1、目的：為確保產品滿足規定的要求 ,確保產品質量，在產品特性形成的過程中，規定檢驗和測量程 序、抽樣方法、對于產品實施監視和測量，以保證產品質量。2.0 范圍： 適用于所有產品進貨、過程及最終產品的測量和檢驗、物理試驗。3.0 術語 / 定義： 檢驗：通過觀察和判斷，必要時結合測量、進行的符合性評價。 試驗：對給定的產品過程、按照規定程序確定一個或多個特性的作業。 全尺寸檢驗： 是指零件在設計記錄上標明的所有的尺寸進行完整的測量、 除非在顧客已批準 的控制計劃中另有檢驗頻次規定，顧客可要求每年都對所有產品進行全尺寸檢驗。4.0 程序 :4.1 進貨檢驗：質檢部負責編寫產品檢驗指導書規定每一工序的

2、檢驗項目和方法，所 使用的檢驗工具，抽樣的要求和抽樣間隔時間，自檢和巡檢，最終檢驗的項目和標準。4.2 原材料的進貨檢驗：4.2.1 供銷部倉庫根據采購控制程序 5.4.3 的要求，核對質保書、重量、件數、規格編 號、價格、合同號、鋼種、捆包號、保留每一批原材料的捆包號和質量保證書或復印件，同 時進行重量或數量的驗收。4.2.2 質檢部在領料開包以后進行厚度、外形尺寸，直徑和長度的測量。4.3 外協件的驗收：4.3.1 外協件的驗收由質檢部負責實施，到貨時應具備書面資料；包括送貨單、檢驗報告； 質量證明資料； 驗證資料的技術數據及外形尺寸； 符合規定的要求時； 外協件必須附出廠檢 驗報告方可接

3、受；4.3.2 外協件的抽樣比例，按照產品數量抽樣比例為5 ；4.3.3 技術部應規定外協模具、檢具加工的接受準則；關鍵尺寸、重要尺寸、一般尺寸的 接受的公差范圍，物理特性、檢驗方式，檢測設備和工具，樣本數量，指定專職或專人實施 檢驗。4.3.4 任何讓步放行應得到技術部的同意，已經例行的讓步放行，技術部按照技術要求進行認定和批準，并且與供方在技術協議上予以規定。4.4 首件檢驗：4.4.1 車間的操作人員在每日開機生產的首件產品，按照工序檢驗指導書的規定，交給檢 驗員進行尺寸檢驗，合格以后，記錄于過程檢驗記錄將產品進行首檢樣品標識，允許操 作人員開始批量生產。4.4.2 班組、操作工在更換產

4、品、工裝、模具、設備調整、產品停頓生產超過 4 小時以后， 首件需重新確認。4.5 過程檢驗：4.5.1 操作工在操作過程中，根據工藝文件和檢驗指導書的要求，對于關鍵、重要、主要 部分尺寸抽檢；沖壓車間按照每 1 小時抽檢一次，每次每個零件抽檢 1 個為限的抽樣率執 行；機加工工序則實施關鍵、重要、主要尺寸、零件全檢。4.5.2 車間主任、檢驗員在車間的各工位巡檢；根據檢驗指導書的規定抽檢零件的關鍵、 重要、主要部分尺寸實施抽檢；每個工位的抽測零件數不得少于 3 枚；合格以后，接受放 行（被視為該加工批產品為合格品；填寫過程檢驗記錄 。4.5.3 巡檢次數，每個工位每日不少于 4 次；每次不少

5、于 3 個零件。4.5.4 需轉車間生產的產品，由檢驗員檢驗產品工序合格后， 由車間進行標識轉其他車間， 完成所有工序的零部件后， 車間開出入庫單 通知質檢部門檢驗員進行檢驗， 合格后在入 庫單上簽字準予入庫。4.5.5 過程檢驗中需要檢具臺架檢驗；則按照檢驗指導書的要求，由專責人員擔任。同時 做好相應的過程測試記錄。4.5.6 特殊過程的過程檢驗根據作業指導書和檢驗指導書的規定執行。4.6 最終檢驗：4.6.1 焊接以后，按照檢驗作業指導書的要求，實施全檢，將產品固定在檢具支架上， 使用檢具通規對產品進行定位、通規檢測、對特殊特性所要求的部位、控制面、孔，必須按 檢驗指導書的要求進行定位、定

6、點、通規檢測。遇有支架、部件安裝位置角度誤差，視為不 合格產品，退回整形檢具進行整形處理。整形以后再次進行檢測檢具檢驗。4.6.2 成品出廠時，根據批量出廠產品數的抽樣等級抽取；按照檢驗指導書的規定項目， 抽檢或進行性能測試，合格后，填寫產品合格證 、產品檢驗記錄或如顧客有格式要求 的出廠檢驗報告，準許出廠。4.7 包裝規范的檢驗：4.7.1 出廠前，進行包裝規范的檢驗；檢驗的項目有：包裝標準外形尺寸、箱數、嘜頭、 裝箱數量、規格型號準確性；包裝的牢固程度。4.8 全尺寸檢驗： 質檢部根據控制計劃 （每年至少一次） 或按顧客要求的頻次， 依據企業規定相關的檢驗標準 /檢驗指導書、設計圖紙或顧客

7、提供的相關的檢驗標準/檢驗規范、設計圖紙、工程材料及性能標準對提交給汽車顧客重點產品進行全尺寸檢驗，并將檢驗和試驗的數據和結果記錄于 “全尺寸檢驗記錄表 ”中，然后將其呈報本部門負責人審查確認；如顧客要求時，其檢驗和試 驗結果應提供給顧客評審。4.9 技術部（多方論證小組）根據產品實現策劃的要求，編制控制計劃 ，各過程和工 序按照控制計劃的要求，進行進貨、過程、最終、出廠檢驗。5.0 相關文件：5.1 產品審核控制程序5.2 不合格品控制程序6.0 相關記錄：6.1 進貨檢驗記錄6.2 過程檢驗記錄6.3 產品檢驗記錄6.4 產品合格證6.5 產品標識卡并:3.523確保測試儀器的正常使用。3

8、.524 IQC、PQC、QA檢驗員負責填寫相關的檢驗記錄表,IQC、負責委托實驗室對原材料的機械性能或化學材料性能等進行檢測。3.526負責不合格原材料、成品及報廢品的初步評審。3.5.3倉管員負責進廠原材料、成品庫存檢查及核對物料標識（產品的品名、編號、4 程序品質部負責編制各類檢驗規范，其主要內容可包括檢驗項目、檢驗要求、檢驗方法、案、重要度、檢查水平、 AQL值等，檢驗員根據檢驗規范進行檢驗。4.2檢驗前準備:4.2.1 IQC主管準備進料檢驗規范、 BOM及必要的檢測設備;4.2.2 QA主管準備成品檢驗規范、客戶資料和相應的檢測設備;4.2.3品質部經理或指定人接收研

9、發中心簽訂的樣板，交IQC主管/QA主管。樣板由IQC年，并建立樣板清冊。4.3進貨檢驗:保仔.4.3.1倉管員核對進貨物資名稱、物料編碼、規格、型號、數量、生產日期等標識后，加貼產品標識，2標識和可追溯性控制程序要求作好待檢”標識，由倉管員送交送貨單通知檢驗員檢驗，對于行檢驗的原材料，IQC在收到送貨單后，檢驗員按檢驗規范的要求進行檢驗，并在進料檢驗報告上注明檢驗結果并簽名，由IQC組長審核，IQC主管核準。4.3.2對檢驗合格的原材料，IQC檢驗員則于送貨單相應的檢驗結果欄內簽上 識卡上貼上綠色合格標簽或蓋藍色合格印章。倉管員負責將原材料移至相應合格品區域, 格結論辦理相應的入庫手續。合格

10、”同時;并憑檢驗合在物4.3.3對檢驗不合格的原材料，IQC檢驗員則于送貨單相應檢驗結果欄內簽上 識卡上貼上紅色不合格標簽或蓋紅色不合格印章不合格”。倉管員負責將原材料移至相應不合格品區域IQC不合格之進料檢驗報告交 IQC主管確認，對不合格品按不合格品控制程序進行處理并作好相應 識。4.3.4對于需進行驗證的原材料，可由檢驗員按外購件驗證的規定要求對供方提供相應的岀廠檢 告、合格證等書面證據進行驗證，驗證后應填寫驗證記錄表，注明驗證結論和驗證人，并保存有 關驗證資料。4.3.5對于緊急物料放行的處理:.3.5.1當物料因生產急需使用而來不及檢驗時，由物控部填寫緊急放行申請書交品質部，由品質部

11、經理批準后方可生效。品質部檢驗員接收到已批準的緊急放行申請書后，立即進行抽樣，同時做好 標識，通知倉庫按生產需求進行發料并做好記錄。同時制造部在生產過程中亦應做好標識。緊急放芻放行檢驗b）檢驗結果為不合格，i4.4過程檢驗,作為不合格品，按442本公司不允許例外轉序。“ pass合格標簽QA進行檢驗。招不當接到倉庫的4.8檢驗員須經培訓考核合格后，持證上崗。4.9.2 IQC主管、QA主管每日對生產線和來料的不良數據和現象進行收集及分析 作日報中。5.1不合格品控制程序5.2標識和可追溯性控制程序5.3糾正和預防措施控制程序4.4.1檢驗員或授權檢驗者根據工藝流程圖上確定的檢驗點

12、，按檢驗規范/工序卡進行檢驗僉結果記錄在過程檢驗記錄表，經檢驗合格的方可流入下道工序，不合格的按不合格品控制程序進行處理。4.5成品檢驗由FQC檢驗員根據檢驗作業指導書進行最終檢測，合格后貼4.5.2 QA主管根據成品抽樣方案、成品檢驗規范對生產線完成品組織a）合格則QA在成品檢驗標識卡上標識 合格”交制造部入庫。并填寫成品檢驗報告，交組長確認，QA主管核準。）不合格則QA在成品檢驗標識卡上標識 不合格”，填寫成品檢驗報告交QA主管確認， 合格品控制程序處理。有重大品質異常時：QA員開岀糾正和預防措施報告交 QA主管審核，依糾正和預防措'制程序由責任部門改善， QA追蹤確認、驗證。4.

13、6產品出貨前檢驗發貨通知時，由 QA主管安排，QA對倉庫成品依發貨通知單、成品檢驗報告或客戶驗貨報告進行復查，無誤后倉管員方可裝貨。4.7進貨、過程、成品檢驗狀態按標識和可追溯性控制程序進行標識。4.9數據收集與分析4.9.1檢驗記錄應清楚地表明是否已按規定的程序進行了檢驗或驗證，記錄應完整，并注明檢驗/復核人員的姓名或印章。，填寫在各自的工.3品質部經理負責每月組織召開質量管理會議，并做好記錄，跟蹤實施，通報全公司。5、引用文件檢驗試驗控制程序時間：2011-06-20 09:37來源:作者:雨揚 點擊:573次1. 目的1.1確保檢驗和試驗的正確性和完善性，以使產品符合規

14、定的質量要求。1.2為了加強對采購物料的質量控制，保證所有來料規格、 性能、外觀等質量符合客戶要求，確保未經檢驗或檢驗不合格之采購物資不投入使用或加工（緊急放行情況除外）使用，以保證制造產品的質量水平。1.3對關鍵元器件和材料的定期確認檢驗及產品的例行檢驗和確認檢驗進行控制。1.4對公司產品實施過程檢驗及出貨檢驗提供足夠的產品品質證明，增加客戶的信任，維護 公司的信譽，提高公司形象。2. 范圍2.1本程序適用于原材料、委外加工件、客戶提供的物料（以下統稱原材料）等采購物資、 半成品、成品的檢驗和試驗，出貨前成品的檢驗。2.2本程序適用于關鍵元器件和材料的定期確認檢驗及產品的例行檢驗和確認檢驗。

15、3. 職責3.1研發中心實驗室負責產品的確認檢驗和記錄。3.2 研發中心負責元器件及材料的確認檢驗、封樣和記錄。3.3 品質部負責關鍵元器件和材料的定期確認檢驗和記錄。3.4 品質管理部門負責產品生產過程中的例行檢驗和記錄。生管物控論壇3.5 品質管理部門主要負責本程序的實施。3.5.1 品質部經理 對不合格來料、成品做出處理決定或組織人員進行評審，必要時呈報生產副總經理 處理。 審批進料檢驗規范 、成品檢驗規范等文件。 審批不合格進料檢查報告 ，對來料檢驗結果負責。 監督執行進料檢驗規范 、成品檢驗規范等文件。3.5.2 IQC 主管、

16、 PQC 主管、 QA 主管 對 IQC 、PQC、QA 檢驗員進行培訓并作培訓記錄。 負責進廠原材料和成品的檢驗、放行及狀態標識，確保其符合產品及客戶要求。 確保測試儀器的正常使用。 IQC、PQC、QA 檢驗員負責填寫相關的檢驗記錄表， IQC、PQC、QA 主管審批。 負責委托實驗室對原材料的機械性能或化學材料性能等進行檢測。 負責不合格原材料、成品及報廢品的初步評審。3.5.3 倉管員負責進廠原材料、成品庫存檢查及核對物料標識（產品的品名、編號、規格、數4程序4.1 品質部負責編制各類檢驗規范 ，其主要

17、內容可包括檢驗項目、檢驗要求、檢驗方法、 抽樣方案、重要度、檢查水平、 AQL 值等，檢驗員根據檢驗規范進行檢驗。4.2 檢驗前準備：4.2.1 IQC 主管準備進料檢驗規范 、 BOM 及必要的檢測設備；4.2.2 QA 主管準備成品檢驗規范 、客戶資料和相應的檢測設備；4.2.3 品質部經理或指定人接收研發中心簽訂的樣板， 交 IQC 主管 /QA 主管。樣板由 IQC/QA 保存二年，并建立樣板清冊 。4.3 進貨檢驗：4.3.1 倉管員核對進貨物資名稱、物料編碼、規格、型號、數量、生產日期等標識后，加貼 產品標識，并按標識和可追溯性控制程序要求作好“待檢”標識，由倉管員送交送貨 單通知

18、檢驗員檢驗，對于需進行檢驗的原材料， IQC 在收到送貨單后，檢驗員按檢 驗規范的要求進行檢驗，并在進料檢驗報告上注明檢驗結果并簽名，由 IQC 組長審 核，IQC主管核準。內容來自生管物控網4.3.2 對檢驗合格的原材料， IQC 檢驗員則于送貨單相應的檢驗結果欄內簽上“合格” ， 同時在物料標識卡上貼上綠色合格標簽或蓋藍色合格印章。 倉管員負責將原材料移至相應合 格品區域，并憑檢驗合格結論辦理相應的入庫手續。4.3.3 對檢驗不合格的原材料， IQC 檢驗員則于 送貨單 相應檢驗結果欄內簽上 “不合格”， 同時在物料標識卡上貼上紅色不合格標簽或蓋紅色不合格印章。 倉管員負責將原材料移至相

19、應不合格品區域， IQC 將不合格之進料檢驗報告交 IQC 主管確認 ,對不合格品按不合 格品控制程序進行處理并作好相應標識。4.3.4 對于需進行驗證的原材料，可由檢驗員按外購件驗證的規定要求對供方提供相應 的出廠檢驗報告、合格證等書面證據進行驗證，驗證后應填寫驗證記錄表 ，注明驗證結 論和驗證人，并保存有關驗證資料。4.3.5 對于緊急物料放行的處理： 當物料因生產急需使用而來不及檢驗時， 由物控部填寫 緊急放行申請書 交品質部， 由品質部經理批準后方可生效。內容來自生管物控網 品質部檢驗員接收到已批準的緊急放行申請書后，立即進行抽樣，同時做好“緊 急放行” 標

20、識， 通知倉庫按生產需求進行發料并做好記錄。 同時制造部在生產過程中亦應做 好標識。 IQC 應及時對緊急放行的原材料進行檢驗。a) 檢驗結果為合格，取消緊急放行，按 4.3.2 條款進行處理。b) 檢驗結果為不合格，追回該批原材料及該批原材料的半成品及成品，作為不合格品，按4.3.3 條款進行處理。4.4 過程檢驗4.4.1 檢驗員或授權檢驗者根據工藝流程圖上確定的檢驗點，按檢驗規范/工序卡進行檢驗，檢驗結果記錄在過程檢驗記錄表 ，經檢驗合格的方可流入下道工序，不合格的 按不合格品控制程序進行處理。4.4.2 本公司不允許例外轉序。4.5 成品檢驗4.5.1由FQC檢驗員根據檢驗作業指導書進行最終檢測，合格后貼“pass”合格標簽。4.5.2 QA 主管根據成品抽樣方案 、成品檢驗規范對生產線完成品組織