1、2.3.4.5.6.7.(ISO9001 : 94) (IS09001: 2000)1 2.安全性：產品在流通和使用過程中保證安全的程度；影響質量問題的制造和檢測條件一一6個因素：“ 5M1E人員（Man ）、機器（Machine ）、材料（Material ）、方法（Method ）、 測試（Measurement）環境（Environment）相同的制造檢測條件下，仍有許多變異。這些變異形成之原因分為兩類：機遇原因、 機遇原因：機遇原因。又叫不可避免原因、非人為原因、共同原因、偶然原因、一般原因： 同一量測器在十分鐘內測同一個人的身高，不一定每次相同； 同人同機按生產標準作業，但產品在容差

2、內變化； 氣候及環境變化造成的品質變異； 大量微小原因，不易除去； 特點是：影響微小、始終存在、方向不定、難以控制。呈典型分布 非機遇原因。又叫可避免原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因： 4M不同造成的品質異常，本可避免； 未按作業標準操作； 作業標準還完善而造成；產品檢驗知識.產品的概念1.1. 產品一一活動或過程的結果。產品包括服務，也可以是有形的，也可以是無形的，或它們的組 合。ISO9001標準中產品僅指期望提供給顧客所要求的產品，而不是影響環境的非期望的副產品。 產品有四類：硬件，軟件，流程性材料，服務。硬件是有形產品并具有計數的特性軟件由信息組成，通常是無形產品并可用方法

3、、記錄、或程序的形式存在（如設計軟件、程序、字 典、手冊、文件）流程性材料是在形產品并具有連續的特性；流程性材料和硬件稱為貨物；服務：是在供方和顧客接觸面上需要完成的至少一項活動的結果，并且通常是無形的。非預期性產品：指生產過程中的附產物；在生產過程中伴隨的廢料、廢氣、廢液等物，有可能造成 環境污染，不屬于質量管理的范疇，屬于環境管理的范疇；8. 產品的標識：名稱標識和標識狀態9. 產品并非一定是成品（裝配并包裝完成的產品），它也可指半成品、完成品（中間過程的產物,般指裝配完成產品）。二品質的概念1 .品質：反映產品或服務滿足明確或隱含需要能力的特征和特征的總和。2 .品質：一組固有 特性（3

4、.5.1）滿足要求（3.1.2）的程度。3 .“固有的”（其相反是“外來的”）就是指在某事或某物中本來就有的，尤其是那種永久的特性 4品質=特性+交期+成本+服務5 .質量特性：產品滿足人們某種所具備的屬性和特性。綜合歸納為：性能、壽命、可靠性、安全 性、經濟性和外觀質量六大質量特性。6. 質量特性分為真正質量特性和代用質量特性。真正質量特性：用戶所要求的使用特性；代用質量特性：真正質量特性在轉化為在生產中衡量產品質量的標準或規格。7. 性能：根本產品使用目的所提出的各項功能要求，包括正常性能、特性性能、效率等。8. 壽命：產品能夠正常使用的期限，包括使用壽命和儲存壽命兩種。 使用壽命：在規定

5、條件滿足規定功能的工作總時間。儲存壽命：在規定條件、功能不失效的儲存總時間。9. 可靠性：產品在規定時間、條件下完成規定功能的能力。10.11.量具不同而造成；可避免且必須除去三.檢驗的基本概念1特點是：影響很大、時有時無、方向一定、可以控制。呈非典型分布，表現 為分布中心和標準偏差的變化。.定義：對實體的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、試驗或度量，并將結果與規定要求進 行比較以確定每項特性合格情況所進行的活動。（GB8402）.定義：通過觀察或判斷，適當地結合測量、試驗所進行的符合性評價。（GB19000 : 2000）.說明：檢驗判定“合格”、“不合格”是符合性判定；而不合格處理是適用

6、性判定，不是檢驗的 職能。4. 判定合格只是對品質標準而言，并不意味著質量水平的高低。四. 檢驗的過程合格 不合格試驗1 .圖示2 .根據圖示可歸納為檢驗的三大要素:A .檢驗合格判定標準（品質標準）B .檢驗方法和規范C.檢驗記錄3 .檢驗合格判定標準是單個產品之檢驗判定的依據，是產品質量內涵的體現，內容包括： 3.1檢驗的質量特性（項目）的描述。3.2各種質量特性的標準值和允差范圍。3.3各種質量特性（缺陷）的重要性（嚴重性）規定。4檢驗方法和規范：規定如何進行檢驗4.1檢驗方法（目測、量測、試驗等）。4.2抽樣方案（計數或計量，樣組大小，AQL，取樣方法）4.3檢查手段的精度、功能要求（

7、如工具、儀器、量具等）4.4檢驗環境、設施要求（如溫濕度、噪音、照明光線等） 4.5檢驗人員的技能、資格要求。4.6檢驗的步驟和具體操作方法。5. 檢驗記錄，內容包括檢驗對象的記錄，其產品名稱、規格、批量、編號等。 檢驗環境、設備的記錄；檢驗員、審核員記錄：日期、時間記錄。 檢驗結果數據，如長度、溫度、電阻、缺陷數等。 判定結論的記錄。五. 檢驗的分類1 .按檢驗數分：全檢、抽檢、免檢。、FQC、OQC、駐廠 QC O2 .按工序流程分：IQC、IPQC （可再分：首檢、巡檢、轉序檢驗）3 .按檢驗人責任分：專檢、自檢、互檢。4.按檢驗場所分：工序專檢和線上巡檢，外發檢驗、庫存檢驗、客處檢驗。

8、5 .按檢驗性質分：破壞檢驗、非破壞檢驗6. 按檢驗內容分：試制品檢驗、性能檢驗、可靠性檢驗、苛刻檢驗、分解檢驗7. 按檢驗數據類別分：計數檢驗、計量檢驗六. 全檢適用范圍1 .批量太小，失去抽檢意義時。2 .檢驗手續簡單，不致于浪費大量人力、經費時。3 .不允許不良品存在，該不良品對制品有致命影響時。4.工程能力不足，其不良率超過規定、無法保證品質時。5 .為了解該批制品實際品質狀況時。七. 抽檢的適用范圍1. 產量大、批量大，且是連續生產無法作全檢時。2 .破壞性測試。3 .允許有某種程序的不良品存在時。4.欲減少時間和經費時。5 刺激生產者要注意品質時。6 .滿足消費者要求時。八免檢適用

9、范圍1 .生產過程相對穩定，對后續生產無影響。2 國家批準的免檢產品及產品質量認證產品的無試驗買入時。3 長期檢驗證明質量優良，使用信譽高的產品的交收中，雙方認可生產方的檢驗結果，不再進行進料檢驗。 免檢并非放棄檢驗，應加強生產方過程質量的監督，一有異常，拿出有效措施。九.緊急放行當原材料、半成品來不及檢驗時，可以緊急放行，但要作明確標識；一般情況下，須要留一少部分 作即時檢驗。若發現不良時，立即召回。成品不能緊急放行。召回后質量特性不可復原時，不能緊急放行。 十.質量成本1 定義：為確保和保證滿意的質量而發生的費用以及沒有達到滿意的質量所造成的損失。質量成本分為和間接兩種。某些損失可級難以定

10、量，但很重要，如喪失信譽。2 產品價值=利潤+質量成本+生產成本+設計成本3 .直接質量成本項目：（分為4個二級子目和20個三級細目）A。預防成本：質量工作費、質量培訓費、質量獎勵費、產品評審費、質量改進費、工資及福 利基金B .固定成本（檢驗成本）：檢測費、辦公室費、檢測設備折舊費、工資及福利基金 C.內部損失故障成本：廢品損失、返修損失、停工損失、產品降級損失、事故分析處理費 D 外部故障成本：保修費用、退貨損失、訴訟費、索賠費用、產品降價損失4間接質量成本：顧客遭遇故障之品質成本、顧客不滿意之品質成本、信譽損失之品質成本 十一 .產品檢驗的基本事項1單個產品的劃分Noncon formi

11、ty（嚴重不合格， （主要不合格， （次要不合格，A 自然劃分：一個釘，一臺機器 B 非自然劃分：布匹、油漆、鋼材,IS09001 : 2000以“不合格”取代 94版的“缺陷” Defect)Cr, Critical)Major, MA, Maj )Mi nor, MI, Min )2三類不合格（ A類不合格 B類不合格 C類不合格A級1.2.3.4.B級-嚴重（缺陷值50）1.2.3.四類不合格分級（貝爾系統） 非常嚴重（缺陷值 100） 必然會造成部件在使用中運轉失靈，并在現場難以糾正，如繼電器的斷開； 必然會造成間歇的運轉故障，在現場難以確定其位置，如連接不緊； 會使部件完全不合用，如

12、拔號指盤在運轉后不回復到正常狀態； 在正常使用情況下，易于造成人員傷害或財產損失，如露出部分有銳利邊緣。可能會造成部件在使用中運轉失靈，并在現場難以糾正，如同軸插塞的保護系統涂層缺損； 必然會造成部件在使用中運轉失靈，但在現場易于糾正，如繼電器接觸不良；必然會造成那種尚未嚴重到運轉失靈程度的麻煩，象次于標準運轉之類麻煩，如保安器件不能在 特定電壓之下運轉；4.5.6.C級1.2.3.4.5.D級1.2.必然會導致增加保養次數或減短壽命，如單接點圓盤缺漏； 造成大大增加顧客安裝上的困難，如安裝孔錯位 '； 極嚴重的外形或涂層上缺陷，如涂層顏色與其它部件不能匹配；需要重涂。-中等嚴重（缺陷

13、值10）可能會造成部件在使有中運轉失靈，如接觸低于最低限度； 可能造成那種尚未嚴重到運轉失靈程度的故障，象次于標準運行之類故障，如振鈴不在特定范圍 內運轉； 可能導致增加保養次數或減短壽命，如接觸骯臟； 造成顧問安裝上的小困難，如安裝托座歪曲； 較大的外形、涂層或工藝缺陷，如涂層有明顯的劃痕，標志漏缺或模糊。，如套管太短；-不嚴重（缺陷值1） 不影響部件在使用時的運轉、保養或壽命（包括對工藝要求上的小偏差） 外形、涂層或工藝上小毛病，如涂層輕微劃痕； 這是由貝爾實驗室首先提出。對質量特性進行分級控制具有的作用：1. 能夠重點保障重要特性的滿足，能節省檢驗成本。當年貝爾公司把一道重要工序檢驗項目

14、分四級 后，檢驗時間從 120 分鐘減為 50 分鐘。4.單位產品的度量方法：A .計數法，又分為計件法：以產品的個數計算的方法；如不合格品數 計點法：衡量缺陷數的方法B 計量法：（物理量表示）5 質量管理活動的基礎：一切以數據說話。6 數據分為數字數據和非數字數據（又叫情理型數據）a）數字數據分為計數值數據和計量值數據b）計數值數據：只能是一個非連續性的特定數值，不能取這些數值之間的值， 如人數、件數，缺點數等；計數值數據分為計件數據和計點數據。 計量值數據：能取給定范圍內的任何一個可能的值，可連續收集。如長度、 溫度等；C.非數字數據：語言、文字、圖形所表示的數據；如信息、意見、反應、議題

15、、圖形等。 十二 .抽樣檢驗的相關定義批（在一定條件下生產出來的一定數量的單位產品所構成的團體） 張、板、公斤）檢驗批（為實施檢驗而匯集起來的單位，便于抽樣進行，便于抽樣結果更具代表性） 批量 N 樣本及樣本大小 n樣品對于規格精度不高（如± 12mm）、破壞性檢驗等的項目，一般采用抽檢15個的特殊方法,可對應 MIL STD 105E的S-I抽樣。合格判定數（AC）,不合格判定數（RE） 抽樣檢驗：從檢驗批中，依批量大小抽出一定數量樣本進行檢驗的方法。 抽樣標準：抽樣方案所依附的具有一定規則的表單，如 MIL-STD-105E ，GB2828-87。 抽樣方法（抽樣技術） ：從檢驗

16、批中抽取樣品的方法。抽樣方案（計劃） ：樣本大小或樣本大小系列和判定數組的組合（n /AC，RE）。判定數組：合格判定數與不合格判定數結合在一起。檢查水平（IL）:檢驗批與樣本大小之間的等級對應關系。2345678910111213,或一等品、二等品數；只可點出整數，重量、時間、，批的單位： 卷、箱、 包、個、2. 可將多個質量特性綜合量化進行評價。 以上列出的缺陷值是一個加權值。通過這個加權值可以把不同缺陷累加綜合在一起，量化地反映出產 品質量水平。1415161718合格品質水平（AQL ）:消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率。消費者冒險率（B）（第n型誤差），品質差，但樣品品質合格卻判

17、整批合格的機率較小，一般B =10%生產者冒險率（a）（第I型誤差），品質好，但樣品品質不合格卻判整批不合格的機率較少, 般a =5%拒收品質水準（LTPD （ RQL：消費者認為品質惡劣的送檢批所含有的最低不 良率。嚴重不良品：含有一個或一個以上嚴重不合格的產品。主要不良品：含有一個或一個以上主要不合格，次要不良品：含有一個或一個以上次要不合格，不良率（p）（百件不合格品數）但嚴重其它不合格的產品。 但沒有其它不合格的產品。19aPa= 1-Pa當c一定時，n越大，0C曲線越陡。當一批中P不合格固定時，n越大，抽樣方案越嚴。22.抽檢特性曲線-0C曲線一個抽檢方案對產品質量高低的辨別能力轉為

18、該方案的抽檢特性。一個抽樣方案已對應著一條3 0（4曲線5 （嚴格說來是8個9 N、on、C）它定量表示了產品質量狀況（P）和被接收可能性大小之內Q勺關系，表示接收概率 lttPDP）當批不合格率P的函數關系。1. 當（n,c ） 定時批量大小對分不良率曲線影響不大。2.3.十三抽樣檢驗類型1按品質數據類分：計量值抽檢，計數值抽檢項目計數抽樣檢驗計量抽樣檢驗品質表示方法用（良）與（不良）兩種分別表示或者使 用缺點數表示用特性值表示檢驗方法1. 檢驗時不須要熟練2. 檢驗時所需時間短3. 檢驗設備簡單，檢驗費用低4. 計算記錄簡單5. 計算簡單，幾乎不必計算1. 一般在檢驗時須要熟練。2. 檢驗

19、時所需時間長3. 檢驗設備復雜，檢驗費用高4. 檢驗記錄復雜5. 計算復雜抽樣計劃數應用條 件每一個品種的產品需制訂一個抽樣計劃。 抽樣時需隨機化。每一個品質特性，需制訂一個抽樣計劃。 特性值需屬于常態分配抽樣時間隨機化判斷能力與樣本數要得到同等判斷能力時，所需樣本數多，且（1）不易導致品質之改善。（2）不易發現檢驗器具之錯誤。檢驗 個數相同時，判斷能力低。要得到同等判斷能力時，所需樣本數少，又（1）可導致品質之改善（2）可發現檢驗器具之錯誤， 檢驗 個數相同時，判斷能力高。檢驗記錄之利用檢驗記錄利用程度低檢驗記錄可利用程度高可作資料回饋，改進制程的 參考。同時量值數據可指出和規格之間的相對關

20、系， 提供規格寬讓時之參考依據。應用范圍各種產品的抽樣皆可應用適用于破壞性的檢驗或樣本貴重的產品拒收批之判定證據樣本中不良品數超過允許不良品數批之估計不良率超過允許不良率，判定拒收批中可 能無不良品。（一）計數值抽樣檢驗 規則型f單次 1雙次選別型（單次I雙次（二）計量值抽樣檢驗r規則型（單次）I調整型（單次），調整型單次，連續抽樣型，逐次抽樣型 S雙次I多次GB8053-87GB6387-86ISO3951-81調整型抽檢，非調整型抽檢2按檢驗方式和水平分： 調整型抽檢：加嚴抽檢，正常抽檢，放寬抽檢（特寬抽樣） 非調整型抽檢：標準型抽檢，挑選型抽檢，連續型抽檢，逐批抽檢 標準型抽檢：此抽樣計

21、劃的精神在兼顧買賣雙方之利益各損失，即規定雙方的冒險率為一定之數字（一般 a取=0.05,3 =0）1 （要查表）挑選型抽檢：被判為不合格批，須進行全數剔選，將不良品剔除，并以良品補足之而予以允收。 這種抽驗方式在長期連續幾批抽驗后，允收批的品質將比原作業平均為佳，可保證驗收批的平均品質。僅適用于非破壞性檢驗。連續型抽檢：適用于連續生產之產品，在制程上抽驗，起始時連續抽驗一定數目之樣品，均為 良品時則改為每一定個數間抽一樣品檢驗，若為不良品，即回到起始時方式重新檢驗。累計其良品和不良品數， 然后依逐批抽檢：本計劃是在每一送驗批中每次抽出一個樣品檢驗，公式計算或查表決定允收或拒收。此抽樣計劃是唯

22、一不能事先預知抽樣數的，須待抽驗后判定合格或不合格后才知其樣本數為若干，一般講，此種抽樣法其樣本數較少。3按抽樣次數分：一次抽檢，兩次抽檢，多次抽檢。4按控制重點分： AQL型，RQL (LTPD型，AOQL型AOQL :平均出廠品質界限5正常檢驗二次抽樣(32, 32/2, 6)6加嚴檢驗單次抽樣 一般在判定數組上加嚴,AQL不變不變.如正常檢驗單次抽樣樣本 N=5000,IL=G (5,6),而減量檢驗單次抽樣的 n=L=80,判定數組為(2,5).7減量檢驗單次抽樣 在抽樣的樣本大小上減量，AQLn ,n= L=200,AQL=1.0 時之判定數組為5 時 RE。不合格數為2時AC ;

23、3、4時AC,但下批轉正常抽檢；十四.抽樣技術(取樣方法)1. 單純隨機抽樣：完全隨機，無限制；一般多利用亂數表或抽樣球2. 系統抽樣：按一定的時間 /數量間隔抽樣3. 分層抽樣：先層別后再抽樣4. 曲折抽樣：是希望減少系統抽樣因周期性而發生偏差等缺點所采用的方法。可視為隨機抽樣， 但較復雜，具有規則性。5區域抽樣：群體如一大箱物品，箱中有數十個小盒，每一小盒裝有若干物品。為抽樣之方便， 可自數十個小盒中隨機抽取若干樣本盒，然后就各樣本盒進行全數檢驗。這方法如社會調查時分為城鎮或鄉村取樣，故稱為區域抽樣。適用前提：區域內變異大，區域間變異小。與分層抽樣剛相反。6分段抽樣：先采用區域抽樣，在從樣

24、本單位中從隨機抽樣。可有兩段、多段之分。7 反復抽樣：在同一檢驗批內作一次以上的抽樣來推定群體品質的抽樣方法。一般用在抽樣檢驗 中之雙次、多次或逐次抽樣十五.不合格品之短期對策：1.2.標識、擺放要區別(要考慮正采購、在制、庫存、成品、呆滯品、已出貨、待生產品)抽樣發現的不良品，在廠發現要取出，或以良品補足數量；在客處檢驗發現 一般要取出，或以良品 補足數量不合格批之審核(一般以MRB形式：物料重審會議)后：返工返修、全揀挑選、特采、允 收 拒收3.放行、降級、 卜六抽樣標準1. 抽樣標準經中國批準的有 20多種，在工業企業中只有 GB2828和GB2829為常用標準。當然， 這兩個標準以外，

25、國際上許多類似標準幾乎是通用等效的。2. GB2828-87 :計數值調整型抽樣類型，共細分為十二種； GB2829-87 :計數值逐次型抽樣類型(用得少)計數值調整型抽樣類型：(1989) MIL-STD-105E , (1963) MIL-STD-105D , (1974) ISO2859(1993) ANSI/ASQCZ1.4 , (1963) BS9001制定年月名稱修正的要點備注1942年2月JAN-STD-1051950年9月MIL-STD-105A成為陸、海、空軍的共同規格JAN-STD-廢止 1051955年4月同 Appendix調疋小樣本檢查之規疋1958年12月MIL-S

26、TD-105B105A與Appendix之內容整理為一體，工 程平均之推定采用精密式，原則上用5批來計算105A廢止1961年7月MIL-STD-105C增加單獨批之品質保護之規定工程平均之推定改為略算式，計算對象之批數恢復為10批105B廢止1963 年 4.29MIL-STD-105D全面改為嚴格的調整方法，比較容易實施 雙次抽樣檢查之效率有所改善 各種數表全面制定修改105C廢止1963 年ABC-STD-105經過美、英、加三國軍方努力，105D成為第一個國際性的品管標準1974 年ISO2859MIL-STD-105D被認可為ISO標準1989 年 5.10MIL-STD-105EM

27、IL-STD-105E 頒布105D廢止1993 年ANSI/ASQCZ1.4ANSI/ASQCZ1.4成為美國國家標準，代替MIL-STD-105E105E在美國廢止3. C=0抽樣計劃1965年，C=0抽樣計劃首次發表1981年，C=0抽樣計劃第二版1983年第三版，歐美許多企業都采用C=0抽檢計劃MIL-STD-105E說明，規定AQL數值，并不意味供貨方有權提供任何已知的不合格產品單元。當C=0時，才為合格；當 C> 0時，判為暫扣批(Withhold the lot ),需工程/管理部門作 MRB 決定。4.流水線抽樣計劃： GB8052 ( MIL-STD-1235B )A.

28、名義上是計數連續抽檢，實際上計件檢驗，對應的是連續抽樣方案CSP.檢驗時不良品數B.過程平均不良率，定義為：生產方對規定期間內檢查時產品總數的產品進初次檢查時的平均不良率C. GB2828中的逐批抽檢中之“過程平均不良率”定義為：一系列初次提高檢驗批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺點數。D. 初次檢驗：產品加工后的第一次（初次提交）檢驗，是相對返工返修或挑選后 再檢驗而言。E. GB8052與GB2828中的AQL含義有一定差別（不概述）（AQL）:檢驗（抽檢或全檢）出的不合格品以合格品替 不合格品百分數P.F. 過程不合格品率，指產品整個生產過程中不合格品數與生產數之比。平均檢出質

29、量（平均檢出不合格品率） 代，經過這樣處理的產品的平均質量，若f=1/3則3批跳檢1批，即有兩批不檢，當檢查有問題,5.跳批抽檢方案：GB/T3263-91當檢驗滿足一定條件后，后執行跳批檢驗,則恢復逐批檢查6. CNS2779Z4006同MIL-STD-105E （CNS是中華民國標準的代號 ）7. JISZ9002 , JISZ9003 , JISZ9004, JISZ9009, JISZ9010 日本標準型抽檢計劃 JISZ9006日本選別型抽檢計劃JISZ9008日本連續生產型抽檢計劃國際上最流行的計量值抽檢計劃MIL-STD-414ANSIZ1.9十七.抽樣方案1樣本大小代字表2.

30、AQL 表3. 抽樣方案（N / AC , RE）4樣本大小的可變性及復合抽檢方案4. 1樣本大小的可變性4. 2 成品檢驗，當 L=200 時,AQL/MA=1.0,（5,6）;AQL/MI=2.5,（10,11）個別判別定:MA<=5,且MI<=10時,AC（最常用）女0 MA=6 , MI=0 , REMA=5 , Ml=10 , ACMA=0 , MI=11 , RE請問:5個MA還不如1個Ml有判別力嗎？ MA+MI<=10,且 MA<=5 時,AC綜合判定:AQL/MA+ AQL/MI=3.5,同 AQL 序列 0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.

31、5 中最接近的是 4.0, 查得判定數組為（14,15）,所以MA+MI<=14 時,AC也有3MI=1MA的轉換方法雙重判定：MA<=5, MI<=10,且 MA+MI<=14 時,AC5. AQL的特點：5. 1代表消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率質量好更安全質量差更危險5. 2當批量水平等于或優于 AQL時，高概率合格當批量水平較大形勢劣于 AQL時，高概率不合格5. 3 AQL值的單位是% （百分比）5.4 AQL可用百件缺點數或百件不良率表示，但AQL>10時，一般用百件缺數表示；當AQL<=10,且n<=80時,一般用不良率表示。5.

32、5每相鄰AQL值以5V10倍數（1.6取值）5. 6 AQL定值原則A. 軍用產品 < 工業產品 < 民用品B. A缺點< B缺點< C缺點C. 原材料 < 成品D .由設計需要的元器件的失效率而確定AQL值E. 買才要考慮供方能力的設定F. 檢驗項目多少定 AQL值主要不合格項目數AQL120. 25340. 4570. 658111. 012191. 520482. 5主要不合格項目數AQL10. 6521. 0341. 5572. 5818 個4. 018個以上6. 5G.損益平衡點：檢驗成本（每一零件）平衡占（BEP）修理成本（每不良之總成）=損益平衡點（BEP） 因許