1、角鋼塔制造工藝規程產品制作過程檢驗(1)產品檢驗程序圖產品檢驗程序圖圖紙生產計劃工藝技術文件.編制檢驗計戈y檢測手段準備 檢測儀器、工具準備 檢測人員培訓客戶服務、使用信息反饋(2)產品制作過程質量控制環節及控制點設置控制系統控制環節控制點材料控制系統1 采購訂貨1.米購文件審批 2.合格供方的評審 3.米購訂貨2.驗收、復驗、入庫1.材料質量證明書審查 2.實物檢查 3.復驗 4.材料代號編制及標記 5.材料入庫審查3.材料保管1.保管選題檢查 2.標記恢復確認4.材料代用1.材料代用審批5.材料發放1.實物復核 2.材料代號標記及標記移植6.材料使用（標記、標記移植）1.附加檢驗 2.使用

2、前復核 3.下料時標記移植確認焊接控制系統1 .焊工管理1.培訓 2.考核 3.持證上崗 4.考績檔案2 .焊接設備1.資源條件 2.采購 3.完好狀態 4.儀表檢驗3 .焊材管理1.采購 2.驗收或復驗 3.保管 4.烘焙 5.發放回收4.焊接工藝評疋1.焊性試驗 2.擬 WPS 3.試驗 4.PQR5 .焊接工藝管理1.編制 2.審核 3.貫徹實施6 .產品施焊管理1.環境 2.工藝紀律 3.施焊過程與檢驗（含外觀質 量、現場焊接控制）7.產品焊接試板1.試板制備 2.試樣檢查8.焊接返修1. 一、二返修 2.超次返修審批工藝控制系1 .工藝準備1.施工圖樣的工藝性審圖2.工藝方案的編審

3、3.統工藝文件的編審4.通用工藝規程及守則的編審5.材料工藝定額的編審2 工藝實施1.工藝紀律檢查及監督 2.工藝更改3 工藝設計1.工裝設計任務書 2.工裝施工圖繪制 3.工裝驗 證無損檢測質量控制系統1 接受任務1.接受委托2 檢測前準備1.人員資格 2.儀器校準狀態 3.檢測工藝 4.檢測方案 5.檢測對象狀態3 實施監測1.初探 2.復探擴探4簽發報告1.編制報告 2.審核 3.批準5 .分包控制1.評價 2.協議 3.資料審查檢驗質量控制系統1 .檢驗準備1 .檢驗人員授權 2 .檢驗工藝 3 .檢驗檢測手 段2 .制造過程檢驗（工序檢驗）1.劃線下料 2.劃線開孔 3.標記移植 4

4、.組裝 5.焊 接 6.試裝 7.防腐 8.不合格處理3 .檢驗檢測資料1 .產品銘牌 2 .歸檔資料 3 .產品安全質量技術資料理化質量控制系統1 .接受委托1 .核實委托容和實物試驗驗證 2 .驗收試樣2 .試驗設備1 .人員資格 2 .儀器設備 3 .方法選擇3 .試驗過程1 .數據處理4.試驗報告1 .簽發報告 2 .審核分包方提供的試驗報告熱處理控制系統1.熱處理工藝編制1 .熱處理工藝編制 2 .熱處理工藝修改2 .熱處理準備1 .熱處理設備和測量儀表 2 .測溫點布置3 .熱處理過程1 .熱處理時間一溫度記錄曲線控制4.熱處理報告1.熱處理報告5 .熱處理分包質量控制1 .分包方

5、評價 2 .管理機構 3 .計量管理文件4.人員素質 5 .計量單位質量控制系統1 .質量管理1 .領導人職責 2 .管理機構 3 .計量管理文件4.人員素質 5 .計量單位計量控制系統1 .計量器具配備1 .計量器具配備 2 .計量檢測 3 .量值溯源2 .計量檢定(校準)1 .計量器具管理 2 .強制堅定 3 .非強制堅定4.標志管理 5 .不合格計量器具3 .記錄檔案1.記錄檔案4.環境條件1 .環境條件5 .企業部審定1 .企業部審定(3)、產品制作過程質量檢查與驗收方法1、相貫線切口：相貫線切口的檢測方案為在切割前先檢測管件的橢圓度、直線度，且將管口的一端進行端銑。確定00 基準線，

6、將管的實際周長進行32 等分，并分別在管的壁、外壁上用劃針劃線、調檢測控制點，且用樣沖打點。切割后，用鋼卷尺測量管壁、外壁相應控制點的長度；用相貫線樣板對相貫口的形狀進行包裹檢查；坡口角度用直角尺進行測量、計算求出。 柱腳底板平面度：柱腳底板平面度的檢測方案為先將柱腳底板的四條邊用鋼 板尺和塞尺進行檢測，然后每隔（300500） mn 分另沿橫向、堅向方向上用 鋼板尺和塞尺進行檢測，塞入塞尺的厚度即為柱腳底板的平面度。 如圖（六） 所示。鋼板尺或樣桿塞入塞尺的厚度柱底板圖（六）2、角鋼加工過程檢驗標準及檢驗方法a、角鋼下料、打鋼印、制孔允許偏差見下表:檢驗類別檢驗項目檢驗標準使用工具檢驗方法角

7、鋼下料檢驗（機切小角及長度吃.0 （同向）5m 卷尺或15m 盤尺用卷尺測量角鋼背處的長度切斷面垂直度 t/8 且不大于 3.0拐尺、直尺拐尺一側厚度方向貼角鋼肢面并靠緊，測另一側與切斷面最大尺寸自動線加工）端部垂直度 3b/100 且不大于 3.0拐尺、直尺拐尺一側貼角鋼背線，測另一側與角鋼切斷面的最大尺寸料頭毛刺 0.1卡尺用卡尺實測角鋼下料檢驗（氣割）長度翌.05m 卷尺、 15m盤尺用卷尺、盤尺實測切斷面垂直度 t/8 且不大于 3.0拐尺、直尺拐尺一側厚度方向貼角鋼肢面并靠緊，測另一側與切斷面最大尺寸端部垂直度 3b/100 且不大于 3.0拐尺、直尺拐尺一側貼角鋼背線，測另一側與角

8、鋼切斷面的最大尺寸氧化鐵不允許實際觀察割紋深度 0.3深度尺實測角鋼鋼印號的檢驗鋼號與工藝卡保扌寸致一致目測察看鋼號與工藝卡標注鋼印號是否保扌寸致鋼號深度0.5-1.0拐尺用拐尺實測鋼印處表面質量不允許有凹凸、裂紋、缺口目測察看鋼印處表面是否有凹凸、裂紋缺口鋼印位置沖孔、組裝時不能沖掉、覆蓋目測目測鋼印位置距孔的距離，保證不能覆蓋孔徑尺寸0.5-+1、3卡尺用卡尺實測圓度 1.0卡尺卡尺測長軸、短軸角鋼制孔檢驗錐度 0.12t卡尺測大徑、小徑尺寸垂直度 0.03 且不大于 2.0銷軸測銷軸中心偏移進線接頭0.7 其它.0卷尺、卡尺排間進線距離以及角鋼背線與孔中心距離端距.5卷尺用卷尺實測孔邊毛

9、刺V 0.1卡尺卡尺測量同組相鄰孔距).5卡尺用卡尺實測同組任意孔距).7卡尺用卡尺實測相鄰兩組孔距.05m 卷尺用 5m 卷尺實測任意兩組孔距.55m 卷尺用 5m 卷尺實測b、清根、鏟背、開、合角允許偏差見下表表 3:清根、鏟背、開、合角允許偏差項次偏差名稱允許偏差值檢驗工具/、檢驗方法1清根t 100+0.8拐尺、塞尺或直尺拐尺垂直貼在角鋼兩肢面上，用塞尺測量拐尺與角鋼肢面間隙10t 160+2、02鏟背長度 L1吃.0卷尺卷尺實測鏟背長度圓弧半徑R1+2.00拐尺與直尺拐尺垂直靠在角鋼兩肢面上，用卷尺測量弧面與拐尺拐角處距離3開、合角角度 a）.5 樣板鐵、卷尺樣板鐵靠在（外）側，測量

10、間隙，計算肢面平整度1.0 （頂端 10mm外）|直尺、塞尺直尺厚度方向靠在肢面上，用塞尺測量間隙C、半成品矯正后的允許偏差見下表半成品矯正后的允許偏差mm項次偏差名稱允許偏差檢驗工具檢驗方法1角鋼頂端直角 f/b接頭處1.5/100拐尺、卷尺拐尺貼在角鋼肢面，測與另一肢面間隙其它2.0/1002角鋼及鋼 板平面撓 曲b 80L/1500且 w 5、03焊接構件平面撓曲節點間撓曲主材L/1500直尺、施工線、卷尺直尺貼在檢測面上或施工線拉緊測量腹材L/10003、鋼管放樣、下料、節點組裝尺寸過程檢驗標準a、在放樣胎具或工件上的放樣允許偏差見下表在放樣胎具或工件上的放樣允許偏差檢驗項目允許偏差檢

11、驗工具檢驗方法平行線距離和分段).5mm卡尺或直尺實測各相關尺寸尺寸對角線差.0mm卷尺實測各相關尺寸寬度、長度).5mm卷尺實測各相關尺寸孔距).5mm卷尺、卡尺實測各相關尺寸b、下料、相貫線切割、鉚焊尺寸檢驗見下表下料、相貫線切割以及鉚焊尺寸檢驗檢驗類別檢驗項目檢驗標準檢驗工具檢驗方法鋼管下料樣板尺寸).5直尺沿樣板寬度、長度測量樣板彎曲矢咼0.5直尺、塞遲沿樣板寬度、長度測量劃線寬度0.3游標卡尺鋼管長度mm15m 盤尺四等分邊鏟位置處0.05t ,且不應拐角尺沿兩端 8 等分邊鏟方向檢切割面平面度大于 1mm測割紋深度0.3mm平尺、塞尺或卡尺沿圓周測 8 點局部缺口深度 1mm深度尺

12、選最大點相貫線切割等分標識點狀態清晰等分點周向偏差).5鋼卷尺沿圓周測量 32 點等分點軸向偏差).5鋼卷尺沿垂直面引出測量端面與軸線垂直度0.5%D 且 w1mm拐尺、塞尺沿垂直端 8 等分邊鏟方向檢測節 點 八、角度偏差 2.0 樣板、塞尺塞尺厚度轉換為角度值連-接板 位置 鉚接111咼、中、低點與主柱或主柱法蘭相應點斜長.015m 盤尺沿節點咼、中、底點與主柱相應點測量檢測咼、中、低點與主柱管面點距離.0拐角尺沿節點管外壁母線測量焊后節點、連接板位置檢測角度偏差 2.5 樣板、塞尺塞尺厚度轉換為角度值咼、中、低點與主柱相應點斜長2.015m 盤尺沿節點咼、中、底點與主柱相應點測量咼、中、

13、低點與主柱管面點距離.5由有關尺寸轉換制彎管件弧度偏差1.0弧型樣板弦長 1500mn 樣板測量弦長.0細鋼絲、直尺 作曲面弦、外曲面切線法蘭位置檢測平面度螺栓孔圍1.0、其余 1.2直尺、塞尺直尺厚度方向靠在法蘭平面上，用塞尺檢測間隙長度.0 （同向）卷尺測四等份點長度平面傾斜正切值 W 1/邊寬拐尺、卷尺拐尺一端靠在管面上，測另一端與法蘭間隙同軸度 20: 0 4.0B 20: 0 5.02對接焊縫錯邊 ddv 0.15t,且 w 2.0d v 0.15t,且w 3.0焊檢尺焊檢尺實測f、焊縫邊緣直線度偏差見下表焊縫邊緣直線度偏差焊接方法焊縫邊緣直線度偏差值 f埋弧焊2.0手工電弧焊及氣體

14、保護焊3.0g、部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差見下表部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差mm序號項目允許偏差檢驗工具檢驗方法1焊腳尺寸hfhf w 6:0 1.5焊檢尺焊檢尺hf 6:0 3.02角焊縫余高 chf 6:0 3.0h、焊縫質量等級缺陷分級符合下表規定焊縫質量等級缺陷分級焊縫質量等級一級二級三級部缺陷超聲波探傷評定等級IIIII-檢驗等級B 級B 級-探傷比例100%20%-部缺陷射線探傷評定等級IIIII-檢驗等級AB 級AB 級-探傷比例100%20%-外觀缺陷未焊滿（指不足設計要求）不允許 0.2+0.02t 且 W 1.0w 0.2+0.04t 且 w 1.

15、0每 100mm 旱縫缺陷總長度小于等于 25mm根部收縮不允許 0.2+0.02t 且 w 1.0w 0.2+0.04t 且 w 1.0長度不限咬邊不允許 0.05t 且 W 0.5，連續長度 100mm 且焊縫兩側咬邊總長 10%焊縫全長。w 0.1t 且 w0.1，長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長 5.0mm 的弧坑裂紋不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈缺口深度 w接頭不良不允許缺 口深度 6 倍孔徑角焊縫厚度不足（按設w 0.3+0.05t 且 w 2.0 每 100mm 焊縫缺陷總長 w計焊縫厚度25mm計）剪切下料及邊緣加工允許偏差mm注：1、探傷比例的計數方法應

16、每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200mm 當焊縫長度不足 200mn!寸,應對整條焊縫進行探傷.2、除注明角焊縫缺陷外，期于均為對接，角接焊縫通用；3、咬邊如經磨削修整并平滑過度，則只按焊縫最小允許厚度評定。5、熱浸鋅熱浸鍍鋅件外觀檢驗，鍍鋅表面應具有實用性光滑，在連接處不允許有毛刺、 滴瘤和多余結塊并不得有酸洗或露鐵等缺陷。熱浸鍍鋅鋅層厚度：工件厚度 t 65 卩 m 工件厚度 t 5mm, 鋅層厚度 T 86 卩 m.熱浸鍍鋅均勻性：鍍件的鋅層應均勻，用硫酸銅溶液浸蝕四次不露鐵。熱浸鍍鋅附著性：鍍件的鋅層應與基本金屬結合牢固，經錘擊試驗，鋅層不 剝離、不凸起。6、鋼結構質量檢驗方法

17、及評定標準a、零件及鋼部件加工工程下料質量要求：鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm 的缺棱。氣割后應清理溶渣、飛濺物等；設計要求打坡口時，坡口面應平整光滑。未 做要求時，不得使用材料原始邊。氣割下料允許偏差同埋弧焊管下料偏差，機械剪切及邊緣加工允許偏差見下表：檢驗類別檢驗項目檢驗標準檢驗工具檢驗方法氣割面精度寬度和長度.0鋼卷尺用鋼卷尺測寬度和長度平面度0.05t 不大于2.0鋼尺、塞尺用鋼尺或觀察檢測割紋深度0.3深度尺用深度尺檢測局部缺口深度1.0機械剪切長度.0鋼尺、卷尺用鋼尺或卷尺測長度寬度.0卷尺、鋼尺用鋼尺或卷尺測長度邊緣缺棱1.0卷尺實測型鋼端部垂直度2.0拐尺，

18、卷尺拐尺一側貼角鋼背線，測另 一側與角鋼切斷面的最大尺 寸邊緣加工零件寬度、長度.0鋼板尺、卷尺用鋼板尺或卷尺測加工邊直線度L/3000,且不應大于 2.0直尺、塞尺直尺厚度方向貼在加工邊，用塞尺測間隙相鄰兩邊夾角r樣板、塞尺或卷尺樣板垂直貼在兩相鄰邊，塞尺或卷尺測間隙加工面垂直度0.025t,且不應大于 0.5拐尺、塞尺拐尺一側貼在加工面上，測端面間隙坡口鈍邊.0卷尺實測坡口角度艾.0焊檢尺實測b、制孔C 級螺栓孔的允許偏差（mr）項目允許偏差檢驗工具檢驗方法直徑+ 1.0游標卡尺實測園度1.0游標卡尺測長短軸垂直0.03t 且不應大于銷軸測銷軸中心偏移度2.0螺栓孔距允許偏差（mr）螺栓孔

19、孔距圍 3000同一組任意兩孔間距離1.01.5-相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.5.0注：1.在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2. 對接接頭地拼接板一側的螺栓孔為一組；3. 在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規定的螺栓孔；4. 受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度圍的螺栓孔為一組；5. 螺栓孔孔距的允許偏差超過規定的允許偏差時，應采用與材質相匹配的焊條補焊后重新制孔(4)鋼構件組裝過程檢驗標準焊接 H 型鋼允許偏差(矯正后)項目允許偏差(mm)檢驗工具檢驗方法截面高度 hhv500翌.0卷尺母米檢測次，取最大值500vhv1000出.0h10001.0

20、截面寬度 b出.0卷尺母米檢測次，取最大值腹板中心偏移2.0卷尺或拐尺對接處檢測翼緣板垂直度b/100,且不應大于 3.0拐尺端面及孔群處彎曲矢高（受壓構件除外）L/100,且不應大于 10.0施工線施工線兩端拉直，取最大值扭曲h/250,且不應大于 5.0平臺、直尺工件放置平臺上檢查腹板 局部 平面度 ftv143.0直尺直尺厚度方向貼在腹板檢測間隙最大值t142.0焊接連接制作組裝的允許偏差（mm）項目允許偏差檢驗工具檢驗方法對口錯邊T/10,且不應大于 3.0焊檢尺實測間隙 a.0焊檢尺實測搭接長度 a巧.0卷尺實測搭接長度縫隙1.5塞尺或焊檢尺實測貼合面間隙垂直度B/100,且不應大于

21、 3.0拐尺、塞尺拐尺靠在翼板面，用塞尺測量 間隙中心偏移 e!.0卷尺或拐尺對接處檢測型鋼錯位連接處1.0焊檢尺實測型鋼錯位其它處2.0箱形截面咼度 h翌.0卷尺、拐尺每米檢測次，取最大值箱形截面寬度 b翌.0箱形垂直度B/200,且不應大于 3.0拐尺端面及孔群處（三八 設備監造（檢驗）和性能驗收試驗要求1 本工程項目的質量保證組織機構針對該工程，成立以項目經理牽頭的項目領導小組，全面組織、領導、協調工程的 各項工作。項目經理組織技術科、工藝科、各生產廠、質管科的有關人員成立該項目小組，負 責外部聯系，編制質量計劃、項目計劃及有關的質量標準，組織二次設計轉換前的工藝 可行性研究，組織制定工

22、藝、技術、施工組織方案等文件，組織投產前的技術交底，指 導、協調、監督塔件生產、廠試裝、發貨及售后服務全過程并組織編寫驗收、結算的有 關資料。2、質量檢驗組織機構3、資源配置（1） 人力資源配置技術和工藝制造人員均須具有三年以上相關工作經驗，并且具有制造發射塔的生產 經驗，所有工藝技術人員必須經過針對本工程技術要求的培訓，考核合格后方允許上崗, 才具有負責本工程的工藝、技術工作的資格。質量檢驗人員均須具有三年以上鋼管塔質量檢驗方面的工作經驗，焊接、熱鍍鋅等 特殊工序的檢驗人員還須具有檢測驗收發射塔的工作經歷，針對本工程的技術要求和質 量要求，必須經過培訓合格后才能上崗。生產操作人員在上崗操作前

23、，必須經過針對性的培訓，合格后才能上崗操作，特殊 崗位如焊接、探傷等工種應持證上崗。項目經理必須持證上崗，并且要具有相關的發射塔生產、安裝經驗。本工程的施工 安裝方面的施工員、質檢員、安全員等須持證上崗。（2） 生產、試組裝設備資源配置1） 在開工前，計量室必須對生產過程中使用的計量器具進行檢定，不合格或超過使 用期限的計量器具，必須進行更換。2） 在工程開工前，必須將所使用的生產設備進行全面檢驗，如達不到本工程的質量 要求，必須進行全面維修或將不合格設備封存，更換新設備，特別是工裝設備必須嚴格檢驗其精度，做好檢驗記錄3）生產廠房配備：可用的生產加工場地約為 10 萬平米，車間可以進行平面臥式

24、試組 裝，另外廠還具有一個大型立體試裝場地。4、產品的實現（1） 產品實現的策劃由項目組負責組織編制本工程的質量計劃， 由安裝公司負責編制施工組織設計，明 確以下容：1）本工程項目應達到的質量標準或技術要求；2）制做難點、重點所需采取的措施和對策；3）生產、安裝過程中，各級人員的職責、權限，所需配備的資源；4）所采用的工藝流程、特定程序、方法和作業指導書；5）具體的試驗、檢驗方法和監控方法以及相應的驗收準則；6）過程和產品符合性所必需的質量記錄，如工藝參數監控記錄等；7）為達到質量目標而采取的其它措施和方法。（2） 與顧客有關的過程1）與產品有關的要求的確定業務部負責確定本工程明示的和潛在的要

25、求， 包括習慣上隱含的、無需明示的要求， 必須履行的與產品有關的義務，相關質量法律法規、國家和行業標準的要求，產品本身 的適用性要求，以及本工程對產品的可靠性、運輸、支持性服務等方面的要求。2）產品要求的評審業務部負責按照與顧客有關過程控制程序對顧客要求進行評審，并做好合同評 審記錄。（3） 顧客的溝通1）業務部按照服務控制程序向顧客提供本公司有關本工程項目的產品信息，包 括工程進度、質量情況及記錄等，處理顧客問詢、顧客反饋的有關信息。2）圖紙、工藝卡等技術資料的制做及技術要求的確定技術科負責圖紙、工藝卡等技術資料的制做，并負責與聯系，解決處理工作中遇到 的各種技術問題，保存相關的記錄。（4）

26、 原材料采購1）供應科在接到技術科制作的備料計劃后，按照合同及施工圖的要求，從經考查 合格的廠家采購，并要求材料供應商在約定的時間將原材料運到廠，原材料進廠后，供 貨方將原材料質量證明書、入門證及收料通知單交原材料質檢員，質檢員檢查原材料各 項外型尺寸及外觀質量，合格后取樣并送理化室進行物理實驗和化學實驗。如檢驗項目 中有一項不合格，立即由質檢員通知供應科，供應科辦理退貨手續，嚴禁不合格材料進 入原材料庫。2）原材料入庫后，材料庫人員應對原材料的外觀質量作進一步檢驗，在原材料庫 存放時嚴格按倉庫管理規定進行標識、放置，防止原材料的誤用及存放變形。在提 料過程中與提料員一起對原材料的外表進行進一

27、步的檢驗，杜絕不合格原材料流入生產 現場，如在生產過程中發現原材料質量問題，應立即辦理退庫手續，并由材料庫負責人 采取相應措施隔離存放并設置明確標識，不得與其它合格材料混在一起。3）緊固件和焊接材料，供應科根據技術科和材料庫提供的采購計劃，編制出緊固 件采購計劃，供貨廠家必須滿足合同和業主的要求，所有緊固件應符合相關國家標準要 求，并且要具有完善的質量證明資料。（5）生產、安裝和服務的提供1）項目計劃及各分項計劃的編制參與人員：各部門負責人項目經理組織人員編制出本工程的項目計劃，規定從圖卡制做、采購、零件加工、 鉚焊、試裝、鍍鋅、包裝、發貨、運輸、安裝等全過程的時間安排。各部門依據項目計 劃，

28、編制出各分項計劃。2）生產、安裝、服務過程的提供A 生產過程質量檢驗1各生產廠組織質量檢驗人員、生產人員嚴格執行三級檢驗原則，即自檢、互檢、 專檢。做到不合格件不轉序，不合格件堅決不出廠。2零構件的加工、組裝、焊接、鍍鋅、試裝嚴格按照鋼結構工程施工及驗收規GB50205-2001廣播電視鋼塔桅制造技術條件 GY65-89 施焊工藝及坡口尺寸，應符 合GB986-88 及 JGJ81-91，焊縫質量達到二級標準。3質管科每日嚴格按照生產計劃進行檢驗，并對照構件清單進行核對，以防止 漏檢，每日將檢驗結果進行匯總分析，得出該工程各工序的合格率，分析不合格原因， 提出解決措施，提交生產廠及相關部門執行

29、。B) 生產過程質量控制1工程投產前，工藝制造組全面檢測并調整生產所用的工裝胎具，達到規定要求后 方可投入使用。對需進行工藝性實驗的，應在該構件投產前完成。2人員培訓：投產前針對此工程所要求的質量標準對有關的各崗位人員進行培訓。保證受培訓人員掌握本崗位的技術要求。3配料：提料人員自原材料庫提料時應檢驗鋼材的表面質量，合格的才能提出。對 原材料表面存在鱗皮、結疤、發紋、分層、重皮、銹蝕嚴重、彎曲超標等缺陷不允許提 出。4零件加工過程中，嚴格按照作業指導書及設備操作規程的要求進行規操作。應嚴 格執行自檢、互檢、終端檢驗的原則，合格后才能繼續進行生產。5鉚焊過程的控制(a) 在進行構件鉚接前，必須對

30、組裝所用零件的外觀質量和幾何尺寸進行檢測，并 對所用的工裝胎具進行調試，檢測其精度是否能夠滿足要求。(b) 鉚工和焊工必須是經培訓考試合格后才能上崗。?所用的焊接材料必須與工藝相符合，嚴格執行鉚接、焊接工藝要求，不得私自變 更。具體要求按照本工程的設計要求執行。(d) 在進行鉚焊過程中，每種構件都要進行自檢、互檢、首檢、專檢，不能有遺漏 件，合格后才能進行下構件的操作。對數量大，檢測困難的構件，在操作過程中，不但 要檢測工裝胎具的精度，而且還要檢測構件組焊精度，并加強定位焊的過程檢驗。(e) 所有的構件必須經過質檢員檢測合格后才能進入半成品庫。對生產過程中出現的問題，應根據 IS09001-2

31、000 質量管理體系中的相關程序文 件和管理規定執行。6構件入庫、擺放、試裝(a) 構件檢驗合格后方可入庫，半成品庫人員應依據“工件存放布置方案”提前按 照 1:1的比例放出工件存放大樣，并用標牌寫明工程名稱、構件號、數量，存放時嚴格 按照方案進行。本工程若需進行試組裝按照以下方案進行：(b) 試裝轉運負責人根據計劃清點構件，按試裝方案將構件運到試裝現場，并按“試 裝場地平面布置圖”將構件放置在規定位置。(a)工藝制造組安排工藝人員進行現場指導，試裝人員應根據試裝方案進行地面組裝。(d) 項目負責人監督試裝人員嚴格按照試裝方案進行，黑鐵試組裝檢驗合格后，試 裝負責人、生產負責人、質檢人員、半成

32、品庫負責人、項目負責人簽字確認。(e) 試裝過程中出現塔件質量問題，由項目負責人組織協調生產、技術、質檢人員 進行解決，進行生產時應按照先急后緩的順序進行。7鍍鋅(a) 構件在轉鍍前， 鍍鋅廠必須派人對構件的數量及外觀質量進行統一檢測， 若存 在油污、焊渣未清凈、鍍鋅孔位置、大小不合理等問題，應馬上通知上工序進行返修， 嚴禁不合格件流入鍍鋅車間。(b)所有鍍鋅件，必須按照鍍鋅工藝規程及作業指導書進行操作。在鍍鋅過程中 應嚴格控制工件的數量不能有遺漏，同時要采取措施防止構件受到損壞性的磕碰。成品 庫在收件時應嚴格按照順序進行收件，清點數量，檢測質量，并按照布置圖進行分類存 放。防腐處理遵守廣播電

33、視鋼塔桅防腐蝕保護涂裝GY64-89,鋅層厚度 90 微米，熱鍍鋅防腐，高強度螺栓連接接觸面除外。外露的鋼構件表面再涂富鋅底漆、聚胺酯中間 漆和聚胺酯面漆各一道，漆膜厚度不小于 100 微米。(c )由質檢員對鍍層進行厚度檢測，化學實驗室對鍍件進行均勻性和附著性試驗， 必須保證鍍鋅質量。質檢員對底漆、中間漆、面漆的漆膜厚度、均勻性進行測量，保證 構件的在和外在質量。8成品庫(a)成品庫根據構件清單和成品件擺放平面布置圖進行擺放，并寫明構件號和數 量。(b) 成品庫收件人員必須嚴格按照布置圖進行分類放置， 清點數量、 檢驗構件的外 觀質量。(c) 技術科提前制定出包裝方案。對檢驗合格的工件，成品

34、庫按照包裝方案進行 整理、包裝，包裝嚴格按照規定的包裝要求進行，要注意采取措施保護涂層不受到破壞， 突出的部位有防磕碰措施，對較小的連板、螺栓等小件，要采用裝籠的方式，要在籠填 充軟體材料，以防止相互撞擊和磕碰。(d) 包裝完畢，按照成品件存放方案進行統一存放，不得亂放。注意：對鍍鋅件及涂油漆件在吊裝時要用軟體吊帶，鐵支架與工件接觸處要用橡膠 帶和麻袋皮隔離，以防止磕壞涂層。9標識（a）零部件或成品件的標識必須清楚、完整，必須符合規，具有可追溯性。（b）外包裝的標識必須用“紅”色油漆進行噴號，并且要與捆的構件鋼印號相對應。成品件應按照發貨計劃進行發貨，應采取措施避免構件在運輸過程中受到損壞。1

35、0鐵塔的試組裝鐵塔的試組裝隊負責鐵塔的試裝工作。嚴格按照施工組織設計組織施工，做好 各種相關的記錄。試裝現場所需的焊接，焊工應選擇有川級焊接資質的人員進行施焊，對需探傷的部 位安排有相應探傷資質的人員探傷。保證焊縫質量合格。對現場焊接須采用手弧焊，使用堿性焊條。焊條在使用前，須按照標準進行烘干。3）生產設備、測試設備和計量管理容。A）設備科應按照設備管理匯編的要求對設備進行管理維護，保證設備的精度及 能夠正常運轉。B）根據設備維修計劃，事先申購一批零件備用，以盡可能的縮短停機時間。C）設備管理人員應按規定進行巡檢，監督設備使用人員進行點檢保養。如果出現突 發性故障，應立即組織搶修，在最短時間排

36、除故障。D）計量室應根據周檢計劃對在用的測試設備和計量器具進行周期檢定。 對已到使用 期限或影響精度的器具，應及時進行更換，并對可能出現的問題采取措施，保證器具的 精度滿足要求。E）工藝科定期對各工序進行工藝紀律檢查，有權制止違反作業指導書進行操作的行為。F）操作人員對焊接和熱鍍鋅關鍵工序進行連續監控，做好過程監控記錄。工藝科對 執行情況進行監督檢查。4）標識和可追溯性A）對本工程的每個產品建立唯一性產品標識并加以記錄。B）原材料、輔料、外購件由材料庫、五金庫負責進行標識。C）過程產品由各生產廠進行產品標識和檢驗狀態標識，要注意產品標識的及時移 植，保證產品的可追溯性。D）成品件由成品庫負責進

37、行檢驗狀態標識及明顯的產品標識。E）工件運到工地后，安裝公司工地管理人員要按塔段、按構件號進行標識、擺放。安裝過程中，要嚴格依據圖紙和構件鋼印號進行，按照施工組織設計的要求做好標識和 記錄。5）顧客財產對于業主提供的財產，生產部和安裝公司負責標識、保管。若顧客提供的產品有不 適用、丟失或損壞時，責任部門應及時作出記錄，并通知業務部門及時與顧客聯系進行 處理。6）產品防護A）采購的原材料、在產品、最終產品在廠加工、運輸、安裝過程中，公司要針對產 品的符合性提供防護，包括對標識、搬運、包裝、貯存、運輸的方法進行控制。B）產品在公司用工位吊、行車、叉車、拖拉機進行搬運，搬運過程要用軟式吊裝帶、周轉架

38、和周轉箱進行保護，防止碰撞、磨損。安裝時，要采取措施防止產品受到磕碰等 損壞。C）成品件用膠皮纏繞在構件的連板和法蘭上， 以防止磕碰，用編織袋包住構件全身，并用鐵絲捆綁牢固，構件與構件之間，用木板隔離。1重量在 2 噸以上的鋼管可采用單根包裝、發運。重量在 2 噸以下的鋼管、角鋼采 用打捆包裝，包裝卡具用鍍鋅或不鍍鋅角鋼和 M16 以上的長桿螺栓、螺母夾緊，上下角 鋼加墊麻袋片，要避免存在金屬與金屬的相互接觸，防止發生直接的碰撞和磨擦。當合 同有要求時，每捆工件要外包編織袋等防護層，對凸出的部分，需采取措施，避免碰損及磨擦。2連板、螺栓等小件可采用裝鐵籠、麻袋、用直徑為 6mm 勺圓鋼串聯等方

39、式包裝， 并標識清楚。3每捆包裝應注明塔名，件數，并附帶清單一起發貨，以便于安裝現場驗收施工。4包裝應有足夠的強度，保證在短途搬運、貨物儲存、裝車、裝船及運輸過程中可 承受較大的沖擊而不散包。5在存放及運輸時，必要時每捆要用墊木隔開。6貨物交付時應有包裝清單等資料。D）貨物在運輸時應注意：1對工件凸出部分在裝卸車、運輸時應妥善固定，嚴防發生碰撞變形2鐵塔的發運應按交通部門的規章辦理。3運輸中應注意裝卸不能損壞包裝或使產品變形、損壞。E) 安裝公司在進行鐵塔安裝時，應米取防護措施，避免工件在搬運、存放、吊裝過 程中發生碰撞、磨擦。7) 監視和測量裝置的控制計量室負責對全公司所有的監視和測量裝置進

40、行控制，在本工程開工前，計量室對 所有在用的計量器具排查一遍，確保其有效性。各生產廠、安裝公司負責對本部門的監 視和測量裝置進行日常管理。8) 產品監視與測量(1)、本工程的質量檢驗嚴格按照招標文件中的有關設計要求外，同時還須符合鋼 結構工程施工及驗收規(GB50205-2001，參照鋼結構制作工藝規程(DBJ08-216-95)、建筑鋼結構焊接規程(JGJ81-91)、鋼結構高強度螺栓連接的設計施工及驗收規程(JGJ82-91)、高聳結構設計規 (GB135-90)、混凝土結構工程施工質量驗收規(GB50204-2002 等標準要求。(2) 顧客滿意業務部負責通過與業主、監理的聯系、溝通，征

41、詢和監控顧客滿意度的信息，并及時反饋到公司有關部門，以便于我們及時改進工作，提高顧客的滿意度。3、過程的監視和測量投產前，生產部和安裝公司對生產和安裝的各道工序能力進行測算，必要時進行調 配，為工程投產做好準備。投產后，項目經理負責對本項目進行全過程的監控，發現偏差，及時協調處理，保 證工程的順利進行。生產部和安裝公司負責各個具體過程的監視和測量，發現問題馬上 協調處理，必要時項目經理進行匯報。(4)不合格品控制1) 檢驗為不合格的產品，由質檢科負責對不合格的產品作好標識和記錄，并由責 任部門進行隔離存放。2)質檢科組織有關部門對不合格的產品進行評審，將評審結果和處置辦法送有關責 任部門，并監

42、督執行。本公司對不合格品的處理辦法一般包括：退貨、返工、返修、挑 選使用、報廢。3）不合格品進行返工、返修后須進行重新檢驗。4）合同要求時，使用讓步產品須向顧客提出讓步申請，同意后方可使用，并作好記 錄。（5）改進1）糾正措施A）在下列情況下，需采取糾正措施，消除不合格的原因，防止其再次發生：連續 兩批（次）嚴重不合格；過程、產品質量出現重大問題，或嚴重超出公司規定值時；顧 客投訴時。B ）由企管辦或投訴接受部門等根據不合格事實的類別，向責任部門發出“糾正預 防措施處理單”，由責任部門進行原因分析，必要時制定“糾正預防措施實施計劃”，經主管及發出部門審核后實施。C）若制定的糾正措施關系重大或涉

43、及多個部門，由企管辦根據實際情況報管理者 代表或召開會議協調跨部門問題。D）企管辦驗證糾正措施的有效性，對驗證發現不理想或無效的，應責成相應責任 部門重新制訂“糾正措施實施計劃”并組織實施。E）糾正措施中產生的永久性更改，由企管辦納入相應的質量文件中。2）預防措施工藝技術科、各生產廠應根據本項目的具體情況，采取必要的預防措施，防止不合 格的產生。5、質量計劃保證措施本工程技術、質量要求高，為保證工程質量，確保鐵塔使用壽命50 年以上，我公司在質量控制方面做如下計劃保證措施：5.1 原材料質量控制措施：5.1.1 檢驗米用的標準：1、 無縫鋼管采用 20 鋼，其質量標準應符合優質碳素結構綱 GB

44、/T699-1999 的規 定：法蘭板采用 Q345B 其質量標準應符合低合金高強度結構鋼 GB/T1591-2008 的規 定，其余型鋼、板材采用 Q235-B 鋼，其質量標準應符合碳素結構鋼 GB/T700-2006 的規定。2、 焊條采用 E43 型，其質量標準應符合碳鋼焊條 GB/T5117-1995 的規定，焊縫質量級別應符合國家有關標準3、塔柱、斜桿法蘭所用螺栓為 8.8 級高強度(抗拉)螺栓、螺栓、螺母、墊圈的質 量標準應符合鋼結構用高強度大六角頭螺栓GB/T1228-91、鋼結構用高強度大六角頭螺栓GB1229-91、鋼結構用高強度墊片 GB/T1230-91、鋼結構用高強度大

45、六角頭 螺栓、大六角螺母、墊片技術條件GB/T1231-91；其他連接螺栓均采用 C 級六角頭普 通螺栓，螺栓、螺母、墊圈的質量標準應分別符合六角頭螺栓C 級GB/T95-2002 的規定。高強度螺栓抗拉無需作摩擦面試驗，按承壓型高強螺栓檢驗。5.1.2、 原材料外觀檢驗：表面不得有汽泡、結瘤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜、分層 現象。5.1.3、 原材料尺寸檢驗：用游標卡尺、測厚儀在距離邊部不小于40mm 處測量，符 合有關國標要求。5.1.4、 鋼材材質化驗：用鉆取方法取樣，用碳硫分析儀分析碳和硫的成分、含量， 用分光光度計分析碳、錳的成份、含量，符合有關國標要求。5.1.5、 鋼材力學性質檢驗

46、：用火焰切割法取樣，用刨床車床加工成試樣，用萬能材 料試驗機做拉伸試驗，符合有關國標要求。5.1.6、 抽樣方案：每批件數小于等于 5 件全檢，批量超過 5 件按 10%匕例抽檢。5.1.7、 焊條檢驗：(1) 焊條尺寸：直徑極限偏差土 0.05mm 長度極限偏差土 2.0mm 偏心度不得大于 4%(2) 外觀：焊芯和藥皮不應有任何影響焊條的質量缺陷，表面不應有裂紋、氣泡、 銹蝕及剝落缺陷。焊條引弧端藥皮應倒角，焊芯端面應露出。(3) 抽樣方案：按 1%匕例進行，有一件不合格加倍抽取。5.1.8、 螺栓檢驗(1)螺栓的原始證明要有效齊全，如合格證，鍍鋅檢驗報告等(3) 螺栓表面不應有漏鋅現象不

47、得有裂紋等缺陷。羅紋不得有磕碰現象。(4) 螺栓的長度、端部厚度、螺栓直徑應符合 GBT5780-2000 的要求。(5)螺栓， 螺母的硬度用 HR-150A 型洛氏硬度計檢驗 HRB 硬度。 萬能材料試驗機做 拉伸試驗，檢驗機械性能。(6)抽樣方案：尺寸應對每一批進行檢驗，抽查比例不低于 5%機械性能應不定期 的抽查。5.2、生產主要工序質量控制措施5.2.1、法蘭盤加工A、制孔(1) 制做樣板時，誤差控制在土 0.5mm 圍。(2) 樣沖打點時，先用細的劃針打一遍，然后拿下樣板在法蘭盤上再用打點印沖打一 遍，以防止樣板孔被打大發生偏差。(3) 鉆孔時，單件鉆，不允許幾個法蘭擺在一塊鉆，以防

48、鉆偏。鉆孔后，孔的直徑必須控制在 +0.8 圍。(5)鉆孔后，各孔之間的距離控制在土 0.5 圍。(6) 反變形：為了防止法蘭盤焊接后變形，法蘭要進行反變形加工。(7)法蘭平面度：法蘭盤不平度絕不能大于 1mm5.2.2、 法蘭盤的組裝(1) 法蘭盤組裝：均采用專用大型高精度法蘭裝配胎具組裝，確保裝配精度。其質 量按照法蘭盤組裝工藝進行。(2) 主、斜桿連接法蘭及節點板組裝：均在廣播發射塔專用高精度座標鑄鐵裝配平 臺上按組裝工藝 1： 1 比例放樣裝配，確保裝配精度。(3)平臺組裝在大型高精度放樣平臺上按1; 1比例放樣裝配，確保裝配精度。(4) 為防止焊接收縮，應加焊接余量，構件長度 100

49、0mn 加 2mn 余量；長度在 10005000mnH 加 3mm 余量；構件長度5000mn 加 4mm 余量。同一種構件長度允許偏差土 1mm(5)定位焊。法蘭盤外都要加固定位焊，定位焊長度23 公分點焊度不宜超過設 計焊接高度的 2/3，分布均勻；確保焊接不變形。5.2.3、 構件幾何尺寸的檢驗構件加工完畢，由專職質檢人員進行檢查，質檢人員首先根據圖紙對裝配工藝卡及構件圖進行檢驗，然后對所加工構件進行全面的質量檢驗，并作好質量記錄。(1)單元塔節及單根構件長度 L 允許偏差： 當 L 不大于 5m 時， 允許偏差土 2.0mm; 當L 大于 5m 時，允許偏差土 2.5mm;相同編號的

50、塔柱間長度允許偏差 1.0mm 單元塔節整 體彎曲矢高(f)不得大于全長的 1/1000 ;主柱及橫桿局部彎曲不得大于被測長度的 1/750 ; 斜腹桿局部彎曲不得大于被測長度的 1/500 ;有焊接節點的平臺梁，局部彎曲不得大于被 測長度的 1/750。(2)法蘭平面偏斜與設計平面正切值不得大于1/1000 o(3) 用直尺檢驗法蘭盤平面時，法蘭盤不平度按以下三種情況檢驗：A：法蘭盤平面由若干單獨法蘭盤組成時， 法蘭盤邊緣的頂緊接觸面積不得低于 80%且最大間隙不大于 0.8mmB:法蘭盤平面為整塊時，在螺栓孔圍縫隙不得超過1.2mm 在法蘭盤邊緣處，縫隙不得超過 1.5mmC :較復雜鋼塔

51、底節與塔靴連接之法蘭盤，其縫隙不得超過2.0mm（4） 法蘭盤平面相對應的螺栓孔中心距偏差不得超過 2.0mm（5） 單元塔節以及其他圓鋼組合斷面的構件，當主柱直徑d 大于或等于 40mni 時，橫、斜腹桿軸線在桁架平面外偏差土 3.0mm 當主柱直徑 d 小于 40mm 時，允許偏差 0+3mm（只允許向外偏移）；橫、斜腹桿軸線在桁架平面偏差不得大于6.0mm（6） 節點板夾角及角度，按樣板檢驗。（7） 節點板在平面外偏移不得超過 1.0mm 在平面外偏移不超過 2.0mm 有多個節 點板時，任意兩組孔距或節點板孔與基準線的距離偏差不得超過土1.5mm5.2.4、焊接質量控制焊接工序為我公司

52、關鍵工序，為確保質量和工期，對焊接工序進行以下控制和檢測：（1） 定位焊所采用的焊接材料型號應與焊接材質相匹配。定位焊厚度不應超過設計 焊縫厚度的 2/3 且不大于 8mm 定位焊長度不宜小于 25mm 定位焊位置布置在焊縫以，定位焊應由持合格證的焊工施焊。（2） 構件焊接：1對首次采用的鋼材焊接材料焊接方法焊后熱處理等應進行焊接工藝評定， 并根據評定報告確定焊接工藝。2焊工均經過培訓考試并取得合格證后方能從事焊接工作。3焊接時不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及熔燒過的渣殼。4焊接使用前應清除油污鐵銹。5焊條焊劑使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙，保護氣體的 純度應符合焊接工藝評定的要求。6施焊前，焊工應用復查焊件接頭質量和焊區的處理情況，當不符合要求時，應經 修整合格