1、佛山市南海嘉美時代照明有限公司文件編號JOM-QP-560版本B/0文件性質受控制非控制頁次1/13品控管理制度程序文件品控部管理制度1品質抽樣辦法2進料檢驗規定3制程管理規定4最終檢驗規定 5出貨檢驗規定6產品標識與可追溯性控制7不合格品管理規定8供應商管理辦法9首件檢查制度10品質異常責任歸屬品控部管理規定1制定目的為規范品控部作業流程，確保嘉美產品品質滿足客戶需求，特制定本管理規定。2適用范圍本公司品控部全部品質管理流程。3品控部職責(1)品質管理系統的建立、實施及維(2)品質策劃、管理、控制。(3)品質統計、分析、改善。(4)檢驗規范、標準的建立及實施。(5)品質成本統計與分析。(6)

2、進料品質管制。(7)制程品質管制。(8)成品品質管制。(9)品質教育訓練。(10)檢驗、測量和試驗設備的管理、控 (11)糾正與預防措施的控制。(12)供應商（OEM ）管理(13)產品標準認證及管理體系認證管理規4.1抽檢規定品質抽樣采用MILSTD105D （等同GB2828 ）單次抽樣，一般檢驗II級水準。4. 1. 1檢驗方式轉換說明4. 1. 2轉換檢驗標準程序（1）由品控部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗的申請，經品控部經理批準執行。（2）由供應商提出放寬或恢復正常檢驗的申請，經品控部經理批準執行。（3）由品控部經理指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品控部實施。4. 1

3、. 3由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上 被判定不合格（拒收）時，品控部可以轉為加嚴檢驗。4. 1. 4由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件 在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允收）時，品控部可以改用正 常檢驗方式。4. 1. 5由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取的樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR） 時，供應商可以提出放寬檢驗的申請，品控部經理批準執行。4. 1. 6由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品

4、 控部經理恢復正常檢驗方式。4. 1. 7全數檢驗時機有下列情形時，經品控部經理核準，應根據具體情況采用全數檢驗：（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。（2）有安全上缺陷或隱患的品質問題時。（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。（4）品質極不穩定的。5)其他狀況有必要實施全數檢驗時。4. 2來料檢驗規定4. 2. 1原則：來料允收水準應嚴于客戶對成品的允收水準，因此，如客戶對成品的允收水準嚴于上述標準時，應以客戶 標準為依據。4. 2. 2檢驗依據：檢驗標準及檢驗規范、BOM單、工藝變更單、內部聯絡單、樣品、出廠檢驗報告，圖紙等。4.2. 3作業程序(1) 供應商將物料送至待檢區，備齊單

5、據(送貨單，采購訂貨單，出廠檢驗報告)向IQC申請檢驗。(2) IQC先核對供應商是否在合格供應商名單內，再依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于進貨 檢驗記錄表。(3) IQC判定合格時，須在物料外包裝的適當位置貼著合格標簽，并加注檢驗時間及蓋章，由倉管人員與供應 商辦理入庫手續。(4) IQC判定不合格的物料，須在物料外包裝的適當位置貼著不合格標簽并填寫品質異常糾正與預防措施記 錄表，交品控主管審核裁定。(5) 品控主管核準的不合格(拒收)物料，由品管人員將品質異常糾正與預防措施記錄表一聯通過采購通 知供應商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標簽并蓋章。(6) IQC判

6、定不合格的物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品控部提出予以特殊審核或提出特采申請：(A )供應商或采購人員認定判定有誤時。(B) 該項物料生產急需使用時。(C) 該項缺陷對后續加工、生產影響甚微時。(D) 其他特殊狀況時。(7) 品控部對供應商或采購的要求進行復核，可以作出如下判定：(A) 由品管單位重新抽檢。(B) 指定某單位執行全數檢驗予以篩選。(C) 放寬標準特許使用。(D) 經返修加工后使用。(E) 維持不合格判定。(8) 上款規定的(C)、( D)判定屬特采或讓步接收范疇，視同合格產品辦理入庫，由品控部貼著標示并作后續 跟蹤。(9) 供應商對判定不合格的物料，須于限期內，配合公司需求

7、予以必要的處理后，再次送請 IQC重新驗收。(10) IQC應對每批物料檢驗的記錄予以保存，并作為對供應商評鑒的考核依據。4. 2. 4無法檢驗的物料本公司無法檢驗的物料成分以及物料特性，品控部可作如下處理：(1) 由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。(2) 由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。(3) 視同合格物料接收，所導致的任何損失或影響由供應商承擔。4. 2. 5其他規定(1) IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。(2) IQC日報、周報、月報除品控部自存外，應送采購部了解，必要時呈總經理或分管副總經理

8、了解。4. 3制程檢驗規定4. 3. 1管制責任4. 3. 1. 1研發/工藝：對制程品質負有下列管制責任：(D 制定合理的工藝流程、作業標準書。(2) 提供完整的技術資料、文件。(3) 維護、保養設備與工裝，確保正常動作。(4) 不定期對作業標準執行與設備使用進行核查。(5) 會同品控部處理品質異常問題。4. 3. 1. 2生產車間：對制程品質負有下列管制責任：(1) 作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標準，即開展自檢工作。(2) 下工程(序)人員有責任對上工程(序)人員的作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。(3) 本公司裝配車間應設立FQC,由專職人員依規定的檢驗規范實

9、施全檢工件，確保產品的重要品質項目符合 標準，并作不良記錄。(4) 生產車間各級干部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。4.3.1.3品控部：對制程品質有下列管制責任：(1) 派員(IIPQC)依規定的檢驗頻率與時機，對每一個工序進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施制 程巡檢。(2) 記錄、分析全檢站及巡檢所發現的不良品，采取必要的糾正或防范措施。(3) 及時發現顯在或潛在的品質異常，并追蹤處理結果。4. 3. 2 IPQC I作程序(1) IPQC人員應于下班前了解次日所負責的車間的生產計劃狀況，以提前準備相關資料。(2) 車間生產某一產品前，IPQC人員應事先

10、了解、查找以下相關資料：(A ) 生產任務單。(B) 產品用料明細表(BOM )(C) 檢驗用技術圖紙。(D) 檢驗規范、檢驗標準。(E) 工藝流程、作業標準。(F) 品質歷史檔案。(G) 其他相關文件。(3) 車間開始生產時，IPQC人員應協助車間布線，主要協助如下工作：(A ) 工藝流程查核。(B) 使用物料、工藝夾具及生產條件查核。(C) 使用計量儀器點檢。(D) 作業人員品質標準查核。(E) 首件產品檢查。(4) 車間生產正常后，IPQC人員應依規定定時作巡檢工作。或依一定的批量(定量)進行檢驗。(5) IPQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，并對作業人員的不合理動作予以糾正。(6)

11、 IPQC對全檢站的不良應及時協同車間進行處理，分析原因，并擬出對策。(7) 重大的品質異常，IPQC未能處理時，應開具品質異常糾正與預防措施記錄表，經其主管審核后，通知 相關單位處理。(8) 重大品質異常未能及時排除，IPQC有責任要求車間停線(機)處理，制止其繼續制造不良。(9) IPQC應及時將巡檢狀況記錄于制程巡檢記錄表，每日上交。4.4最終檢驗規定4.4. 1檢驗規定4. 4. 1. 1抽樣計劃：依據MLSTD-105D (等同GB2828)單次抽樣，H類計劃。4. 4. 2品質特性品質特性分為一般特性與特殊特性。符合下列條件的一者，屬一般特性(1 ) 檢驗工作容易者，如外觀特性。(

12、2) 品質特性對產品品質有直接而重要的影響者，如電氣性能。(3) 品質特性變異大者。符合下列條件這一者，屬特殊特性：(1 ) 檢驗工作復雜、費時，或費用高者。(2) 品質特性可由其他特性的檢驗參考判斷者。(3) 品質特性變異小者。(4) 破壞性的試驗。4. 4. 3檢驗水準(1) 般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。(2) 特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊水準。4. 4. 3. 1缺陷等級抽樣檢驗中發現的不符合品質標準的瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：(1 ) 致命缺陷(CR)能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全的缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用 CR表

13、示。(2) 主要缺陷(MA )不能達成制品的使用目的的缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用 MA表示。(3) 次要缺陷(Ml)并不影響制品使用目的的缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用 Ml表示。4. 4. 32允收水準(AQL)本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規定如下：(1) CR 缺陷，AQL=O o(2) MA缺陷，(3) Ml缺陷， 44 3. 3檢驗依據 依據下列一項或多項:(1)技術文件。(2)有關檢驗規范。(3)國際、國家標準。(4)行業標準或協會標準。(5)客戶要求。(6)品質歷史檔案。(刀比照樣品。(8)其他技術、品質文件。4. 4.4作業規定4. 4.4. 1生產批送驗(1 )車

14、間在制造加工中，每累積一定數量的制品(半成品、成品)時，應將其作為一個交驗批(如一棧板)送品控部 FQC檢驗。(2) 品控部FQC人員，依據抽樣規定進行抽樣檢驗，并填寫入庫檢驗記錄。4. 4. 4. 2接收入庫(1) FQC判定合格(允收)的制品(半成品、成品)，在其外包裝的標簽上加蓋“合格”章，并簽名。(2) 車間物料人員填寫入庫單經品管人員簽名后，將合格物料送往相應的倉庫辦理入庫手續。4. 4. 4. 3拒收重流(1) FQC判定不合格(拒收)的制品，填寫品質異常單呈品管主管審核。(2) 經品管主管審核為不合格的制品，由FQC在其外包裝的標簽上加蓋“不合格”章或“拒收”章，并簽名。(3)

15、品質異常單一聯用FQC保存，作為復檢依據，一聯轉車間，安排制品重流(或稱重檢)。(4) 不合格制品由車間根據不合格原因安排重流作業，進行挑選、加工、返修作業。(5) 重流完成后，車間重新交驗該批制品，FQC進行復檢。(6) 重新送驗時，車間應將重流數量、重流發現的不良數量、改善對策等填入品質異常單，并將該單隨物料 送檢。4.4.4.4特采入庫(1) FQC判定不合格(拒收)的制品，制造或生管單位因下列情形可申請特采：(A) 缺陷輕微對品質特性防礙極小。(B) 下工程或出貨急需該批制品。(C) 經下工程簡單挑選或修復后可使用。(D) 其他特殊狀況。(2) 經品控部經理復核，可以維持不合格判定或改

16、判特采(讓步接收)。(3) 特采后，制品依合格品流程入庫，但由FQC在標簽上注明特采及特采原因。(4) 特采物料的后續處理方式：(A) 讓步接受予以使用。(B) 經挑選后使用。(C) 經加工修復后使用。4.5出貨檢驗規定4.5. 1成品入庫檢驗成品入庫前，依最終檢驗規定采取逐批檢驗入庫的方式，每一訂單的成品可以以一批或數批的方式交驗入庫。4. 5. 2成品出貨檢驗同一訂單（制造命令）的成品入庫完成后，在出貨的前，應進行成品例行檢驗。4. 5. 3合格出貨品控部出貨檢驗判定合格的成品，可以辦理出貨手續。4. 5. 4拒收重流（1）客戶或品控部出貨檢驗判定不合格（拒收）的成品，由品控部填寫品質異常

17、糾正與預防措施記錄表通知相關部門。（2）品控、工藝、生產車間聯合制定重流的對策，其中:（A ）品控主導重流的對策。（B）工藝主導重流的作業流程。（C）生產車間負責重流作業。必要時，因重流時間較長，應同PMC作計劃調度安排。（3）重流后，車間應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗并入庫。（4）待整個訂單批（制造命令批）重流并檢驗合格入庫后，再由品控部人員進行復驗。（5）品控部負責追蹤后續生產的預防改善對策。4. 5 5特采出貨（1） 特采申請 下列情形，相關部門可提出特采申請:（A）產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。（B）出貨時間緊迫。（C）其他特殊狀況。（2）特采批準品控部經理核準。

18、（3）特采出貨視同合格品辦理出貨。45 6檢驗項目（1）落地試驗：除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定（2）環境試驗：依國家相關標準進行。（3）震動試驗：依國家標相關準進行。（4）壽命試驗：依設計要求進行。（5）（6）（7）（8）（9）（10耐壓試驗：依一般功率檢查：依一般溫度檢查：依特殊結構檢查：依特殊外觀檢查：依一般II級水淮抽樣, II級水準抽樣,S-2水準抽樣,S-2水準抽樣, II級水準抽樣,參照檢驗規范執行。 參照檢驗規范執行。 參照檢驗規范執行。 參照檢驗規范執行。 參照檢驗規范執行。包裝附件檢查：依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。4. 6產品標識與可

19、追溯性管理4.6. 1產品標識規定4. 6. 1. 1原物料的標識（1） 供應商提供的每批物料，其每一包裝容器外，應貼上供應商的產品標簽，內容應包括：物料名稱、編號、 規格、數量、供應商名稱、生產日期等，必要時應標識供應商作業單位或人員，以及產品保質期等。（2） 原物料進廠后，IQC人員提供物料待檢卡，由供應商送貨人員填寫后貼在該批物料包裝上。待檢卡內容應 包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、交貨日期等。（3）品控部IQC人依照進料檢驗規定對原物料進行檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合格”（允收）、“不 合格”（拒收）、“特采”（讓步接收）字樣的印章，并簽署姓名、檢驗日期。（4）

20、 合格或特采物料入庫后，至車間使用完的前，每一包裝容器的標簽及整批物料的待檢卡均不可撕毀。4. 6. 1. 2半成品的標識（1）生產車間在生產加工完成的半成品入庫前，應在其包裝容器外貼上標簽卡。標簽卡應填寫下列內容：物料 名稱、編號、規格、數量、制造命令、制造班組（必要時填入作業人員姓名）、生產日期等。（2） 車間物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應貼上該批物料的待檢卡。待檢卡填寫下列內容：物料名稱、 編號、規格、數量、制造命令、客戶、制造班組、生產日期等。（3） 品控部FQC人員依照最終檢驗規定予以檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、“特 采”字樣的印章，并簽署姓名、檢

21、驗日期。（4） 合格或特采物料入庫后至后工程使用完這前，每一包裝容器的標簽及整批物料的待檢卡均不可能撕毀。4.6.1,3成品的標識（1）成品包裝的標識同半成品標識方法（標簽卡、待檢卡）。（2） 每一成品應根據國家（或產品銷售國）相關的產品質量法規的規定，標識生產日期、使用期限（保質期）、 生產批號等內容。4. 6. 2產品追溯規定4. 6. 2. 1產品追溯方式出現產品品質問題需追溯時，可以下列方式入手:(1)產品的生產批號、日期。（2）產品或物料的標簽卡、待檢（3）各種產品的檢驗記錄、檢驗報(4)'生產日報表及相關生產記錄。（5）其他可追溯的方式。4. 62. 2產品追溯體系4. 7

22、不合格品控制管理規定4. 7. 1不合格的種類本規章所指的不合格品有兩種不同的狀況：(D因具有一個或幾個缺陷而不能使用或銷售的單個物料(原料、半成品、成品)，即通常稱為不良品及報廢品的物料。(2) 因含有一定數量的不良品，導致抽樣缺陷超過AQL值，而被品控部(或客戶)判定不合格(拒收)的整批 物料(原料、半成品、成品)。4. 7. 2作業程序4. 7. 2. 1進料檢驗不合格品的控制(1) 品控部IQC人員在進料檢驗抽檢中，發現的不良品(CR、MA、Ml)由IQC人員在該不良品的缺陷處貼 上黃色箭頭標簽，標識不良缺陷。(2) 判定合格或特采的物料，IQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求

23、供應商補足良品數，將不良品 退供應商處理，并要求改善。(3) 判定交驗批整批不合格時(不良數超過 AQL值),IQC人員對該批物料貼上“不合格”(拒收)的標示或加蓋“不合格”章。(4) 倉管人員將不合格批的物料移至指定的“不合格區”,以隔離“待檢區”及“合格區”的物料。(5) 判定不合格批的物料處理方式如下：(A) 退回廠商處理后再交驗。(B) 由相關人員申請，經權責人員審核予以特采，降低標準使用。(C) 特采，挑選使用。(D) 特采，修復加工后使用。4. 7. 2. 2制程中不合格品的控制(1) 作業人員在加工作中自檢(互檢)發現的不良品，應予以挑出，并放置于指定的標有“不良品”字樣的容 器

24、中。(2) IPQC針對作業人員挑出的不良品進行判定，確屬不良品且本工程無法修復者，在缺陷處貼上黃色箭頭標 簽，由車間物料人員將不良品移至標有“不良品區”的區域。(3) 對本工程可以修復使用的不良品，由車間修復加工后使用。(4) 對“不良品區”的不良品應每日集中處理一次，由IPQC區分報廢品與不良退貨品，需報廢的不良品由車間報廢，應退回供料單位處理的由車間退料處理。2. 2. 3最終檢驗不合格品的控制(1) 品控部FQC人員工在最終檢驗抽檢中，發現的不良，在缺陷處貼上黃色箭頭標簽。(2) 交驗批判定合格或特采時，FQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求送檢單位補足良品數，將不 良品退送檢

25、單位處理，并要求改善。(3)交驗批判定不合格時，FQC人員對該批物料貼上不合格(拒收)的標識或加蓋“不合格”章。(4)送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置于“不合格”區，待進一，步采取對策處理。(5)判定不合格批的物料處理方式如下：(A)由送檢單位安排重流后再交驗。(B)由相關人員申請，經權責人員審核予以特采，降低標準使用。(C)特采，由下工程挑選或修復后使用。4.8供應商管理規定4. & 1供應商調查(D實施采購前，應辦理供應商調查。(2) 供應商調查小組由采購、品管、技術人員組成。(3) 調查內容包括價格評估、品質評估、技術評估、管理評估等。(4) 評估合格的供應商列入合

26、格供應商名列，準予采購。(5) 未經調查或未列入合格供應商名列的廠商，須經總經理特準后方可采購。4. & 2供應商評鑒(D評鑒項目包括品質、交期、價格、服務和其他方面。(2) 每月考核一次，每半年綜合評鑒一次。(3) 評鑒等級劃分。(A) 90.1 100分為A等供應商。(B) 80.1-90分為B等供應商。(O 70.1-80分為C等供應商。(D) 60.1-70分為D等供應商。(E) 60分以下為E等供應商。4.& 3供應商、協力廠商評等處理(1) E等供應商為不合格廠商，予以除名、停止交易。(2) D等供應商應予輔導，若三個月內未能提升至C等以上，視為不合格廠商予以除名。

27、(3) C等供應商予輔導，若六個月內未能提升至B等以上，視為不合格廠商予以除名。(4) B等供應商維持交易，視需要可予適當的輔導。(5) A等供應商應予優先采購，增加交易量、優先付款等優惠。4.& 4供應商輔導規定品控部主導供應商的品質輔導，必要時可請其他部門(如研發、工藝、制造等)協助、配合。4 8 4.1不良對(2) 到廠驗(3) 品質培(4) 管理輔(5)其他輔上述方式可單獨采對供應商、協力廠商輔導的方式一般有下列幾 提供品質不良的數據、原因，協助廠商尋找對 到廠商所在地進行驗貨，提前發現不良。 協助廠商品質培訓。協助廠商進行品管體系的診斷與建立。視具體情形采取其他輔導方式。也可

28、以同時進行，視具體廠商狀況確定。4. & 4. 2不良對策(1 )由品控部統計、匯總在供應商所交物料在進料檢驗與制程使用中不良數據、初步原因分析。(2) 除即時向供應商反饋問題外，不定期與供應商討論不良問題的原因與對策。(3) 協助追蹤采取對策后的進料不良與制程不良狀況。4. 8. 4. 3到驗貨(1 ) 針對常在進料檢驗中發現不合格的供應商，由品控部派員在廠商生產并檢驗完畢待出貨前，前往廠商駐地 作出廠檢驗。(2) 出廠檢驗發現問題時應及時與廠商相關人員討論，并設法尋找對策。(3) 視具體情況決定經到廠驗貨合格的物料，送至公司后是否需再作進料檢驗(一般初期仍需檢驗，待品質穩 定后可取

29、消進料或取消到廠驗貨)。4. 8. 4. 4品質培訓(1 ) 舉辦相關品質培訓時，邀請供應商相關人員參加。(2)派員到供應商駐地，對其相關人員作品質觀念、意識、知識、技能等方面的培訓。4. & 4. 5管理輔導(1 ) 針對品質管理體系不健全的供應商，由本公司派員對廠商的品管體系進行診斷。(2) 診斷后提出問題與建議的報告，供方負責改善。(3) 必要時，由公司人員協助廠商建立品管體系的各項制度、規范、方法。4. 9首件檢查管理規定4.9. 1定義本規章所稱的首件是指車間各工序加工生產的產品，經自我調試確認，判定合乎要求后，擬進行批量生產前的第一個 產品(半成品、成品)。249. 2首件

30、檢驗時機(1) 新產品第一次量產時的首件產品。(2) 每一制造命令(訂單)開始生產的首件產品。4. 9. 3新產品首件檢驗4. 9. 3. 1檢驗流程(1) 車間依工藝流程加工或調試，并進行自檢。(2) 品管IPQC人員在車間加工調試時，應調出各相關檢驗依據文件或樣品，并從旁協助，同時就外觀等易于判定的特性予以確認。(3) 車間認定生產的產品合乎要求時，將該產品交IPQC進一步檢驗。(4) IPQC人員依據檢驗文件、規范、對產品進行全面的檢查，如判定不合格，應向車間提出，并要求改善，直 到判定合格為止。(5) IPQC判定合格，或判定不合格但屬設計問題或車間無法改善的問題時，由IPQC填寫首件

31、檢驗報告一 式三聯，呈主管審核。(6) 經品管主管審核的首件檢驗報告及首件產品由IPQC人員直接送往技術部門，交具體開發該產品的技術人員作檢驗。(7) 技術人員經檢驗后，作出合格或不合格的判定，并填入首件檢驗報告中。(8) 技術、品控部均判定合格后，首件檢驗報告一聯由品控部保留，一聯由技術保留，一聯轉生產車間，車 間可以正式量產。(9) 技術、品控部判定不合格時，如屬車間原因時，應由車間改善、調試直到合格為止；如屬設計原因時，應 停止生產，由開發部負責擬出對策加以改善后，方可恢復生產，并需重新作首件確認。4. 9. 3. 2注意事項(1) 某些品質特性的判定無法短時間內得出結論(如壽命試驗等)

32、，這些特性于新產品試制時應進行檢測，在首件 檢驗時，可先不檢驗這些項目。(2) 品控部應在量產開始后，依規范隨機抽樣，就未進行檢驗的項目實施檢驗，發現問題應及時反饋對策。(3) 某些檢驗需要不止一個產品時，可要求車間生產足數的“首件” o(4) 首件檢驗講究時效，以避免車間停工時間太長。(5) 應將合格的首件產品，作為樣品由品控部保存。4. 9. 4訂單首件檢驗4. 9. 4. 1檢驗流程(1) 參照新產品首件檢驗流程進行。(2) 因不屬新產品，在客戶沒有技術個性變更的一般狀況下，只要品控部判定合格即可生產，不必送技術檢驗。4. 9. 4. 2注意事項(1) 是否進行長期性試驗(如壽命試驗)由

33、品控部根據具體產品狀況確定。(2) 應將新產品的首件留存樣品與各訂單(制造命令)的首件作比較確認。4. 10品質異常時的責任歸屬（責任處罰和獎勵由制造中心總監批準執行）4.10.1質量文件與記錄4.10.1.1圖紙與工藝文件更改后，因發出部門不及時，造成其他部門發生品質異常的，責任由發文部門承擔。4.10.1.2逾期失效的圖紙和工藝文件通知相關部門后，相關部門仍在使用或參考失效圖紙和工藝文件而造成質量損失 的，責任由失效圖紙與工藝文件使用部門承擔。4.10.1.3不得在圖紙與工藝文件和記錄上面亂寫亂畫或使文件資料破損遺失或使之殘缺，否則責任由使用部門承擔。4.10.1.4未經授權，私自更改圖紙

34、與工藝文件和記錄的，責任由實施更改的部門承擔。4.10.1.5質量文件和記錄在發放前必須經部門審核批準，否則責任由擅自發放者承擔。4.10.1.6有受控要求的質量文件必須要有受控標志，嚴謹受控文件無標志發放與接收。否則責任由發放部門承擔。4.10.1.7試制與打樣的圖紙等質量文件，允許不超過3處錯誤，否則責任由文件作成部門承擔。4.10.1.8已定型產品或已更改完善的質量文件不可有錯誤和遺漏，否則責任由文件作成部門承擔。4.10.1.9凡文件和指令發放后，需相關部門及時處理和反饋的，在有要求情況下必須按要求執行，在無要求情況下，必 須在2個工作日內反饋結果，否則責任由文件和指令接收部門承擔。4

35、.10.2供應商品質管理4.10.2.1新供應商開發階段，采購部門必須組織相關部門對供應商進行聯合評審，及通過樣品測試和書面證明資料，確 認合格后方可進行正式交易，否則責任由采購部門承擔。4.10.2.2來料與送貨單或采購單不符或不能提供品質證明資料的，責任由采購擔當承擔。4.10.2.3同一供應商同一產品連續送檢兩次不合格，責任由采購擔當承擔。4.10.2.4來料未經檢驗私自使用的，責任由私自使用部門承擔。4.10.2.5供方產品被判定退貨的，如不能退貨且無法扣款，責任由采購擔當與采購責任人全部承擔。4.10.3來料檢驗管理4.10.3.1來料未經檢驗，檢驗員簽收的，責任由來料品檢承擔。4.10.3.2來料送檢無送貨單、采購單、樣品和出廠檢驗報告等資料或與資料不符的，品檢員有權拒檢，責任由 采購擔當承擔。有上述情況，品檢員在未接到上司指令前提下仍簽收的，責任由來料品檢承擔。4.10.3.3來料圖紙或相關質量文件不齊全時，品檢員有權要求相關部門協助，如在不確定品質標準與檢驗要求的情況下 簽收，責任由來料品檢承擔。4.10.4來料倉儲管理4.10.4.1不良來料與合格來料混放不清，造成誤發誤收的，責任由倉管員檢承擔。4.10.4.2未經品檢簽字確認簽收的產品，嚴禁辦理入庫手續及發放，否則責任由倉管員檢承擔。4.10.4.3未