1、制氫工藝原料精制系統的操作法原料精制系統是制氫裝置工藝流程的起始階段，在這一 過程中對制氫原料進行了嚴格的脫硫、脫氯，為轉化系統提 供合格的制氫原料。2.1.1主要操控項目及工藝控制指標2.1.1.1加氫反應部分1)控制K-2101出 口壓力PIC-2103:3.20.1 MPa，給定值3.2 MPa；2)監視D-2101的液位LI-2101及D-2102液位LI-2102, 并控制在530%3)監視R-2101入口原料氣溫度TI-2102， 視催化劑活性 情況控制在300400C；4)監視R-2101床層各溫度點(參考范圍350400C)；5)監視R-2101入、出口壓力差PDI-2105，

2、正常不大于0.05MPa。2.1.1.2 ZnO脫硫部分1)監視R-2102入、出口壓力差PDI-2107，正常不大于0.05MPa;2)監視R-2102各床層的溫度，設計范圍：350400C3)化驗分析R-2102出口原料氣中硫化氫含量：0.5ppm，氯化氫含量：0.1 ppm。2.1.2原料精制系統的操作2.121反應溫度的調節反應溫度是調節原料氣硫含量的主要手段，鉆一鉬催化劑進行加氫脫硫時，操作溫度通常控制在300400C范圍之內。當溫度低于300C時，加氫脫硫效果明顯下降，溫度高 于420C以上，催化劑表面聚合和結碳現象嚴重。一般使用 初期溫度可控制在300-350C。操作人員在正常操

3、作時，必須控制好加氫反應器(R-2101)的入口溫度。這是由TIC-2209A來調節完成的。 即通過調節通過中變氣原料氣換熱器(E-2102)的原料氣量來實現對E-2102出口溫度的調節。2.1.2.2壓力的調節由于有機硫在原料中的含量不高，所以壓力本身對加氫 脫硫反應影響不大，但要避免壓力大幅度波動，確保裝置平 穩運行。2.1.2.3配氫量的調節提高配氫量對加氫反應有利，能提高脫硫率。此催化劑 與無硫的氫氣長期接觸時，在溫度高于250可能被還原從而導致活性喪失。在本裝置實際生產操作中，配入25%(v)的氫氣(通過PSAM氣線)，防止高硫含量的原料氣進入轉化爐而毒害轉化催化劑。2.124空速的

4、調節加氫脫硫反應的空速取決于催化劑的性質、活性、原料 組成和要求精制的深度。為了使加氫脫硫徹底，要求反應在 低空速下進行。另一方面，為了提高裝置生產能力，在保證出口硫含量v0.5ppm的前提下，盡可能采用高的空速。空速和反應溫度在一定程度上具有互換性。提高空速時，需 要相應提高加氫反應的溫度，才能維持原有的反應深度。因 此，精制階段增減原料氣的操作，應以“先提溫后提量，先 降量后降溫”為調節原則。2.1.2.5反應器R-2101出入口壓差增大的原因1）催化劑結焦嚴重（如反應溫度過高、配氫中斷或配氫量過小，開工周期長等原因造成）。2）催化劑破裂較多（如升降壓速度過快、運送、裝卸 過程不當、催化劑

5、本身強度不足， 催化劑裝填不小心等原 因造成）。3）新裝置施工或檢修后，系統沖洗不干凈，吹掃不徹底，把鐵屑、焊渣等雜物帶入反應器造成壓差增大。2.1.2.6加氫催化劑的保護為了保護催化劑的活性操作中除保持溫度和壓力平穩外，還應注意:1） 保證原料氣中的氫含量。在原料氣組分發生變化，原料氣配氫量突然降低或中斷，都會導致配氫量不足進而原 料精制不徹底，而且易使加氫催化劑結焦。2） 反應溫度要根據催化劑活性的降低或臨時調整（非 正常狀態）的情況來調節，嚴禁超溫。3） 裝卸催化劑時要盡量避免破碎和污染。4） 裝置升降溫要緩慢、平穩以免催化劑粉碎。2.127脫硫劑的更換更換脫硫劑的參照原則是：1） 正常生產中，參照R-210