碎石，且質地堅硬、耐久、潔凈，壓碎值小于15，針片狀顆粒含量小于15，含泥量小于1.0，最大公稱粒徑不超過31.5mm，表觀密度大于2.5T/m3，不得使用不分級的統料，選用2-4級備料進行摻配并符合設計要求級配，經堿集料反映試驗后，試件無裂縫、酥裂、膠體外溢等現象，在規定試驗齡期的膨脹率率小于0.10%，當懷疑有堿活性集料或者夾雜有堿活性集料時，應進行堿集料反應檢驗，確認無堿集料反應后，方可使用。細集料采用質地堅硬、耐久、潔凈的天然河砂，且硅質含量不得低于25%，含泥量小于2.0，砂的細度模數為不小于2.5的中砂，表觀密度大于2.5T/m3。硫化物及硫酸鹽含量不得超過0.5%。外加劑

55、：采用緩凝高效減水劑，其產品質量和摻量應符合設計及規范要求。水：采用飲用水。鋼筋：應符合設計及國家有關標準的技術要求。鋼纖維：采用銑削型防銹處理的鋼纖維，最短長度不得小于集料最大公稱粒徑的1/3,最長長度不得大于粗集料最大公稱粒徑的2倍，鋼纖維長度與標稱值偏差不應超過±10%。接縫材料脹縫接縫采用能適應混凝土面板膨脹和收縮、施工時不變形、彈性復原率高、耐久性好的脹縫接縫版，采用橡膠泡沫板、瀝青纖維板或者塑膠等。其技術要求應符合設計及技術規范要求。橫向縮縫填縫料選用能與砼板壁粘結牢固、回彈性好、不溶于水、不滲水、高溫時不擠出、不流淌、嵌入能力強、耐老化、抗龜裂、高溫拉伸量大，低溫時不脆

56、裂，耐久性好的材料，采用的填縫材料技術應符合設計及規范要求。（二）施工準備材料檢驗對所有進場材料進行按批次批量抽檢進行取樣試驗，并做好原材料的備料工作，不合格材料杜絕入場，不同進場材料分開堆放，砂、碎石材料按照不同規格分開堆放在硬化好的場地上，鋼筋存放場地地面硬化、干燥并搭蓋存儲棚，防止雨水對鋼筋銹蝕，水泥采用散裝水泥，水泥罐存儲。配合比在工程施工28天前試驗室通過試驗進行混凝土組成配合比設計，包括材料標準試驗、混凝土彎拉強度、集料級配、水灰比、坍落度、水泥用量、質量控制等，水泥路面混凝土配合比嚴格滿足彎拉強度、工作性、耐久性要求，其最大水灰比和最小水泥用量應符合規范要求，水灰比不大于0.44

57、。水泥用量不小于300kg/m3，外加劑的摻量根據試驗確定，混凝土拌和物的初凝時間不得小于3小時。機械準備對所有水泥混凝土路面施工的機械進行維修保養，確保施工時機械處于良好狀態，對水泥混凝土拌合站進行保養與標定調試，根據料斗感應器反饋信息反復校核調試，使水泥和砂石料重量符合配合比要求。按規范要求驗收基層，合格后填寫交驗記錄，并做好水泥混凝土路面施工的準備工作。認真審核圖紙，熟悉招標文件及補充文件，水泥路面質量控制要點，按設計及施工技術規范要求進行組織施工。同時，對參加水泥混凝土路面施工的所有人員進行培訓和安全教育。在完成準備工作的鋪筑兩端設立施工標志及安全警示牌，并設專人看守，禁止一切非施工車輛進入施工段。測量放樣根據設計圖紙放出路中線和邊線，沿路中心每隔5米測一高程，并檢查基層標高和路拱橫坡在路中心線上每20米設一中心樁。在曲線起點和縱坡轉折點處加設中心樁。臨時水準點設于路線兩旁固定的建筑物上，另每隔1