1、盛寧線寧波段寧海力洋至城區段改道BT工程公路建設項目中國鐵建16m預應力空心板梁預制首件施工技術方案編制:審核:中鐵十九局集團第二工程有限公司盛寧線寧波段寧海力洋至城區段改道BT工程項目經理部2013年11月6日目錄、編制說明3二、工程概述、主要工程數量 四、工期計劃 五、機械設備、人員配備情況 六、預制場建設七、梁板預制施工工藝八、工程質量管理體系及保證措施22九、質量保證措施30、混凝土常見質量通病防治措施32、安全保證措施35、環境保護、文明施工措施38、編制說明1、編制依據、盛寧線寧波段寧海力洋至城區段改道 Bt工程招投標文件及 相關資料。、公路橋涵施工技術規范(JTG_TF50-20

2、11 ;普通混凝土力學性能試驗方法標準(GB/T50081-2002；公路土工試驗規程 ( JTG E40-2007) ; 鋼筋焊接 接頭試 驗方 法標準 (JGJ/T27-2001);公路工程質量檢驗評定標準(JTG F80/1-2004)公路工程施工安全技術規程( JTJ 076-95);、盛寧線寧波段寧海力洋至城區段改道 Bt工程兩階段施工設 計圖、施工現場調查情況2、編制原則1) 嚴格執行國家和地方對公路工程建設的各項方針、政策、規定和要求。嚴格遵守工程合同文件的要求并服從業主統一安排。2) 在認真領會初步設計圖紙、施工圖紙及補遺書的前提下，在原技術標書施工組織設計的基礎上，根據現場的

3、實際施工條件， 優化施工安排，保證施工質量。3) 根據工程的重點、難點，施工工序及氣候環境的要求和制約，制定科學合理的施工方案。4) 依靠成熟的技術， 先進的工藝， 可靠的措施， 嚴格的管理，為業主提供優質工程。5）根據本分項工程的實際情況， 我部將組織一批施工經驗豐富、技術力量雄厚的優秀技術、管理人員，調集先進的機械設備，配備先進的測量、試驗儀器，組建一個高效精干的項目工區。6）加強施工管理，提高生產效率，降低工程成本，增加企業效益。7）嚴格貫徹“安全第一，預防為主”的方針和原則。二、工程概述本項目有 2 座大橋：杜岙大橋，力洋大橋； 20 座中小橋（主 線中小橋 16 座）：力洋小橋，下徐

4、 1 號小橋，下徐橋，下徐 2 號小橋 , 柘浦王橋 , 茶院溪中橋 , 銅嶺腳中橋，項連山中橋，杜 岙小橋，杜岙中橋，花山 1 號橋，花山 2 號橋，花山 3 號橋，花 山 4 號橋，花山 5 號橋，花山 6 號橋，銅嶺腳線外橋，杜岙線外 橋，花山線外橋，西林寺線外橋。有 10m、 13m、16m 及 20m 預應力空心板， 30m 預應力小箱梁 五種類型梁板，梁板總共 916 片本預制方案選取項連山中橋 4*16m 先簡支后連續預應力空心板 作為首件工程， 介紹其預制施工方案。 預制梁采用龍門吊配合集中預 制，存梁場存放，炮車運輸，架橋機安裝固定，主梁由預制預應力板 梁和現澆混凝土橋面板組

5、成。 此處選取 1 片中跨中梁預制作為首件工 程。主要技術指標表類別空心板跨徑(m)16預制梁長(m)15.632斜交角(° )30中梁底寬(m)1.24預制梁高(m)0.8三、主要工程數量1、KO+OOA K15+504段梁板預制數量序號結構類型梁跨徑(M)數量(張)備注1預應力空心板1080213178316564選1片中梁作首件420245預應力小箱梁3070合計9162、預制1片16m先簡支后連續預應力中跨 中板工程數量序號類別單位數量備注1HP B235kg375.31片2HRB335kg620.41片3鋼絞線15.2kg225.44錨具M15-3套85波紋管D45mmm6

6、2.66預制C50砼3m8.97四、工期計劃選取項連山中橋4跨16m先簡支后連續預應力空心板1片中跨 中梁作為首件梁板預制，預制計劃于 2013年11月10日開始，澆筑 砼1天完成，檢測砼7天強度，2013年11月24日完畢，工期為14 天。五、機械設備、人員配備情況序號設備名稱規格單位數量備注1砼攪拌機JS-1000臺12裝載機ZL50C臺13發電機400KW臺14龍門吊32T臺25電焊機BX1-500臺46鋼筋切斷機GQ-40臺27鋼筋彎曲機GW-40臺28型材切割機J3G-400臺19鋼筋調直機GX-I - n臺110鋼模板16m套311砼運輸車12m輛412附著式振搗器1.5KW臺20

7、13插入式振搗器© 50mm套2© 30mm套14壓漿機臺115張拉機具150t套116吊車20T輛117水泥漿攪拌機套118油泵臺4根據工程規模、施工要求和本單位人力資源狀況，現場配備包括施工管理人員、工程技術人員和施工作業人員在內的專業齊全的綜合施工隊伍，在管理和技術上選用具有多年的施工經驗的人員，能夠高 效有序地組織各項工程的施工和管理。主要管理人員一覽表序號姓名職務分工備注1況世聰項目經理項目生產總指揮2王福興項目常務副經理項目生產副指揮3王福興項目總工項目技術總負責4王鵬杰項目副總工項目技術負責人5胡軍坤項目副經理生產負責人6林松工程科長工程負責人7周海軍試驗室主

8、任試驗負責人8朱國平工區長梁板負責人9王兵勝工區質檢員梁板質檢員10于景德安全總監項目安全負責人勞動力配置：施工人員共35人，包括鋼筋工16人，模板工8人,起重工2人，混凝土工4人，電工1人，雜工4人。六、預制場建設1、梁場底臺布置:(1)、預制臺座規劃數量：、16米小箱梁共預制564片，采取10日一循環，暫時預計30 個臺座布置。、 30 米小箱梁 70片， 采取 15日一循環， 暫時預計 10個 臺座布置。、臺座共設置40個2、預制場地建設：預制梁區域采用15cm厚C20混凝土硬化，兩臺32t龍門吊軌道 長300m采用先澆筑60cm寬、30cm厚的C25砼擴大基礎，再澆筑 30cm寬、20

9、cm厚C30砼軌道基礎。梁底座布置方向與兩臺龍門吊行 走方向一致， 梁底座間及軌道內均設水溝， 將雨水或養生水引入場外 側三級沉淀池，以循環利用水。鋼筋加工場采用C20砼硬化15cm厚, 并搭建1400m的彩鋼棚；預制場內便道采用 C25砼硬化20cm厚。3、臺座制作：臺座地基進行壓實處理后， 在規劃的臺座位置開挖第一層基礎，寬124cm,深15cm，按圖進行第一層基礎施作，要求平齊于 原地面。待砼硬化后，再進行第二層臺座的施工，第二層臺座頂 面四周嵌固 50 等邊角鋼，大面平整度控制在 1mm 內，用 2米的 水平尺或水準儀每 2 米檢測，面層下 9cm 處預留對拉螺栓孔。16m砼臺座澆筑時

10、按要求設置一定的反拱， 以消除梁板張拉后引起的 拱度，否則會影響以后橋面鋪裝層厚度。反拱做成拋物線，空心板跨中反拱度設置 8mm。七、梁板預制施工工藝1 、預制施工工藝流程清理底模、施工放樣T綁扎底、腹板鋼筋T安裝預應力管道T安裝側模、端頭模板T澆筑底板砼T安裝芯模T綁扎頂板鋼筋及安裝預 埋鋼筋7澆筑腹板和頂板混凝土砼7梁體養生7張拉、壓漿7移梁7 梁端封錨2、施工方法1）清理底模、施工放樣用電動鋼絲球刷打磨底模， 清理干凈，表面無殘存物， 且線形平順，表面平整，然后再均勻涂抹脫模劑。 脫模劑采用機油與柴油勾兌， 用舊毛巾浸沾油后擰干， 擦拭底模， 達到模板表面有油漬但又不明顯 積油。按梁板的

11、幾何尺寸進行放樣并彈線標識。2）模板準備梁板的側模和端模均采用面板厚 5mm勺鋼模板，鋼模設計必須具有足夠的剛度和強度， 并且組裝拆卸方便； 模板的拆卸采用龍門吊輔 助人工進行；模板在拼裝時涂刷脫模劑，保證梁體有好的外觀質量。3）綁扎底腹板鋼筋和安裝預應力筋 考慮到綁扎質量、 吊裝和吊具、 整體內模的安裝， 將全部鋼筋分成底腹扳鋼筋和頂板鋼筋兩部分，底腹板鋼筋采用在底臺上綁扎， 頂板鋼筋待底腹板全部綁扎好且內模安裝后， 最后綁扎頂板鋼筋的方 式。對局部鋼筋如錨下鋼筋、端頭、吊點加強筋等少量鋼筋，則處于 在制梁臺座上，補充綁扎的方法。鋼筋加工場將鋼筋加工成半成品， 在梁體底座上現場焊接、 綁扎

12、成型。根據放樣結果安裝綁扎卡具， 在綁扎卡具上先安裝腹板外側水 平鋼筋， 再將安放腹板箍筋和水平筋進行綁扎。 在綁扎卡具上擺放底 板箍筋， 將底板箍筋與腹板箍筋對應進行綁扎， 然后穿梭底板主筋和 水平筋并與箍筋進行綁扎。 邊跨預制梁時要在非連續段底模按設計位置將永久性支座預埋支座鋼板安放到位，并據此插入支座錨固鋼筋。16m空心板N13鋼筋要注意緊貼側模，脫模后易于拔出，便于與 鉸縫鋼筋相連。鋼筋加工允許偏差和檢驗方法項次檢查項目規定值或允許偏差(MM)檢查方法和頻率1受力鋼筋間距兩排以上± 5尺量:每片梁檢查10個斷面同排± 102箍筋、橫向水平筋間距± 10尺量

13、：每片梁檢查510個間距3鋼筋骨架尺寸長± 10尺量：按骨架總數50%抽查寬、高± 54保護層厚度± 5尺量：每片梁沿模板周邊檢查8處塑料波紋管在室內保管堆放，并在地面上墊上方木，不能直接堆放在地面上，并應采取有效措施，防止雨水和各種混蝕性氣體的影響。波紋管的驗收：按照設計圖紙要求的波紋管型號采購，外表不能有油污，銹蝕孔洞和不規則的折皺。搬運時應輕拿輕放，不準拋甩或在地上拖拉，也不準一個人在中間抬運，應多人保持波紋管順直的條件下搬運。安裝前波紋管應通過1KN的徑向力的作用，不變形；同時應做規范要求的合格性檢驗，以檢查有無滲漏孔，確無變形滲漏后方可使用。安裝錨墊板：

14、錨墊板用螺絲固定在端頭模板上，偏移角度和位置以端頭模板來控制，使波紋管軸線與錨墊板軸線在一條直線上，同時安裝螺旋筋，其軸線也應與波紋管軸線在一條直線上。波紋管的連接采用大一號同型波紋管作接頭，接頭長200mm，連接后用密圭寸膠帶圭寸口， 避免砼澆筑的水泥漿滲入管內，造成管道堵塞。安裝波紋管時，應按照設計坐標在平面和立面上先將坐標點標識在腹梁箍筋上，并在箍筋上焊接定位鋼筋，間距為：直線段1.0m，曲線段0.5m，同時還在定位筋上焊接©6圓鋼環作為波紋管的平面控制，其間距與水平定位筋相同， 使波紋管的曲線順直,位置準確不移位。因此定位筋的焊接應牢固，同時不得燒傷波紋管，焊接時應采取隔離措

15、施。安裝后的波紋管其位置坐標誤差為縱向3厘米，橫向1厘米。為防止在施工過程中，波紋管局部被破壞，在波紋管內安裝一根同直徑的塑料管，澆筑砼時不斷拉動或旋轉，防止水泥漿堵塞管道，砼澆筑結束后，拔出塑料管。預應力管道實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差(MM)檢查方法和頻率1管道坐標梁長方向± 30尺量：抽查50%每根查10個點梁咼方向± 102管道間距同排10尺量：抽查50%每根查5 個點上下層103張拉應力值符合設計要求查油壓表讀數：全部4張拉伸長量符合設計規疋,設計未規定時±6%尺量：全部5斷絲滑絲數每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%尺量：每束(4)安裝模板

16、根據鋼筋保護層的厚度，在安裝側模和內模前綁扎高強度砼墊塊，間距0.5米，成梅花型布置。側模應預先分段試拼好，用手砂輪打磨平順，模板安裝時接縫處要貼雙面膠，并在不嚴密處用原子灰或透明玻璃膠填補， 保證模板接縫嚴密，不漏漿。側模表面清理干凈后均勻涂抹脫模劑，把預先拼裝 好的兩側模板通過橫穿底座的對拉螺栓連接， 并將側模托架支腿用鋼板或木楔釘牢，側模頂也要用對拉螺栓連接，保證上下拉桿緊固，同 時還可適當在側模外加以斜撐，確保側模牢固。斜撐采用鋼管按2m間距布設。采用側模包底座的方式使側模通過橡膠管靠貼底座密封,以保證接縫不漏漿。端模與側模、端模之間采用螺栓連接，連接前要在內模、側模與端模接觸部位粘貼

17、上雙面膠，保證封端密封緊密。對16m的空心板，要按1m一道在鉸縫處的側模嵌上 0.5m長的©6鋼筋，以便在鉸縫處砼表面形成6mn凹凸不平的粗糙面。 將內模按編號依次進行拼裝，每塊內模間用螺栓和銷子固定,用龍門吊整體吊裝就位。用定位筋將內模外側四周固定，以保證頂板、底板砼厚度及其保護層厚度，并在內模內側設立支撐和固定內模鋼筋，防止內模發生變形和移位。模板安裝允許偏差項目允許偏差(MM模板標高柱、墻和梁± 15模板內部尺寸上部構造的所有構件+5, 0軸線偏位梁10裝配式構件支撐面的標高+2, -5模板相鄰兩板表面咼低差2模板表面平整5預埋件中心線位置3預留孔洞中心線位置10預留

18、孔洞截面內部尺寸+10, 0模板實測項目允許偏差標準檢查項目允許偏差(MM交通部行業標準檢驗方法表面平整度3用3m直尺和塞尺量相鄰兩板面高低差2用尺量面板標高5水準儀(5)頂板鋼筋綁扎在綁扎頂板鋼筋前，根據保護層的厚度，在內芯模頂板綁扎高強度砼墊塊，間距0.5米，成梅花型布置。穿梭腹板頂部縱向鋼筋，然后擺放頂板水平箍筋，與腹板鋼筋進行綁扎，最后穿梭頂板縱向主筋及水平筋。注意在頂板上按50cm縱向間距預埋剪力鋼筋。梁板鋼筋全部安裝完畢后，要用型鋼按2m間距在內模頂面設置壓桿，保證澆筑砼時 內模不上浮。(6)混凝土澆筑及養生砼澆筑砼采取拌合站集中拌合，用砼運輸車運輸砼至澆筑位置，龍門吊 配合運送入

19、模。要嚴格控制混凝土的工作性，攪拌均勻，防止離析， 在入模前要檢查砼的坍落度是否符合要求。 混凝土澆注前，為防止管 道被滲漏的混凝土漿堵塞，采用比管道內徑小的塑料管插入管道內。當混凝土澆注完畢，將塑料管抽出后，如發現管道內有混凝土漿，立 即用高壓水沖洗，沖洗干凈后，用高壓氣泵將管道內吹干，管端孔進 行封閉。砼澆筑前在模板頂根據板頂橫坡度掛工程線，示出板頂邊線。混 凝土澆筑時，采用分層澆筑法，先澆筑底板并振搗密實，之后安裝芯 模，綁扎頂板鋼筋，再澆筑腹板和頂板，為保證底、腹板之間不出現 施工縫，必須在底板混凝土初凝前澆筑腹板和頂板混凝土。 混凝土振搗上層混凝土應在下層混凝土初凝或重塑前完成上層混

20、凝土的澆 筑。梁體混凝土采用50型插入式振搗棒振搗為主，腹板振搗時采用附著式振搗器輔助，在梁的兩端鋼筋較密處，則用30型插入式振搗棒加強振搗，確保錨下砼密實，防止出現空洞和混凝土離析。振動棒要均勻布點，振動間距不大于 1.5倍振動半徑，與側模應保持10cm 的距離，振動棒要快插慢拔，插入下層混凝土5- 10cm.振動時間以 砼不再下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦為準。附著式振動器布置于腹板外側，左右對稱安裝，在距端頭0.51m處開始布設，為預應 力管道的外側；中間部位布置間距可為2m距底板底面為5070cm在正常振搗完成后打開附著式振搗器 510秒，禁止過振。砼澆筑期間， 還應派專人隨時檢查鋼筋

21、、 模板及各種預埋件位置 和穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，應及時處理復位。當混凝土澆筑到頂板頂面標高時， 立即進行第一次收漿抹面， 先 用平板振動器振搗，再用直尺刮平，最后抹平，確保混凝土大面積平 整，在混凝土初凝前再進行第二次收漿抹面，避免局部出現龜裂，并 進行橫向拉毛，清除浮漿，最后用土工布蓋好，同時進行養生。 砼養生梁體拆模后， 頂板需用土工布覆蓋， 并用膠管刺眼噴水養生。 腹 板用塑料薄膜或節水保濕材料貼附，并噴灌養生保證砼濕潤。在空心板兩端口底板砼處封大約 20cm咼一臺階擋水，然后往內部注水，保證梁內箱砼濕潤。梁體砼需連續養生 7 天，即使強度達到 張拉要求，也需滿足養生要

22、求。 砼澆筑過程中注意事項a 、加強原材料控制，保證砂石、水泥等各項指標均符合要求。b嚴格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在79cm不滿足要求的砼不得使用，嚴禁在砼中加生水。c、加強鋼筋密集處或梁端錨下砼的振搗，確保錨下砼密實，防 止出現空洞和混凝土離析。d腹板寬度較小，在有預應力管道的地方，砼不易下落，用30型插入式振搗棒將砼送到預應力管道處，使預應力管道處填充滿砼。e、在砼澆筑過程中安排模板工、鋼筋工檢查，在施工中出現問 題及時處理，同時每間隔15min將波紋管道內塑料襯管抽動一次， 防 止波紋管漏漿堵塞預應力管道。f 、砼澆筑時，在預制梁體旁地面鋪上麻袋，便于人從麻袋上踩 過時粘掉鞋

23、底上的泥土，防止鞋底帶土進入模內。g、由于10、11月份中午氣溫較高，早晚天氣涼爽，澆筑1片梁 砼一般在 1.5 小時左右， 為防止混凝土坍落度損失過快， 及澆筑后失 水過快產生收縮裂紋， 砼開始澆筑時間可選在早上 8點或下午 5 點左 右進行。 為防止砼入模溫度過高， 還可在澆筑砼前用自來水澆鋼模外 側起到降溫作用。h在養生期內要保持砼始終處于濕潤狀態。要制作足夠的砼試 件，至少兩組試件放在梁體上，采取與梁體同條件養生，并以該試件 強度決定張拉時間。7）拆模及鑿毛當砼強度達到2.5MPa后方可拆模，夏季一般8小時左右就可拆 模，混凝土要達到拆模時間可通過試驗確定。先拆除芯模，然后拆除側模及端

24、模， 按芯模的分塊逐塊順序拆除，之后在場地上拼成節段整體。卸掉的模板要通過綁繩從梁體內拉出。然后拆除側模，拆除時用錘子敲掉木楔，松掉對拉螺桿的螺母，再自 上而下抽出對拉螺桿， 拆除分塊側模板之間的連接螺栓， 最后拆除端 模模板。模板拆除后應及時用手工或電動鑿毛錘對預制梁頂面、 錨固端面 和鉸縫面等新、 舊混凝土結合表面均應加密鑿毛， 鑿毛成凹凸不小于6mm勺粗糙面，100X 100mn面積中不少于1個點。鑿毛時清表面浮漿, 露出新鮮的砼，以利于新舊混凝土良好結合。8）預應力施工根據與梁體同條件養生試件強度確定， 當混凝土強度達到設計強 度的 90%后，且混凝土齡期不小于 7 天時，方可進行預應

25、力張拉。張拉流程：安裝工作錨7安裝工作夾片7安裝限位板7安裝千斤頂7安裝 工具錨7安裝工具夾片7張拉至初始應力7測量伸長值7張拉至控 制應力7持荷7測量、計算并核對伸長值7補拉至控制應力7回油7 拆除工具夾片7拆除工具錨7拆除千斤頂7拆除限位板7割掉多余 鋼絞線7壓漿7封錨張拉準備：a、按照設計提供的尺寸進行鋼絞線下料，充分考慮梁兩端張拉 工作長度，空心板預留工作長度為 60cm直線段每隔1米、曲線段每隔 0.5 米將鋼絞線束綁扎成束。鋼絞線應梳整分根、編號、編束， 編束時，逐根理順，使編扎成束順直，間隔捆扎，保證鋼鉸線不得有纏繞、扭麻花現象。穿束采用人工從一端送入進行，每束鋼絞線前端 用塑料

26、膠帶包裹纏繞，以減少阻力。b拆除端模后，除去錨墊板、喇叭口內，鋼鉸線上的砼等雜質。c 、壓力水沖洗孔道內雜物，觀測孔道有無串孔現象，再用空壓 機吹干孔道內水分。d千斤頂與油表配套檢校，確定油表讀數與千斤頂張拉力對應 關系曲線。（壓力表的精度應 1.5級）。e、張拉前應注意張拉設備校驗記錄是否完整、正確、有無異常, 理論油壓是否正確。油路不得漏油，閥門工作正常。f 、對鋼絞線、錨塞、錨環進行抽樣檢查。h所有張拉設備檢校后至少每隔6個月或使用200次進行一次 標定和保養 , 其使用次數可根據張拉記錄統計。 張拉：a、將千斤頂套入鋼絞線束，安裝工具錨及工具夾片，使鋼絞線 按照編號穿入對應的錨孔中，

27、人工用手錘或套管輕輕敲擊， 使其夾緊 預應力鋼絞線，夾片外露長度要整齊一致。b、四人配備一套張拉千斤頂，一人負責油泵，兩人負責千斤頂,一人觀測并記錄讀數，張拉按設計要求的順序進行。16m空心板張拉 順序按左N仔右N2右N1t左N2進行。每次張拉應有完整的原始 張拉記錄，且應在監理旁站下進行。C、張拉過程控制為 0710%S con720%S con7100%S con (持荷2min) 7錨固。開動高壓油泵達到10%2力時，記下千斤頂伸長讀數。繼續張拉，到達 20%初應力時，記下千斤頂伸長讀數。最后繼續張拉到鋼絲束的控制應力時，持荷2min 然后記下此時千斤頂讀數，計算出實測伸長量并與理論值比

28、較。張拉時操作人員應相互聯系， 以保證張拉同步。d緩慢回油，關閉油泵,拆除千斤頂。 張拉要點如下：a、鋼束采用兩端對稱張拉，必須按設計張拉順序進行。b、張拉時認真做到孔道、錨環、千斤頂三對中，使鋼束、錨圈、 千斤頂處于同一條軸線上。C、預應力鋼絞線張拉采用張拉力與引伸量雙控，兩端必須保持 同步施壓，以張拉力為主，引伸量校核，要求計算伸長量與實測伸長量之間誤差控制在± 6%以內 , 否則應采取以下的若干步驟或全部 步驟：重新校準設備；對預應力材料作彈性模量檢查；放松預應力鋼材重新張拉；預應力鋼材用潤滑劑以減少磨擦損失， 浸水溶性油劑可用于 管道系統，且在灌漿前洗掉；d張拉時必須注意安全

29、，千斤頂后不要站人，測量伸長值的人員必須站在千斤頂側面進行操作。e、回油時先一端千斤頂由張拉控制應力回到零，另一端補拉至控制應力后在回油，這樣可以減少一端的夾片回縮損失。f 、伸長值的測量；張拉至初始應力時測量出油缸與夾片的外露 量，張拉至控制應力時測量出油缸與夾片的外露量。g、伸長值的計算： L=N*L/E*A其中 L鋼絞線伸長量N鋼絞線平均張拉應力，N=P*1+e-(KL+ 0 )/2,因波紋管內鋼絞線切線不同，故 L 應分段計算，每段為 xi 。從張拉端到計算界面的有效長度 鋼絞線彈性模量 鋼絞線截面積 張拉應力0從張拉端到計算界面孔道部分切線的夾角之和， radK 孔道每米局部偏差對孔

30、道的影響系數，波紋管為0.00060.001，詳見圖紙說明。卩一鋼絞線與孔道壁的摩擦系數，波紋管為0.160.19 ,詳見圖紙說明。9）孔道壓漿孔道壓漿工藝流程：清洗孔道7安裝壓漿器皿7拌制水泥漿7壓 注灰漿7拆除壓漿閥、壓漿嘴。壓漿前，應將錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封，以防冒漿。并吹入無油分的壓縮空氣清洗管道。接著用含有0.01Kg/L 生石灰或氫氧化鈣的清水沖洗管道， 直到將松散顆粒除去及清水排出為止。再以無油的壓縮空氣吹干孔道。管道壓漿應盡可能在預應力鋼筋張拉完成和監理工程師同意壓漿后立即進行，般不得超過 14 天。必須在監理工程師在場，才允許進行管道壓漿。壓漿 時，對曲線孔道和豎向孔道

31、應由最低點的壓漿孔壓入，并使水泥 漿由最高點的排氣孔流出。直到流出的稠度達到注入的稠度。管 道應充滿水泥漿。42.5水泥漿的配制 : 水泥漿應由準確稱量的強度等級不低于級的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥和水組成。 水灰比一般為0.4 0 . 45 ，水泥齡期不超過一個月。在水泥漿混合料中可摻入經監理工程師同意的減水劑，摻入量的百分比以試驗確定，且需監理工程師同意，摻入減水劑的水 泥漿水灰比可減少到 0.35。其他摻入料應在監理工程師的書面認 可下才可使用。 含有氯化物和硝酸鹽的摻料不能使用。水泥漿的泌水率最大不應超過3%，拌和后 3 h 泌水率宜控制在 2%，24 h 泌水應全部被漿吸收。水泥漿內

32、可摻入 （通過試驗） 適當膨脹劑，其性能應符合 混凝土外加劑應用技術規范的規定。摻入膨脹劑后，水泥漿不受約束的自由膨脹應小于 10% 。水泥漿拌和機應能制備具有膠稠狀的水泥漿，其稠度宜控制在 14-18s ，水泥漿泵應可連續操作，對于縱向預應力管道，能以 0.7MPa 的壓力作業。水泥漿泵應是活塞式的或排液壓式的， 泵及其循環應是完全 封閉的，以避免氣泡進入水泥漿內。它能在壓漿完成的管道上保 持壓力，且裝有一個噴嘴，該嘴關閉時，導管中無壓力損失。壓所有力表在第一次使用前及此后監理工程師需要時應加以校準。設備在灌漿操作中至少每 3h 用清潔水徹底清洗一次，每天使用 結束時也應清洗一次。所有孔道均

33、應設壓漿孔，在管道的最高點 設置排氣孔及最低點設置排水孔。壓漿孔、排氣管、和排水管應 是最小內徑為 20mm 的標準管或適宜的塑料管， 與管道之間的連 接采用金屬或塑料結構扣件，長度應足以從管道引出結構物以外。水泥漿自調制至壓入孔道的延續時間，一般不宜超過3045min, 水泥漿在使用前和壓注過程中應經常攪動。出氣孔應在水泥漿的流動方向一個接一個的封閉，注入管在壓力下封閉直至水泥漿凝固。壓滿漿的管道應進行保護，在一天內不受振動，管道內水泥漿在注入后 48 h 內，結構混凝土溫度不得低于5C,否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于35 C時,壓漿宜在夜間進行。在壓漿后兩天，應檢查注入端及出氣孔的水

34、泥漿密實情況，需要時進行處理。作好壓漿記錄， 包括每個管道的壓漿日期、 水灰比及摻加料、 壓漿壓力、試塊強度等。10）封端孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈， 清除支撐墊板、 錨具及 斷面上的污垢，并將端面混凝土鑿毛，清除浮漿，準備封端混凝土。固定封端模板，立模后校核梁體全長，長度符合允許偏差的規定。澆度。筑封端混凝土時要仔細操作并認真搗固， 務必使錨具處的混凝土密實 為便于存放和吊裝，在梁側噴字，標注編號、澆筑日期等。八、工程質量管理體系及保證措施一）、 創優目標準。1. 確保全部工程達到國家和交通部現行的工程質量驗收標工程一次驗收合格率 100% ，單位工程評定得分 95%以上，爭創“精品

35、工程”。2. 文明施工、場地整潔，創環保文明工地。創優措施1. 根據創優目標，編寫工程管理文件，建立創優領導小組， 開展質量創優活動。2. 加強創優工作的組織領導，項目部負責安排抓落實創優工 作的專職人員，把創優活動與整個施工生產過程有機的結合起 來。3. 建立定期和不定期的施工質量檢查制度。4. 搞好技術培訓，加強技術攻關，利用新技術、新工藝，開 展QC活動，消除質量通病，提高工程質量。5. 制訂獎罰措施，實行優質優酬和主要管理人員工程質量目 標風險抵押金制度，激勵職工全員創優。 、預應力筋張拉完成后，其位置與設計偏差不準大于5mm，并保證資料的真實張拉檢測項目見表4。檢查項目規定值或允許

36、偏差檢查方法和頻率張拉應力值符合設計要求查油表讀數，每束張位伸長率不超過6%尺量：每束同一構件斷絲根數 不超過鋼絲總數的 百分數1%目測：每根（束） 檢杳表4后張法實測項目表及時按要求填寫預應力張拉原始記錄,性。（二八鋼筋骨架綁扎1、鋼筋堆放鋼筋必須不同等級、牌號、規格分類存放，并設置材料標識 牌。存放時應下墊上蓋，避免鋼筋銹蝕和污染。2、鋼筋下料、彎制 、鋼筋制作在鋼筋棚配料、下料、焊接、彎制、編號、堆 碼。 、所有鋼筋在加工之前，進行清污、除浮銹和調直處理。I 級鋼筋應采用鋼筋調直機調直。 、下料長度要達到設計圖紙要求。鋼筋較長需進行焊接時, 下料長度要仔細計算，保證同一根鋼筋的接頭數要盡

37、量少，同一 根鋼筋焊接接頭在接頭長度（ 35d 且不小于 50cm ）內不得有兩 個接頭。 、鋼筋彎制時要先進行彎制試驗，試件經量測各部位合格 后再大批量彎制。3、鋼筋連接 、主筋的連接盡量采用閃光對焊，不能采用閃光對焊的采用雙面搭接焊，雙面搭接焊焊縫長度不小于5d、寬度不小于0.7d、 厚度不小于 0.3d（d 為鋼筋直徑）。 、搭接焊前應將鋼筋接頭處預彎，保證焊接后軸線偏移不超過0.1d且不大于3mm。搭接時應在起弧和落弧處多留1cm長 度，且該長度區不予焊接，以防燒傷鋼筋。 、鋼筋焊接要采用J502或J506焊條。焊工要持證上崗。正式施焊前先焊試件，送項目部試驗室檢驗，檢驗合格后方準予

38、正式施焊。施焊時記錄下電壓、電流、氣溫、風力、風向等資料。 、 I 級鋼筋搭接處采用綁扎方式連接， 搭接長度不小于 25d（d為鋼筋直徑）且不小于30cm，接頭處應做成 180度彎鉤, 一個接頭應分別在中間、兩邊用鐵絲綁扎牢固。4、預埋件加工各種預埋件的材料、 規格、焊接質量等都要按設計要求加工。5、鋼筋安裝、鋼絞線張拉后開始綁扎鋼筋。、綁扎鋼筋前應先進行試綁扎，總結各種鋼筋的最佳綁扎順序。、綁扎前先在底模板表面上用粉筆按圖劃好主筋、箍筋間距，然后按照試綁扎得出的經驗綁扎各種鋼筋，所有鋼筋節點均 綁扎。 、主筋接頭相互錯開，同一截面的主筋接頭數不大于總根 數的 50%。 、所有主筋（縱向方向）

39、下和腹模、翼緣側面均應放置砂 漿墊塊，墊塊的厚度滿足設計保護層要求。 、嚴禁鋼筋在臺座上氣割或焊接，以避免損傷鋼絞線。6、預埋件安裝 、梁底預埋支座鋼板梁底預埋支座鋼板的位置要非常精確，否則將影響梁板架設的施工。鋼板中心要露出梁底1cm，鋼板橫橋向要注意 2%橫坡的影響。 、梁頂預埋鉸縫聯結鋼板梁頂預埋鉸縫聯結鋼板位置要非常精確，否則梁板架設后橫向聯結不順直，滿足不了設計要求。 、梁頂預埋橋面鋪裝錨固架立鋼筋此鋼筋預埋深度為 6cm，每平方米8根，均勻分布于梁板頂 面，鋼筋順、橫橋向均保持 10cm 間距的整倍數，以利于橋面鋪 裝施工時此鋼筋與橋面鋼筋網之間的點焊連接。 、邊梁預埋護欄鋼筋護欄

40、鋼筋的預埋除要保證數量、順橋向之間距外，主要還要 保證其橫橋向的位置，保證混凝土保護層的厚度符合設計要求。 、伸縮縫預埋鋼筋在梁板有伸縮縫的端頭預埋此鋼筋，鋼筋位置要精確，以利 于伸縮縫的安裝。 、注意起吊用吊環鋼筋的安裝。各種預埋件按圖紙要求一切檢查合格后，方可澆注砼。7、鋼筋安裝與安裝允許偏差見表7。三）、立模1、模板進場后要先進行試拼工作，試拼主要是為了確定每塊模板的位置， 位置確定后進行編號，以后每次安裝按編號施工。2、模板試拼后檢查模內的尺寸、平整度是否滿足設計和規范要求，并保證節縫不大于2mm。然后進行打磨除銹。鋼筋加工與安裝允許偏差表項目允許偏差(mm)受力鋼筋加工后順長度方向全

41、長士 10箍筋、螺旋筋各部分尺寸士 5受力鋼筋間距士 10箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距士 10斗長士 10鋼筋骨架尺寸擊/次直徑士 5保護層厚度士 53、模板打磨后涂脫模劑，起到隔離作用。同一梁板脫模劑要采用同一品種。脫模劑可用機油和柴油1:1調制，不得用廢口量,機油代替。涂脫模劑應適量，不能出現過多而順模板流動情況。4、模板試拼通過后可以進行立模施工。安裝前在底模臺面 兩側要設置橡膠條，保證砼澆注過程中不漏漿。5、安裝側模要設置防傾覆設施，用拉桿將模板和臺座固定, 防止澆注過程中出現意外。6、梁板連續端端模注意預留鋼筋位置孔的大小與位置，安 裝側模后各個鋼筋預留孔、側模與內模之間要擠塞棉絮，

42、防止漏 漿。嚴格保證端模的垂直度。7、模板安裝后要對其平面位置、平整度、豎直度、內部尺 寸等項目進行檢測，滿足梁板設計尺寸和下表要求。模板制作與安裝偏差表項目允許偏差（mm模板制作板面局部不平1模板安裝模板內部尺寸+5, 0相鄰兩板表面咼 低差2模板表面平整5預埋件中心線位 置3（四）、混凝土澆筑1、混凝土拌制 、拌制混凝土的各種材料和理論配合比要經監理、項目部 試驗室檢驗合格后方可使用。 、每次澆筑混凝土前要由試驗人員現場檢測所用砂子的含 水量，根據含水量調整施工配合比，并開具配合比通知單。拌和 站接到此單后按配合比拌制混凝土。 、混凝土在拌和站內要達到足夠的拌和時間，一般不小于90秒，也不

43、宜過長，使混凝土具有良好的和易性，在運輸和灌注過程中不能出現顯著離析和泌水現象。拌和時間也可根據拌和站的說明書確定。混凝土由拌和站制作，砼輸送車運輸和灌筑,澆筑時坍落度控制在5-8cm，澆筑過程不準私自加水。2、混凝土澆筑 、鋼筋和模板安裝完畢，經監理工程師檢查驗收并簽認后進行砼的澆筑施工。澆筑時應確保預埋件的預埋和位置的正確。混凝土澆筑采用吊車配合吊斗施工。吊斗下設置控制速度裝置， 澆筑過程禁止混凝土大量傾倒入模。 、先澆筑梁底板混凝土。澆筑中禁止振動棒接觸鋼絞線,以免損傷鋼絞線，造成鋼絞線脆斷或應力損失。底板混凝土的高 度要嚴格控制，過高會造成橡膠內模不能準確安放，過低則后續 澆筑時在橡膠

44、內模底產生麻面。 、澆筑完底板后要迅速安裝橡膠內模。橡膠內模在使用前應檢查，不得漏氣；使用中設有專人檢查鋼筋頭，鋼筋頭彎向內 側；每次使用后，將其表面的水泥清洗干凈，妥善保管，防止日 曬，并不得接觸油、酸、堿等有害物質。從開始澆筑混凝土到橡 膠內模放氣時為止，其充氣壓力保持穩定。 、橡膠內模安裝好并經檢查無誤后，開始按照先腹板后頂板的澆筑順序施工。 澆筑混凝土采用斜向分段、 水平分層的方法。分段長度 4-5m ，按段分層灌注，方向是從梁一端順序交錯進展 至另一端。灌注要保證層與層、段與段混凝土相互交錯，保持混 凝土的整體性。 、澆筑混凝土時，為防止橡膠內模上浮，除按設計用定位箍筋加以固定外，還

45、要在澆筑腹板時保持對稱平衡地進行澆筑。 、混凝土澆筑過程中應仔細振搗，尤其是底板、腹板的混凝土。砼振搗安排專職人員操作。插入式振動棒振搗時，每次振 搗時間以砼不再下沉、無氣泡上升、表面出現薄層水泥漿并有均 勻的外觀和水平面為止，振動時間不宜過長，防止砼出現過振現 象，影響外觀質量。插入式振動棒振搗的移動間距，不超過振動 棒作用半徑的 1.5 倍。 、混凝土澆筑時應連續進行，如因故中斷，中斷時間不應超過前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。 、澆筑完成后，梁板頂部用木抹壓實、抹平，待定漿后再抹第二遍并橫向拉毛，槽深3-5mm 左右。、混凝土澆筑過程應制取試件，每片梁板28d 強度試件兩組，每一槽同

46、條件養生放張試件兩組。五）、混凝土養護1、混凝土澆筑完畢后，盡快用毛氈或麻袋予以覆蓋，并灑 水養護，保證混凝土表面始終處于濕潤狀態。覆蓋時不得損傷或 污染混凝土表面。2、養護用水應與拌合水相同。混凝土達到2.5MPa 前，不得 使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載。3、養生時間不小于 7 天。九、質量保證措施1、建立以項目經理負責制的質量保證體系，實行五保證、四提高、三落實、二控制、一否決的管理體系，確保工程質量優良。項目部成立混凝土質量領導小組。領導小組成員如下：組長：況世聰組員：王福興、王鵬杰、胡軍坤、林松、于景德、朱國平領導小組下設混凝土質量控制活動辦公室， 辦公室主任由況世聰 兼任

47、，具體成員由工程科、試驗室、質檢科和機料科各成員組成。2、工程施工過程的主要控制措施1）、加強對原材料的檢驗控制 2）、工地試驗室的配置工地試驗室嚴格按工程所需配齊所有的試驗器具； 并配備工作經 驗豐富、專業能力強的人員擔任試驗工作。3、施工過程中工序的質量控制1）、實行質量目標管理， 把質量目標層層分解， 落實到施工的每一道工序上，把質量目標落實到每一個施工人員肩上。2）、工程施工技術工作上， 嚴格執行施工技術交底制度和他人復核制度。3）、施工操作上嚴格按招標文件和現行施工規范執行。4）、內部質檢上嚴格執行現行質量驗收規范。5）、工程試驗上嚴格執行現行試驗規范。6）、做到試驗資料不充分不開工

48、， 測量放樣不復核通過不開工，施工技術交底不合理不全面不開工，技術工作不復核不開工。7）、不能保證工程質量的施工工藝不采用， 不能確保施工安全的施工方法不采用。8）、項目質檢工程師領導工地專職質檢員對各分項工程進行全過程質量檢查， 按規定做好現場檢查原始記錄， 每一道工序完工后進 行自檢，報質檢工程師復檢，在此基礎上報監理工程師檢查，做到道 道工序有人把關， 每個項目有人驗收。 上一道工序驗收合格后才能進 行下一道工序，不合格的項目一定要返工重做至合格。9）、定期校驗使用的各種計量設備、試驗、試驗設備，確保其完好。10）、認真負責，實事求是地做好各種施工原始記錄。11）、積極配合監理工程師對工

49、程質量的檢查驗收工作。十、混凝土常見質量通病防治措施混凝土幾種常見質量通病現象分析及防治措施1、蜂窩 ：是指混凝土結構局部出現酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。其產生原因：1）混凝土配合比不當， 石子、水泥材料加水不準造成砂漿少，石子多。2）混凝土攪拌時間不夠，未拌均勻，和易性差振搗不密實。3）下料不當或下料過高，使石子集中，造成石子、砂漿離折。4）混凝土未分層下料，振搗不密實或漏振或振搗時間不夠。5）模板縫隙不嚴密，水泥漿流失。6）鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過小。防治措施：認真設計， 嚴格控制混凝土配合比， 經常檢查作到計量準確， 混凝土拌合均勻，坍落度適合，混

50、凝土下料高度不應超過2m分層搗 固，防止漏振。模板應堵塞嚴密，分層澆注要在下層砼初凝前需澆完 上層砼， 上下層澆筑間隔時間不超過 1.5 小時，最大限度的避免施工 縫和冷縫的出現。2、麻面： 是指混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點形 成粗糙面，但無鋼筋外露現象。其產生的原因：（1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模板 時混凝土表面被粘壞。2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。（3）模板拼縫不嚴密，局部漏漿。模板隔離劑涂刷不勻， 或局部漏刷或失效， 混凝土表面與模板粘 結造成麻面。4）混凝土振搗不密實， 氣泡未排出停在模式板表面形

51、成麻點。防治措施：模板表面要清理干凈， 不得粘有干硬水泥砂漿等雜物， 澆灌混凝 土前，模板接縫應澆水充分濕潤； 模板縫隙應有塑料膠帶或膩子等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的涂刷均勻，不得漏刷，混凝土分層均勻 振搗密實，并用木錘敲打模板外側使氣泡排出為止。3、孔洞： 是指混凝土結構內部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝 土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。其產生的原因。1）在鋼筋較密的部位或預留洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土。2）混凝土離折，砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿，又未進行振搗。3）混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。防治措施：在鋼筋密集處及復雜部位如錨下處

52、， 應采用細石混凝土澆灌， 在 模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固，嚴防漏振。砂石中混 有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。4、露筋： 是指混凝土內部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在結構 構件表面。其產生原因：（1）澆筑混凝土時鋼筋保護層墊塊移位，或墊塊太少或漏放， 致使鋼筋緊貼模板外露。（2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂 漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。3）混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。4）混凝土保護層太小或保護處混凝土漏振或振搗不密實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。5）木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模

53、時缺棱、掉角，導致露筋。防治措施：澆筑混凝土時，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確； 并加強檢查； 鋼筋密集時， 應嚴格控制石子的最大粒徑， 保證混凝土配合比準確和 良好的和易性；混凝土下落高度不超過 2m以防止離折；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處， 可采用刀片或小型振搗棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩 彎或脫扣等及時調直修正； 保護層混凝土要振搗密實； 正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。 十一、安全保證措施1、混凝土的拌合及運輸安全注意事項(1)、預制場地內的道路、排水應暢通、電力設施應有保護裝置。、垂直運輸時必須明確聯系信號。龍門吊運輸混凝土時下面（2）嚴禁站人，注意漏斗下面操作人員的安全。2、鋼筋加工安全注意事項1）、作業前必須檢查機械設備、工作環境、照明設施等，符合安全要求后方可作業。2）、鋼筋、半成品必須按規格碼放整齊。3）、電動機械在運行中停電時， 應立即切斷電源。 收工前應按順序停機，離開現場前必須切