1、仙林特大橋跨繞城高速公路1-96m系桿拱 施工組織設計仙林特大橋跨繞城高速公路1-96m系桿拱(一)施工組織設計文字部分1.編制依據(jù)及原則1.1編制依據(jù)1、新建鐵路上海至南京城際軌道交通施工圖滬寧城際施（橋）-W-07-；2、鐵路橋涵施工規(guī)范TB10203-2002；3、現(xiàn)場調(diào)查所獲得相關資料。1.2編制原則1、積極響應和遵守招投標文件中的安全、質(zhì)量、工期、環(huán)保、文明施工等的規(guī)定及鐵路建設工程施工合同條件、合同協(xié)議條款及補充協(xié)議內(nèi)容。2、質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)、安全無事故，保證既有公路行車、施工人員人身健康安全。2.適用范圍本方案適用范圍為：仙林特大橋1-96系桿拱上部結構施工。3.工程概況滬寧城際鐵路仙林

2、特大橋位于南京市棲霞區(qū)，設計里程為自DK6+595至DK11+665，全長5.07km，共計151孔，是滬寧城際鐵路全線的重點控制工程。橋梁基礎設計采用鉆孔灌注樁，墩身設計采用收坡矩形橋墩，梁體設計采用預應力混凝土單箱雙室結構。其中33#34#墩上部結構設計采用1-96m系桿拱跨越南京繞城高速公路，梁全長100m，計算跨長96m。1、系梁：系梁截面為單箱三室截面，梁寬17.1m、梁高2.5m。底板厚度為30cm，頂板厚度為30cm，邊腹板厚度為35cm，中腹板厚度為30cm。底板在2.8m范圍內(nèi)上抬0.50m以減小風阻力（見附圖1）。吊點處設橫梁，橫梁厚度為0.40.6m。系梁縱向設12-75

3、預應力筋，橫向在底板上設3-75的橫向預應力筋，橫隔板上設9-75預應力筋。系梁混凝土用C50混凝土。附圖1 系梁橫截面圖（單位:cm）系梁兩端底板上設進人孔，每個箱室均設檢查孔，便于在箱內(nèi)對吊桿等進行檢查與換索。底板上設截水槽、泄水孔，邊腹板與中腹板上設通氣孔。2、拱腳：拱腳順橋向8.0m范圍內(nèi)設成實體段，橫橋向?qū)挾葹?7.1m，截面漸變處設倒角或過渡段。實體段內(nèi)設9-75的橫向預應力筋，分上下兩排布置分批張拉完成。拱腳混凝土分兩次現(xiàn)澆，在現(xiàn)澆第一次混凝土前，應將拱肋鋼管、加勁鋼材等安放到位，二期恒載施工完成后澆筑第二次混凝土。3、拱肋：拱肋為平行拱肋，采用懸鏈線，矢跨比f/l=1/5，橫截

4、面為啞鈴形鋼管混凝土，按等截面布置，截面h=3.0m，鋼管外徑為1000mm，由厚16mm的鋼板卷制而成，每根拱肋的兩鋼管之間用=16mm的腹板連接。每隔一段距離，在兩腹板中焊接拉筋。每根拱肋的兩鋼管之間用鋼板焊接形成啞鈴形。鋼管內(nèi)充C55無收縮混凝土填，鋼管及鋼板采用Q345q-D和Q235qo鋼材。4、吊桿：吊桿布置采用尼爾森體系，在吊桿平面內(nèi)，吊桿水平夾角在50.978°65.384°之間；橫橋向水平夾角為90°。吊桿間距為8米，兩交叉吊桿之間的橫向中心距為340 mm。吊桿均采用127根7高強低松弛鍍鋅平行鋼絲束，冷鑄鐓頭錨，索體采用PES（FD）低應力防

5、腐索體，并外包不銹鋼防護。吊桿的疲勞應力幅為100MPa，在主+附作用下的最大應力幅值為126MPa。5、橫撐：兩拱肋之間共設五道橫撐，拱頂處設X型撐，拱頂至兩拱腳間設4道K型橫撐。橫撐由500、400和360mm的圓形鋼管組成，鋼管內(nèi)部不填混凝土，其內(nèi)外表面均需作防腐處理。6、支座：拱橋設四個27500kN的支座，由兩個單向活動支座和兩個多向活動支座組成，單向活動支座設在下坡端橋墩上。在橋墩兩端對應簡支梁固定支座側設橫向限位裝置，以適應軌道橫向要求。7、橋面系及檢查設備：橋面系布置同本橋所處區(qū)段標準布置形式，人行道板下面可鋪設通信、信號電纜。拱肋上部設檢查人行步梯和護欄。系梁在靠近拱腳的箱梁

6、中室底板設80×80cm進人孔，在中腹板上設80cm檢查孔、在橫梁中部設80×100cm檢查孔并貫通主梁，系梁底板采用活動檢查設備檢查。4總體施工方案系梁施工橫向采用ø530螺旋管搭設7個臨時支墩，縱向用貝雷梁跨越，系梁在貝雷梁頂現(xiàn)澆；系梁澆筑完成后，在系梁頂面搭設拱肋安裝膺架，用50t汽車吊進行拱肋安裝；拱肋混凝土壓注采用4臺砼地泵自拱腳向拱頂一次壓注成型；拱肋砼壓注完成后用50t汽車吊自上向下安裝吊桿，按照設計要求張拉吊桿，最后一次落架成橋。主要步驟見附圖2“新建鐵路上海至南京城際軌道交通仙林特大橋上跨南京繞城高速196m系桿拱橋施工順序”。4.1系梁施工施工

7、前，對橋梁中線進行測量放樣，根據(jù)現(xiàn)場實測確定支墩基礎位置，在墩身施工過程中提前進行支墩基礎施工。同時在33#、34#墩兩側設置2臺QTZ63型塔吊，提供墩身、系梁施工過程中各種材料吊裝作業(yè)。4.1.1施工工藝流程布置鋼管支墩立底模、外側模預壓以消除非彈性變形分段綁扎底板、腹板鋼筋分段安裝內(nèi)側模及頂模分段綁扎頂板鋼筋、設預應力管道、安裝預埋件、預留孔檢查簽證，調(diào)整線形分段澆混凝土養(yǎng)護分批預應力索張拉壓漿，完成系梁施工。4.1.2膺架搭設現(xiàn)澆系梁模板系統(tǒng)總重約5500t，跨南京繞城高速搭設寬度11.25m雙門架，預留雙向六車道保證車輛臨時通行；受凈高限制門架基礎采用530鋼管樁基礎，高速公路上兩側

8、各設置1排，中央分隔帶設2排，路面區(qū)域以外路基兩側各設置2排（詳見附圖3）。4.1.2.1基礎施工1#、2#、3#、4#支墩基礎采用C30混凝土擴大基礎，1#基礎尺寸為22.5m（長）×2m（寬）×1m（高），2#基礎尺寸為22.5m（長）×1.5m（寬）×1m（高），3#、4#基礎尺寸為21.5m（長）×3m（寬）×1m（高），3#、4#支墩在距離基礎頂、底部各10cm位置安放Ø16鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)片縱橫布置間距為200mm（詳見附圖4）。在基礎頂面根據(jù)螺旋管布置間距預埋80×80×2cm鋼板，螺旋管樁采用

9、單根架立固定，最后用16槽鋼焊接加固。立柱和鋼板焊接后加焊三角肋筋，肋筋采用20mm鋼板，邊長8cm，每個立柱焊6塊。附圖4 預埋鋼板圖4.1.2.2膺架搭設為確保繞城高速公路的暢通，在跨越現(xiàn)有道路位置設置門式支墩，跨南京繞城高速搭設寬度11.25m雙門架，預留雙向六車道保證車輛臨時通行；門架立柱采用530螺旋管，高速公路上2#支墩各布置1排9根，中央分隔帶1#支墩設兩排共18根，路基邊坡3#支墩布置2排共計18根，路基坡腳4#支墩布置2排共計18根。為了便于底模和側模及貝雷梁的拆除，在鋼立柱頂部和工字鋼之間安裝可調(diào)高度的砂箱，砂箱高30cm，采用530mm鋼管制作，在砂箱內(nèi)裝上砂子，放置48

10、0mm鋼筋砼圓柱（詳見附圖6），落模時，松掉靠近鋼管底部的螺栓掏出砂子，使工字鋼及貝雷梁下落，拆除梁模。在每排鋼管樁上布置2根50a工字鋼作為橫向分配梁。縱向跨臨時車道采用貝雷梁，每片貝雷梁長度90m；在貝雷梁頂橫向鋪設I20工字鋼，一般地段布置間距為1m，在每個中橫梁位置正下方增設1根I20工字鋼；在工字鋼頂縱向鋪設10×10cm方木，實心段按照間距20cm布置，空心段間距30cm，方木頂鋪設竹膠板（詳見附圖7、8、9、10）。4.1.3支座安裝安裝支座應注意將支座的相對滑動面和其他部分用丙酮或酒精擦洗干凈，安裝支座標高應符合設計要求，其四角高差不得大于1mm，34#墩活動支座的四

11、氟板擱置時考慮梁體加長5cm的收縮徐變量，使支座在梁體施工完成后能充分發(fā)揮其受力和位移功能。4.1.4模板安裝箱梁外模采用1.22×2.44×0.018m新竹膠板，內(nèi)模采用膠合板。考慮系梁張拉時的壓縮，系梁梁體立模時，在34#墩梁端加長5cm，即系梁立模時的長度為100.05m，在橋墩支座的滑動面以上部分作相應調(diào)整。先鋪底模，根據(jù)施工預拱度及預留沉落量調(diào)整底模標高。底模與底模之間連接縫隙貼上雙面膠，達到接縫處平整、嚴密不透光，效果良好。外側模拼裝同底模相似，拼裝外側模時，控制好模板角度與標高，底模與外側模的連接部位要牢固。底模、外側模拼好后綁扎底板、腹板鋼筋，拼裝系梁內(nèi)模。

12、內(nèi)模采用膠合板，待梁體底、腹板鋼綁扎好后，塔吊將預先加工好的內(nèi)模吊至箱梁內(nèi)，由人工配合塔吊組拼。內(nèi)模支墩采用方木支墩，內(nèi)模頂板預留一定數(shù)量的小窗口，便于箱梁底板混凝土的澆筑。端模及支座安裝時按設計要求預留支座偏移量及梁體壓縮量，確保梁體跨度及梁長符合設計要求。箱梁內(nèi)模采用普通膠合板做內(nèi)模，內(nèi)模骨架支撐采用10×10cm方木拼裝成骨架。考慮到內(nèi)模斷面變化，施工前根據(jù)內(nèi)模斷面尺寸首先進行模板配備，骨架支撐提前在現(xiàn)場釘制成型后，按照內(nèi)模尺寸分節(jié)并編號。箱梁底、腹板鋼筋綁扎完畢后利用塔吊將內(nèi)模吊裝入模，內(nèi)模豎向支撐采用直徑20mm鋼筋橫向布置5道，縱向間距50cm，在豎向支撐鋼筋頂面焊接16

13、mm縱向水平鋼筋，確保鋼筋頂部與模板之間的距離同設計箱梁底板厚度相一致。安裝時在系梁兩端實心段附近預留上下人孔，便于系梁內(nèi)模拆除，人孔洞尺寸為100cm(橫橋向)×120cm(順橋向)。鋼筋綁扎完畢經(jīng)檢查合格后，進行模板拼裝作業(yè)，采用先拼端模后拼側模進行施工。模板安裝完畢后，對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，并上報監(jiān)理工程師驗收，簽認后方可澆筑混凝土。4.1.5支架預壓為保證臨時支墩的承載力，消除支墩體非彈性變形并觀測其彈性變形沉落量，在底模側模安裝到位后對模板及其支撐系統(tǒng)進行加載預壓，支墩預壓荷載必須滿足設計要求的不小于梁體混凝土重量的1.1倍荷載。分級加載并

14、觀測記錄變形，按照：0.6、0.8、0.95、1.0、1.05、1.1六級加載。卸載按照逆序分級作業(yè)。4.1.6鋼筋制安及預應力管道安裝4.1.6.1鋼筋加工及安裝鋼筋的加工直接在鋼筋加工場地加工，加工完成的半成品鋼筋采用塔吊吊裝運至模板上綁扎。1、4節(jié)段系梁施工前，首先按照設計拱腳預埋鋼管位置將預先加工好的拱腳預埋鋼管安裝就位（詳見附圖11），確保拱腳預埋鋼管平縱斷面及傾角符合設計要求。鋼筋加工及安裝嚴格按設計圖紙尺寸及鐵路橋梁施工規(guī)范要求進行，半成品鋼筋在現(xiàn)場搭設的鋼筋加工棚里進行加工，縱向主筋接頭在現(xiàn)場采用單面搭接焊，搭接長度不小于（10d+2）cm，兩接頭間距離不小于1.3倍搭接長度；

15、對于焊接接頭在同一截面不大于25%，同一截面的焊接接頭按照規(guī)范要求進行錯開。4.1.6.2鋼絞線制、安鋼絞線根據(jù)設計預應力孔道長度加上兩端工作長度進行確定。鋼絞線加工前，采用鋼管對其進行加固，鋼絞線下料采用砂輪機切割。系梁腹板鋼筋綁扎完畢后，按設計圖紙上預應力管道曲線軌跡固定波紋管，采用定位鋼筋對波紋管進行準確定位，使其上下左右均不能移動。當波紋管需要連接時，用大一號同型波紋管相接，接頭長度為200mm300mm，采用膠帶封口嚴實，確保預應力波紋管安放位置正確。在系梁混凝土灌注前，提前將鋼絞線穿入已固定好波紋管內(nèi)，在灌注混凝土過程中設專人來回拉動鋼絞線，確保孔道暢通。在立模、灌注、振搗過程中嚴

16、防振動棒碰撞波紋管，避免造成波紋管變形后水泥漿流入管道，堵塞波紋管，影響今后鋼絞線張拉、壓漿。梁體鋼筋采用與梁體同等的砂漿墊塊支墊，保證最小凈保護層及梁的耐久性滿足設計要求，綁扎鐵絲的尾段不應伸入保護層內(nèi)。所有梁體預留孔外均增設相應的環(huán)狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設斜置的井字型鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，應加強架立鋼筋的設置。系梁上預留孔及預埋件較多，且位置及尺寸精度要求較高，尤其拱腳預埋段安裝，1、4段施工混凝土之前應詳細檢查，確保預留孔及預埋件的位置及尺寸正確。4.1.7混凝土澆筑混凝土采用拌合站集中拌制，泵送入模，插入式振搗器振搗工藝。系梁截面混

17、凝土分段澆注，段內(nèi)一次澆筑成型，最后在跨中合龍。為減小收縮、徐變的影響，避免產(chǎn)生施工裂縫，全橋共分四節(jié)段合龍段澆筑，1、4節(jié)段21m長，2、3節(jié)段28.5m長，合龍段1m長。施工順序為1、4節(jié)段2、3節(jié)段合龍段。梁段混凝土灌注前，與前段混凝土結合面進行鑿毛處理，并清洗干凈；混凝土澆注斷面上按底板、腹板、頂板（拱腳）分層澆筑。振搗時尤其要注意錨墊板和下倒角處混凝土的密實性。合龍段采用微膨脹混凝土，選擇在夜間進行，合龍節(jié)段長度為1m。混凝土澆筑完畢后及時養(yǎng)護，養(yǎng)護采用灑水法，保持混凝土表面濕潤。混凝土強度達拆模強度后方可拆模，并繼續(xù)進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間視水泥品種、環(huán)境溫度和濕度而定，最少不小于7天。

18、系梁拱腳段混凝土為大體積混凝土，澆注時預埋冷卻管，降低混凝土內(nèi)部溫度，減少水化熱，有效控制開裂。強度達拆模強度后方可拆模。混凝土在拌合站集中拌制，水平運輸采用混凝土攪拌運輸車，1、4節(jié)段混凝土灌注采用2臺混凝土汽車泵，2、3節(jié)段混凝土灌注采用2臺地泵進行灌注，合攏段采用2臺QTZ63塔吊灌注。混凝土澆筑采用斜向分層澆筑，箱梁混凝土一次連續(xù)灌注成型，中間停頓時間不得超過30min，采用由一端向另一端推進的施工方法分層進行，其灌注坡度不大于1:3，分層厚度不大于30cm。采用50插入式振動棒搗固，確保混凝土振搗密實。在灌注過程中，指定專人看模支撐校正，確保預埋件定位準確不偏移，預埋件位置準確無誤。

19、使用插入式振搗器時技術要求：（1）在振搗上層混凝土時，應插入下層中5cm左右，同時在振搗上層混凝土時，要在下層初凝之前進行。（2）振搗時間每點為2030s，使用高頻振搗器時，最初不應少于10s，但應視混凝土表面不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準，防止振搗不實和過振。（3）振動器插點要均勻，排列采用行列式，每次移動距離不大于40cm。（4）振動器使用時，不允許將其支撐在結構鋼筋上或碰撞鋼筋和預埋件，不宜緊靠模板振動。（5）振動器操作要做到“快插慢拔”。快插是為了防止先將表面混凝土振實而下面混凝土發(fā)生分層離析現(xiàn)象，慢拔是為了使混凝土能填滿振動棒抽出時所造成的空洞，在振動過程中，宜將振動棒

20、上下略為抽動，以便上下振搗均勻。（6）混凝土施工過程中有詳細的施工記錄、分工負責、落實到人。澆筑中設專人木工看護模型，檢查模板、支撐有無松動，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。混凝土澆筑完畢后，及時采用土工布進行覆蓋灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天，灑水次數(shù)以保證混凝土表面始終處于濕潤為宜。模板待吊桿張拉完畢后，將膺架整體落架后拆除。4.1.8預應力張拉及壓漿系梁預應力張拉按設計分2次張拉，第一次張拉索在系梁合龍混凝土澆筑完成并養(yǎng)護強度達到80后，張拉系梁全部橫向預應力索及縱向50（對稱交替錯開）的預應力索，第二次在橋面二期恒載上橋前張拉剩余50預應力索。4.1.8.1張拉（施加預應力）根據(jù)設計圖紙要求，箱梁混凝

21、土達到設計強度和設計彈性模量的90%后即可穿束、張拉施加預應力。根據(jù)設計圖紙要求，箱梁采用C50高性能混凝土，fc=33.5Mpa，fct=3.1Mpa，Ec=3.55×104Mpa，箱梁混凝土達到設計強度和設計彈性模量的90%后即可穿束、張拉施加預應力。1、施加預應力所用的機具設備及儀表由專人使用和管理，并定期維護和校驗，千斤頂和壓力表配套校驗，以確定張拉力和壓力表之間的關系曲線。2、張拉機具和錨具配套使用，在施工現(xiàn)場完成以下工作：a、施工現(xiàn)場具備經(jīng)批準的張拉程序和現(xiàn)場施工說明書；b、現(xiàn)場已具備預應力施工知識和正確操作的施工人員；c、錨具安裝正確，混凝土強度達到設計強度90%時；d

22、、施工現(xiàn)場已具備確保全體操作人員和設備安全的必要的預防措施，鋼絞線下料時均留足兩端頂鎬張拉位置所必須的工作長度。e、張拉之前檢查錨墊板和孔道，錨墊的位置正確，孔道內(nèi)暢道，無水份和雜物。張拉采取兩端同時、對稱張拉，張拉應力按設計要求控制。f、當梁體混凝土通過養(yǎng)護達到90%(經(jīng)試驗確定)，進行預應力張拉施工，施工工藝及質(zhì)量檢查標準按公路橋涵施工技術規(guī)范有關規(guī)定辦理。張拉工序必須嚴格遵循公路橋涵施工技術規(guī)范和公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范的要求，以保證施工質(zhì)量，張拉順序為0初始應力(0.2k)L1中間應力(0.4k)L21.03k(持荷2分鐘)L3錨固。采用20%k40%k應力變化伸長量代

23、替20%k初始應力鋼絞線伸長量，按張拉力和引伸量進行“雙控”，以張拉力為主，伸長量校核。實際伸長值和理論伸長值的差值應控制在±6%以內(nèi)，否則停止張拉，查明原因后再進行張拉作業(yè)。計算實際伸長量 L=L3+L2-2L1預應力筋采用低松弛高強度預應力鋼絞線，單根鋼絞線直徑j15.2，鋼絞線公稱面積A=140mm2，標準強度Ryb=1860Mpa，張拉控制應力為1300Mpa，彈性模量Ey=1.95×105 Mpa。錨具采用國內(nèi)生產(chǎn)的VSL型錨具及連接器。4.1.8.2孔道壓漿根據(jù)設計圖紙要求，管道壓漿所用水泥漿強度等級不低于M50并添加防銹劑，封端采用C50無收縮混凝土。鋼絞線張

24、拉后，孔道48小時內(nèi)應用壓漿泵盡快壓漿，水泥采用P.O 42.5普通硅酸鹽水泥，水采用潔凈的水，外加劑采用低含水量，流動性好的微膨脹劑。用活塞式壓漿泵由一端向另一端進行擠緊密實。進漿口必須待壓力上升到0.7Mpa持續(xù)2min或足夠的時間，且無漏水漏漿時可關閉壓漿泵，以使壓漿飽滿。壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實應及時處理糾正。壓漿時，每一個工作班應留取不少于3組的7.07cm×7.07cm×7.07cm的立方體試件，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質(zhì)量的依據(jù)。孔道壓漿應用流動性較大，干縮性和泌水性較小的水泥漿，水從比一般為0.43。壓漿前，須將孔道

25、沖洗干凈、濕潤，并應切割錨外鋼絞線，預留的鋼絞線長度為3-5cm，并對錨具外面的予應力筋間隙采用水泥漿堵塞，防止冒漿而影響壓漿效果，封錨時應留排氣孔。壓漿應緩慢均勻的進行，并且不能中斷，水泥漿終凝后，方可卸拔壓漿閥門。張拉時，油泵均勻加油，不得突然加載或突然卸載。在張拉時，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過。張拉時如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，立即停止操作進行檢查，并作出詳細記錄。當滑絲、斷絲數(shù)量超過容許值時，將抽換鋼束，重新張拉。鋼絞線張拉完畢，張拉力和伸長量符合設計要求后，即用砂輪機將多余部分切除，不允許用氧氣乙炔燒割或電焊燒割。5.系梁施工控制施工控制方法：施工控制預告施工測量識別修

26、正預告的循環(huán)過程。技術流程為：前期結構分析計算預告標高施工測量誤差分析修改設計參數(shù)結構計算預告標高。實施流程為：階段施工結束現(xiàn)場測試誤差分析監(jiān)控組提供數(shù)據(jù)(設計代表認可)監(jiān)理組施工單位下一階段施工開始。測點布置：縱橋向每施工節(jié)段設一測量斷面，每測量斷面布置3個測點。測量工況：混凝土澆注前、后，預應力張拉前、后。6.鋼管拱肋施工6.1鋼管拱廠制為確保工程質(zhì)量，在進行鋼管拱制造時，選擇信譽高、實力強、三證齊全的中交一局作為供應商。拱肋按照設計和施工條件的節(jié)段分段（見圖12）在工廠進行焊接預制，并在工件臺上進行整體預拼裝。圖12 拱肋工廠加工件單元單元構件在工廠內(nèi)按預定檢驗項目，在廠內(nèi)先平面試拼，檢

27、查線型，誤差不超過規(guī)定值，焊接拱肋腹板，聯(lián)接臨時法蘭，再立體試拼，試裝橫撐，檢驗合格后發(fā)往工地。工地試拼裝按設計規(guī)定的拱肋分節(jié)情況，采用半跨線型模擬試拼。臥式拼裝檢驗合格，表面防護和涂裝好后即可準備吊裝。拱肋制作需滿足工期要求，拱腳預埋段需提前在系梁現(xiàn)澆前運至施工現(xiàn)場。（1）主要技術指標彎曲度：fL/1000且f10mm（L為節(jié)段長）橢圓度（失圓度）：f/D=3/1000（D為鋼管直徑）接縫錯邊：2mm拱肋寬度誤差：±3mm拱肋高度誤差：±3mm拱肋節(jié)段（Lm）旁彎：3+0.1Lmm且10mm吊點位置偏差：縱向±10mm，橫向±3mm吊桿長度偏差：

28、77;10mm拱軸線長度誤差：20mm拱肋成拱后橫向偏位：±10mm拱肋成拱后豎向偏位：±10mm拱肋成拱后對稱接頭點的相對高差：15mm拱肋間距誤差：±5mm（2）鋼管制作工藝流程拱肋鋼管軸線折線成弧，在鋼管拱肋加工制作前，根據(jù)施工圖繪制鋼構件放樣圖及焊接工藝流程圖。號料切割邊緣加工卷管焊縫（縱縫，超聲波檢測及X射線拍片）矯圓拼接（接長，焊接對接焊縫）超聲波檢測及X射線拍片組裝（焊成大段，超聲波檢測、X射線拍片檢查）試拼（含橫撐試拼裝）防腐涂裝（含弦管、綴板及封端）運輸安裝就位。現(xiàn)場安裝各分段至鋼拱肋合攏，分段接頭焊接由拱腳向拱頂順序進行，焊縫需經(jīng)超聲波檢測合格

29、。（3）卷管方向應與鋼板壓延方向一致，盡可能增長單件長度，減少對接焊縫。矯圓后的短段，在拼接時宜將縱向?qū)雍缚p錯開50cm左右，并盡可能使縱焊縫處于綴板混凝土的范圍內(nèi)。綴板的橫焊縫與弦管的環(huán)縫不要處于同一截面，宜錯開50cm以上。（4）除設計圖上的有關鋼件外，施工時需要的預留灌注孔、出氣孔、臨時焊接鋼件等，由施工單位確定，必要時可與設計方協(xié)商。（5）弦管、橫撐的縱縫、對接環(huán)縫要求采用自動焊、全溶透；綴板與弦管、綴板的對接焊縫為全溶透焊，有條件的采用自動焊；橫撐與弦管、橫撐弦管間的焊縫均為溶透焊縫，有條件的可采用自動焊；吊桿錨座鋼板與鋼管的焊接采用溶透焊帶角焊縫。（6）不同的自動焊與不同條件（工

30、廠內(nèi)、工地現(xiàn)場）的手工焊，應區(qū)分不同情況、條件進行焊接工藝評定，并根據(jù)評定報告確定焊縫工藝。鋼構件熱處理，原則上要求較均勻地加溫至略高于再結晶溫度進行熱處理，基本上消除焊接熱應力及因焊接、卷管產(chǎn)生的硬化、脆性。（7）拱肋鋼管節(jié)段長度根據(jù)設計圖紙和施工條件由施工方確定。鋼管預制節(jié)段長度需考慮分段接頭焊接的收縮量，節(jié)段點在拱肋上所處位置；組裝大分段鋼構件時，應進行組裝工藝設計，確保組裝件尺寸準確、焊接質(zhì)量有保證、減少焊接變形。（8）在各節(jié)段應仿照現(xiàn)場條件試拼（含橫撐），以保證現(xiàn)場安裝時鋼管拱肋的正確就位、合攏。6.1.1焊縫檢查與驗收（1）對所有全溶透焊縫要100%進行超聲波檢測，對T型焊縫及超聲

31、波認為的疑問之處，應以X射線拍片；所有焊縫均需作10%以上X射線拍片檢查。焊縫質(zhì)量達到GB50205-2001的一級焊縫要求。焊縫強度要求與母材等強，焊縫高度he=s，焊縫余高c 應趨于零。（2）熔透性焊縫：焊縫質(zhì)量達到GB50205-2001的一級標準，并按規(guī)定作100%的超聲波探傷和不少于10%的X射線抽樣檢查。（3）啞鈴型鋼管結構的驗收，除本設計有規(guī)定的之外，按鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001進行6.1.2拱肋鋼結構防腐防腐設計選用長效防腐方案，壽命按25年以上考慮。全橋鋼材進廠后在下料前，要求進行一次表面預處理噴砂除銹到Sa2.5級，并噴涂無機硅酸鋅底漆20um。 拱

32、肋鋼結構（含橫撐）表面涂裝采用以下防腐方案：（1）鋼結構外表面：涂裝前要求二次除銹噴砂到Sa3，粗糙度要求達到Rz40um80um水性無機富鋅防銹底漆：2道100um棕紅云鐵環(huán)氧中間漆：1道40um氟碳面漆：2道80um（2）鋼結構的內(nèi)表面（不灌混凝土）：涂裝前用配套清洗劑清洗內(nèi)表面復合鐵鈦防銹層;一道100um（3）鋼結構的內(nèi)表面（灌混凝土）：出廠前用配套清洗劑清洗內(nèi)表面6.2鋼管拱肋安裝6.2.1鋼管拱肋運輸及工地保護拱肋制作需滿足工期要求，拱腳預埋段需提前在系梁現(xiàn)澆前運至施工現(xiàn)場。鋼管拱肋工廠試拼后散件運輸至現(xiàn)場后需對拱肋節(jié)段進行編號并按順序存放，存放時注意進行防護，防止受擠壓或碰撞局部

33、變形，卸車或吊裝時小心碰撞。6.2.2鋼管拱工地試拼裝拱肋發(fā)往工地后在安裝之前仍然需要試拼裝。工地試拼裝按設計規(guī)定的拱肋分節(jié)情況，采用半跨線型模擬試拼。臥式拼裝檢驗合格，表面防護和涂裝好后即可準備吊裝。6.2.3鋼管拱安裝安裝支墩與起重在系梁施工完成后，利用已施工的系梁作為吊裝平臺，用1臺200t吊車將1臺50t吊車吊至系梁上，根據(jù)拱肋接頭位置，在系梁頂面用Ø300螺旋管搭設“井字”支墩，支墩頂部布置輔助支點，保證拱肋安裝中的各個支點符合拱肋軸線線形，支墩在高速公路兩側用纜風繩臨時約束，確保拱肋安裝時的穩(wěn)定性。同時，在支墩側面用型鋼焊接平臺提供焊接空間（詳見附圖13）。 鋼管拱安裝順

34、序鋼管拱分段安裝順序：按設計要求從兩端對稱依次按預拼編號順序吊裝拱段，最后進行合龍段的架設施工，每一分段按照起吊對位臨時固結調(diào)整線型定位焊接調(diào)整線型正式焊接合龍的順序吊裝。附圖14 鋼管焊接定位裝置圖鋼管拱分段架設總體步驟a.準備工作：鋼管拱試拼完畢后，對稱架設兩端鋼管拱段。鋼管拱段吊點對稱拱段重心布置，吊點位置設橡膠襯墊，起吊采用千斤繩。為防止鋼管拱弦管起吊過程發(fā)生整體和局部變形，鋼管拱按設計要求設臨時支撐，起吊用43mm千斤繩在吊點處纏繞2圈后再用20t卡環(huán)連接。拱段用50t汽車吊起吊到設計位置附近，用倒鏈將拼裝管沿導向收緊至設計位置。對接接頭法蘭盤拼接板，接近拼裝孔時，用套筒扳手插入釘孔

35、導引，當栓孔全部對位后用沖釘臨時固定，然后用高強螺拴逐個替換。b.第一分段安裝拱段對位：拴好溜繩，用50t吊車起吊第一分段，走行至設計位置后，吊車吊鉤稍許松鉤使拱段后端落在拱腳上連接，使拱腳承擔部分重量，拱肋與拱腳間設臨時鉸，以利調(diào)整拱肋線型。線型調(diào)整：利用支墩上千斤頂調(diào)整拱段前端標高符合監(jiān)控指令值，前吊點卸載。測量并調(diào)整拱段中心線至設計橋軸線(誤差不大于監(jiān)控指令要求)。復測第一分段線型。c.第二分段安裝吊裝對位：拴好溜繩，用50t汽車吊起吊鋼拱第二分段至設計位置附近，初調(diào)第二分段角度。用導鏈收緊輔助對位。初調(diào)線型用法蘭盤將第二分段與第一分段臨時連接后吊點卸載。線型調(diào)整：利用支墩上千斤頂調(diào)整第

36、二分段前端標高至監(jiān)控指令規(guī)定值；前吊點同步卸載，用導鏈、千斤頂輔助調(diào)整第二分段中心線至設計橋軸線(誤差不大于監(jiān)控指令要求)，擰緊法蘭盤的高強螺栓，將第一、二分段進行定位固結。工地對接焊縫：焊接順序為先焊四根弦管對接環(huán)焊縫，再焊斜腹桿的相貫焊縫。焊接按已經(jīng)評定認可的對接環(huán)焊縫工地手工焊接工藝實施。工地焊接時應設置防風防雨設施。焊縫質(zhì)量檢驗：焊縫檢驗按照規(guī)范、規(guī)定辦理。對所有焊縫進行外觀檢驗，100超聲波探傷及l(fā)0%射線拍片(并不得少于一個節(jié)頭)。拱肋合龍段施工合龍段施工前，系梁預應力束應完成初張拉，以便抵抗成拱后拱肋自重產(chǎn)生的水平推力。合龍段與兩側拱段前端之間的主弦管按設計要求留空隙，在空隙處的

37、主弦管內(nèi)安設臨時法蘭盤進行臨時定位鎖定，最后實施電焊固結。合龍段的施工順序為：精確測量兩側拱段前端凈間距根據(jù)測量數(shù)據(jù)對己加工的合龍段長度進行切割修正提升就位安裝環(huán)向?qū)觾?nèi)襯圈安裝臨時法蘭盤溫度平穩(wěn)時臨時固結焊接合攏。a.施工準備按合龍方案圖加工臨時法蘭盤。其加工質(zhì)量應符合相關標準規(guī)定。臨時法蘭盤接觸面必須作噴砂處理，表面磨擦系數(shù)不小于0.55。出廠前做抗滑移系數(shù)試驗。高強度螺栓的技術標準符合規(guī)范規(guī)定。已架拱段懸拼線型的調(diào)整：兩側拱段懸臂端中心偏差，在各分段拼裝過程中予以調(diào)整控制，最終使兩側拱段前端中心偏差的偏轉方向一致，偏差值控制在規(guī)范規(guī)定值以內(nèi)。拱段前端標高除滿足監(jiān)控指令規(guī)定的線型誤差外，拱

38、段前端四點相對高差也須滿足規(guī)范要求。在線型調(diào)整完后，精確測量兩側拱段相對應主弦管前端的相對凈間距，據(jù)此計算加工和安裝誤差。在合龍段拼裝前，根據(jù)當?shù)貧庀蟛块T提供的35天氣象預報，選擇其中12天進行24小時氣溫觀測，確定一天當中氣溫較低且平穩(wěn)的時間。據(jù)此為參考，確定合龍段施工的臨時鎖定時間。并根據(jù)測試的最大溫差和溫度變化時拱段前端里程變化情況，確定溫差對合龍段長度影響的修正系數(shù)。合龍段根據(jù)實測加工安裝誤差和溫差影響進行長度修正，進行現(xiàn)場切割，并加工好對接環(huán)縫焊接坡口。在合龍段上弦管端部安裝懸臂剛性支承梁(每端兩個，共計四個)。該支承梁用型鋼加勁性加勁鋼板制作，其結構除滿足支承基本節(jié)段重量所必須的強

39、度和剛度外，尚應保證1000mm弦管在持力情況下不發(fā)生局部變形。b.合龍段的吊裝對位起吊：合龍段仍采用1臺50t吊機起吊，注意必須盡量使吊點保持水平。對位：在上弦管起升跨越拱段上下弦管時，調(diào)整前后吊點高度，使合龍段保持傾斜狀態(tài)起升。待合龍段上弦管依次跨過已架拱段下弦及上弦管后，再調(diào)平下降，使合龍段通過懸臂剛性支承梁支承在兩側拱段上。合龍段起吊到位后，在合龍段兩端各設置兩臺Q=50KN手動葫蘆(拴掛方向為自合龍段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，輔助調(diào)整合龍段的線型；在每根弦管的對接處各設置l2臺緊線器，用以調(diào)整和固定合龍段在順橋軸線方向的位置。通過收放手動葫蘆和緊線器，精確調(diào)整合龍段的各項線型

40、指標。定位：在合龍段線型調(diào)整完畢后，盡快安裝各接頭處的臨時法蘭盤(此前先安裝好對接環(huán)焊縫內(nèi)襯圈)。安裝法蘭盤過程中，始終保持弦管能自由伸縮，不得鎖死。c.拱肋合龍鎖定：在確定的合龍日期氣溫平穩(wěn)以后，再次精調(diào)合龍段線型。調(diào)整后的線型測量結果經(jīng)設計和監(jiān)控單位同意認可后，在氣溫發(fā)生變化之前，快速用扭矩扳手擰緊所有高強度螺栓，使高強螺栓預拉力達到設計要求；松開手動葫蘆、緊線器。焊接合龍：臨時鎖定后，對環(huán)向?qū)雍缚p實施手工焊接。d.拱肋合龍輔助施工設備及數(shù)量除吊裝其它拱肋段所需的機具設備外，尚需增加以下機具設備：Q50KN手動葫蘆4臺；經(jīng)試驗標定的扭矩扳手4把；張拉力不小于20KN的緊線器8套；短鋼絲繩

41、(21.5mm，28mm)若干。e.拱肋合龍注意事項合龍段安裝誤差的大小，決定著合龍后成拱的最終線型，其過程操作必須盡量消除已存在的加工和安裝誤差，嚴格按規(guī)定的施工程序進行作業(yè)。合龍段的安裝長度為實物放樣，為避免返工，測量精度必須予以充分保證，放樣切割必須精確。6.2.4鋼管拱肋混凝土泵送壓注泵送混凝土技術性能指標鋼管混凝土拱肋為鋼管混凝土拱橋的主要承重結構，鋼管內(nèi)混凝土與鋼管是共同受力的結構，混凝土為C55，屬高強混凝土，因此泵送混凝土的技術性能要求使其具有高強、緩凝、早強及良好的可泵性、自密實性和收縮的補償性能。混凝土泵送壓注順序及有關要求依據(jù)設計要求，混凝土壓注一次完成。施工中上、下弦管

42、混凝土兩側分別同時對稱壓注，一次壓完，且須在混凝土初凝以前全部壓注完畢（詳見附圖15）。 主要機具設備施工布置考慮到橋墩附近原地面至鋼管拱頂約45m，混凝土壓注采用4臺汽車泵配合4臺地泵進行施工，在兩拱腳附近系梁頂面設置4臺混凝土輸送泵，在系梁兩端橋墩附近各配備2臺汽車泵，根據(jù)每側鋼管每次灌注混凝土方量約70-95m3，混凝土罐車配備20臺，每個泵車4臺。4臺混凝土輸送泵至待灌鋼管拱腳混凝土入口間需配置4路混凝土泵送管道，每條管路在入倉口附近各設置一個截止閥，以便于在處理管路堵塞時防止混凝土回流，并根據(jù)施工需要配齊各種型號的彎管接頭。每次壓注混凝土前，將四條管路一次鋪設完畢，并與混凝土輸送泵和

43、入口泵管分別試拼接，以減少中間接管時間。所有泵管進行水密性試驗，發(fā)現(xiàn)問題提前處理。混凝土經(jīng)過泵送管道壓注至待灌鋼管拱肋。為保證鋼管拱泵送混凝土施工時的養(yǎng)護降溫用水，沿鋼管拱拱肋鋪設施工用水管道。施工前準備施工前要組織所有參加施工的人員進行全面的技術交底，做到人人心中有數(shù)，并有詳細的交底記錄。組織有關人員進行混凝土泵管的接拆訓練，保證在施工中每個接口的拆裝在規(guī)定的時間內(nèi)完成。按試驗室要求備齊所有原材料。各種原材料的抽檢技術資料必須準備齊全、準確，并得到有關人員和監(jiān)理工程師的簽認。鋼管拱泵送混凝土配合比必須提前交監(jiān)理工程師簽認。鋼管拱泵送混凝土前要有詳細的拱肋線型測量資料，并在拱腳、1/4L、1/

44、2L等位置做好測量標記，以便在泵送混凝土過程中監(jiān)測拱肋線型的變化。在每次泵送混凝土前，必須對所有用于施工的機械設備進行全面檢查、維修、保養(yǎng)，確保各種機械設備運轉狀況良好。用于施工的各種計量器具必須經(jīng)具有資質(zhì)的單位進行標定和校正，保證其精度。拱上腳手架、安全網(wǎng)等安全設施必須全部到位，并保證牢固可靠。必須配備足夠的混凝土密實度檢查儀器及設備。泵送前必須安裝好鋼管拱上的125mm排氣管。為便于判斷四角頂面標高，可于拱肋頂面沿軸線每2.5m作標志。混凝土泵送壓注施工在各項準備工作結束，經(jīng)檢查合格后，即可開始泵送施工。四角對稱同時壓注。為增強混凝土的密實性，保證混凝土的壓注質(zhì)量，在拱肋頂面附近開設125

45、mm的孔，以利于排氣，由125mm排氣管排出含有石子的新鮮混凝土時，插入50振動棒進行振搗鋼管拱拱肋混凝土泵送壓注施工技術要點泵送混凝土選擇在氣溫較低時進行。泵送混凝土前，必須先泵送一盤水泥砂漿以潤濕輸送混凝土輸送泵及泵管。水泥砂漿強度不低于混凝土的強度。混凝土的生產(chǎn)除確保各組成材料計量準確外，每盤攪拌時間不得小于2min；拌合機司機在上料前要監(jiān)督配料，在出料前一定要觀察混凝土的拌合情況，發(fā)現(xiàn)異常，由當班試驗人員立即處理；試驗人員要經(jīng)常檢查各組成材料的質(zhì)量，特別是砂石料的均勻性，謹防其粗細分離；每盤混凝土出料塌落度控制在20cm22cm，發(fā)現(xiàn)泌水，決不允許出料，必須另做處理。開始泵送時混凝土輸

46、送泵處于低速壓送狀態(tài)，要注意觀察混凝土輸送泵的工作壓力和各部件的工作狀況，待泵送正常后方可提高至正常壓送速度。四角泵送混凝土時要及時聯(lián)系，壓注速度要協(xié)調(diào)一致，四角壓注長度相差不大于2.0m。保證鋼管拱肋連續(xù)、基本同步對稱壓注完畢，同側的混凝土必須在混凝土初凝以前壓送完畢。壓注過程中，安排專人沿壓注長度方向檢查壓注情況。泵送混凝土時，如天氣過熱，對泵管覆蓋及弦管澆水降溫，以確保混凝土的養(yǎng)生質(zhì)量。每個鋼管混凝土必須各取4組試件，試件拆模前及時養(yǎng)護，拆模后及時放入水中養(yǎng)護。泵送過程中及時清理鋼管表面的混凝土灰漿，保證鋼管拱表面的清潔。泵送混凝土質(zhì)量控制施工前組織有關人員對用于鋼管拱混凝土施工的機械設

47、備進行全面檢查，確保泵送施工的連續(xù)性。質(zhì)量檢查人員認真檢查己壓注部位的混凝土是否密實，發(fā)現(xiàn)問題及時向有關部門報告，并及時作相應處理。試驗人員嚴格按己確認的配合比施工，控制好混凝土和其各組成材料的質(zhì)量。施工過程中按要求留有足夠的試件，并做好值班記錄。混凝土壓注過程中，測量人員隨時對鋼管拱的變形和拱座進行測控。發(fā)現(xiàn)異常情況應及時通知現(xiàn)場負責入。當拱肋混凝土強度達到設計強度后，用超聲波對拱肋混凝土的密實情況進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題應及時鉆小孔作壓漿處理。6.2.5吊桿安裝及張拉鋼管內(nèi)混凝土強度達到設計強度的90%后，開始安裝吊桿并張拉。鋼管混凝土拱橋為尼爾森體系，吊桿交叉布置，間距為8m，每根吊桿由109

48、根平行鋼絲索組成，用復合包帶纏緊，外擠雙層PE護套。吊桿的制作、防護吊桿的制造工序繁瑣，工藝質(zhì)量要求嚴格，采用向?qū)I(yè)廠家訂制，并派人員監(jiān)督各制造工序，嚴格按設計及有關標準試驗檢測。采用直接擠壓護套法(擠壓防護)，采取碳黑聚乙烯在塑料擠出機中旋轉擠包于吊桿上而成的熱擠桿套防護吊桿方法，即PE套管法。在運輸、存放安裝及其它施工過程中要注意對PE管及吊桿的保護。吊桿的安裝在系梁及拱肋施工時注意預埋吊桿預留孔、錨頭鋼筋及螺旋鋼筋預埋件等。吊桿實際下料時，應在拱肋混凝土灌注完成后，精確測量上錨墊板頂面標高，并由設計單位根據(jù)施工過程中實測拱肋變位情況，修正有關計算參數(shù)，計入拱肋在橋面系恒載作用下豎向變位推

49、算值影響后，確定實際下料長度。同時上錨頭預留長度調(diào)整差±50mm。交由專業(yè)廠家下料并及時安裝吊桿與錨具。安裝吊桿錨固端采用及汽車吊安裝。吊桿的安裝次序應從兩端拱腳開始對稱依次安裝至拱頂。在拱肋混凝土強度達到設計值要求，采用千斤頂在拱肋頂單端張拉，按設計順序張拉至初始應力后錨固。a) 系梁第二批預應力張拉，吊桿應力調(diào)整先梁后拱法施工鋼管混凝土拱橋時，在系梁施工后，先后經(jīng)過鋼管拱肋吊裝合龍、鋼管拱肋混凝土灌注、吊桿安裝、橋面二次恒載等加載步驟。各加載步驟根據(jù)設計要求對系梁縱向預應力進行分期分批張拉調(diào)整，保證梁拱體系在施工過程中的受力平衡及成橋內(nèi)力符合設計要求。吊桿安裝張拉完成后，張拉系梁

50、第二批縱向剩余預應力索。拆除系梁支墩，進行橋面設備二次恒載等施工，橋面設備安裝完成后，應根據(jù)設計要求對吊桿預應力進行張拉調(diào)整，調(diào)整時必須按設計順序?qū)ΨQ進行，張拉力完畢及時做好保護罩，保證梁拱體系在施工過程中的受力平衡及成橋時吊桿應力符合設計要求。b) 鋼管拱施工監(jiān)控鋼管拱受力較為復雜，通過在施工過程中對鋼管拱結構進行適時監(jiān)控，再根據(jù)監(jiān)測結果對施工過程中的控制參數(shù)進行相應調(diào)整是完全必要的。具體監(jiān)控方式及方法以監(jiān)控單位為準。監(jiān)測截面鋼管的應力是隨拱肋分節(jié)段拼裝施工中自重荷載的增加而逐漸增加，因此應力監(jiān)測是一個相對長期的跟蹤檢測過程，一般來講，只能采用長期穩(wěn)定性好的鋼弦式應變計進行檢測。鋼弦式應變計

51、在拱肋節(jié)段吊裝之前先安裝到檢測部位，并由儀器讀取初始值，施工過程中，每一個階段因自重荷載增加而產(chǎn)生的檢測截面應力增量，再由儀器在各施工階段讀取，由此產(chǎn)生的應力時間歷程曲線反映了與各施工階段荷載相關的應力變化曲線。待主橋上部結構全部完成后，最終得到的累計應力即結構的恒載應力，這對于今后的全橋荷載試驗和實際承載力檢定具有重要價值。測點布置：根據(jù)該橋拱橋的結構特點，選擇二端拱腳、L/4、3L4和跨中拱肋共五個截面為本項目中的控制檢測截面，共計28個測點。這些測點將根據(jù)各施工階段的進程分別進行安裝和檢測。由于拱肋結構為超靜定結構，溫度和變化所產(chǎn)生的附加應力將疊加到自重荷載應力上，因此必須同時進行表面溫

52、度測量，根據(jù)檢測應變時的測點表面實測溫度，對實測應變作相應的修正。施工應力檢測的目的是通過實測手段，掌握因各階段施工荷載所產(chǎn)生的應力狀態(tài)，為確保安全施工、校核設計參數(shù)提供參考數(shù)據(jù)。同時設計單位應提供拱肋各階段拼裝時的理論計算應力和應力控制報警值。7.工期安排本工程計劃總工期150天，計劃開工日期：2009年3月1日；計劃竣工日期：2009年7月31日工期安排序號工程細目計劃工期備注1邊坡地基處理2009.02.20-2009.03.102膺架搭設2009.03.01-2009.03.313第一節(jié)段預壓2009.03.11-2009.03.154第一節(jié)段綁扎鋼筋2009.03.16-2009.0

53、4.105第一節(jié)段澆筑混凝土2009.04.11-2009.04.156第一節(jié)段預應力張拉2009.04.16-2009.04.207第二節(jié)段綁扎鋼筋2009.04.11-2009.04.258第二節(jié)段澆筑混凝土2009.04.26-2009.04.309第二節(jié)段預應力張拉2009.05.01-2009.05.0510合攏段綁扎鋼筋2009.05.06-2009.05.1011合攏段澆筑混凝土2009.05.11-2009.05.1712合攏段預應力張拉2009.05.18-2009.05.2013拱肋安裝2009.05.21-2009.06.2014壓注混凝土2009.06.21-2009.

54、07.0515吊桿安裝及張拉2009.07.06-2009.07.2016膺架拆除2009.07.21-2009.07.318.勞動力組織根據(jù)本工程施工特點，對現(xiàn)場人員組織作如下安排：鋼筋工：20人；電焊工：20人；氧焊工：2人；電工：1人；木工：10人；混凝土工：15人；架子工20人；普工：30人；領工員：2人，共計120人。9.機械設備及周轉料投入根據(jù)總體節(jié)點工期安排，計劃投入周轉料及設備如下表：序號周轉料及設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量一周轉料螺旋管630壁厚10mm長度3.5m根24 螺旋管630壁厚10mm長度12m根32 螺旋管630壁厚10mm長度18m根32 工字鋼I50a根11 貝

55、雷梁3m/節(jié)片1050方 木10×10cmm3180方 木10×15cmm390膠合板m26000竹膠板1.22×2.44×0.018m塊1300二主要機械設備塔吊TQZ630臺2混凝土攪拌運輸車臺12汽車泵臺2張拉設備臺/套410.安全保證措施特殊工種必須經(jīng)過正規(guī)培訓，持證上崗。工程施工時對四周場地，必須進行平整，材料堆碼整齊，標明標積，機械擺放要有操作規(guī)程，并有專人負責。 工程施工臨時安全用電的各項工作，切實做到一機一閘一箱一漏。放鋼絞線時或張拉現(xiàn)場應有明顯危險標志，與該工作無關的人嚴禁入內(nèi)。張拉或退楔時，千斤頂后不得站人以防予應力筋拉斷或錨具楔塊彈

56、出傷人。油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查，在有壓的情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂螺絲。千斤頂支墩必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支墩不穩(wěn)，受力不均而傾斜傷人。在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。吊裝現(xiàn)場嚴格實行統(tǒng)一指揮，在吊裝過程中，除現(xiàn)場指揮人員外，任何人不得指揮操作。參加吊裝的操作人員應分工明確，并建立崗位責任制，勞動分工應盡可能穩(wěn)定，以免由于技術不熟，造成意外事故發(fā)生。吊裝作業(yè)區(qū)非施工人員嚴禁入內(nèi)，所有人員不得在起吊時或吊物運行的架下站立。對各種設備的操作前必須進行認真檢修，并做試運行。11.質(zhì)量保證措施每一批進場的原材料進行嚴格的抽檢。監(jiān)督攪拌站拌制過程，包括原材料、配料計算等，并定期組織