1、甲醇生產(chǎn)項目存在的危險有害因素分析與安全對策措施淺析 一、 甲醇生產(chǎn)工藝簡介1、氣化 a、煤漿制備由煤運系統(tǒng)送來的原料煤干基（25mm）或焦送至煤貯斗，經(jīng)稱重給料機控制輸送量送入棒磨機，加入一定量的水，物料在棒磨機中進行濕法磨煤。為了控制煤漿粘度及保持煤漿的穩(wěn)定性加入添加劑，為了調(diào)整煤漿的PH值，加入堿液。出棒磨機的煤漿濃度約65%，排入磨煤機出口槽，經(jīng)出口槽泵加壓后送至氣化工段煤漿槽。煤漿制備首先要將煤焦磨細，再制備成約65%的煤漿。磨煤采用濕法，可防止粉塵飛揚，環(huán)境好。用于煤漿氣化的磨機現(xiàn)在有兩種，棒磨機與球磨機；棒磨機與球磨機相比，棒磨機磨出的煤漿粒度均勻，篩下物少。煤漿制備能力需和氣化

2、爐相匹配，本項目擬選用三臺棒磨機，單臺磨機處理干煤量4353t/h，可滿足60萬t/a甲醇的需要。為了降低煤漿粘度，使煤漿具有良好的流動性，需加入添加劑，初步選擇木質(zhì)磺酸類添加劑。煤漿氣化需調(diào)整漿的PH值在68，可用稀氨水或堿液，稀氨水易揮發(fā)出氨，氨氣對人體有害，污染空氣，故本項目擬采用堿液調(diào)整煤漿的PH值，堿液初步采用42的濃度。為了節(jié)約水源，凈化排出的含少量甲醇的廢水及甲醇精餾廢水均可作為磨漿水。b、氣化在本工段，煤漿與氧進行部分氧化反應(yīng)制得粗合成氣。煤漿由煤漿槽經(jīng)煤漿加壓泵加壓后連同空分送來的高壓氧通過燒咀進入氣化爐，在氣化爐中煤漿與氧發(fā)生如下主要反應(yīng)：CmHnSr+m/2O2mCO+（

3、n/2-r）H2+rH2SCO+H2OH2+CO2反應(yīng)在6.5MPa（G）、13501400下進行。氣化反應(yīng)在氣化爐反應(yīng)段瞬間完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等氣體。離開氣化爐反應(yīng)段的熱氣體和熔渣進入激冷室水浴，被水淬冷后溫度降低并被水蒸汽飽和后出氣化爐；氣體經(jīng)文丘里洗滌器、碳洗塔洗滌除塵冷卻后送至變換工段。氣化爐反應(yīng)中生成的熔渣進入激冷室水浴后被分離出來，排入鎖斗，定時排入渣池，由扒渣機撈出后裝車外運。氣化爐及碳洗塔等排出的洗滌水（稱為黑水）送往灰水處理。（c）灰水處理本工段將氣化來的黑水進行渣水分離，處理后的水循環(huán)使用。從氣化爐和碳洗塔排出的高溫黑水分別進入各自的高

4、壓閃蒸器，經(jīng)高壓閃蒸濃縮后的黑水混合，經(jīng)低壓、兩級真空閃蒸被濃縮后進入澄清槽，水中加入絮凝劑使其加速沉淀。澄清槽底部的細渣漿經(jīng)泵抽出送往過濾機給料槽，經(jīng)由過濾機給料泵加壓后送至真空過濾機脫水，渣餅由汽車拉出廠外。閃蒸出的高壓氣體經(jīng)過灰水加熱器回收熱量之后，通過氣液分離器分離掉冷凝液，然后進入變換工段汽提塔。閃蒸出的低壓氣體直接送至洗滌塔給料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分別送至洗滌塔給料槽、氣化鎖斗、磨煤水槽，少量灰水作為廢水排往廢水處理。洗滌塔給料槽的水經(jīng)給料泵加壓后與高壓閃蒸器排出的高溫氣體換熱后送碳洗塔循環(huán)使用。2、變換在本工段將氣體中的CO部分變換成H2。本工段的化學反應(yīng)為變

5、換反應(yīng)，以下列方程式表示：CO+H2OH2+CO2由氣化碳洗塔來的粗水煤氣經(jīng)氣液分離器分離掉氣體夾帶的水分后，進入氣體過濾器除去雜質(zhì)，然后分成兩股，一部分（約為54%）進入原料氣預(yù)熱器與變換氣換熱至305左右進入變換爐，與自身攜帶的水蒸汽在耐硫變換催化劑作用下進行變換反應(yīng)，出變換爐的高溫氣體經(jīng)蒸汽過熱器與甲醇合成及變換副產(chǎn)的中壓蒸汽換熱、過熱中壓蒸汽，自身溫度降低后在原料氣預(yù)熱器與進變換的粗水煤氣換熱，溫度約335進入中壓蒸汽發(fā)生器，副產(chǎn)4.0MPa蒸汽，溫度降至270之后，進入低壓蒸汽發(fā)生器溫度降至180，然后進入脫鹽水加熱器、水冷卻器最終冷卻到40進入低溫甲醇洗1#吸收系統(tǒng)。另一部分未變換

6、的粗水煤氣，進入低壓蒸汽發(fā)生器使溫度降至180，副產(chǎn)0.7MPa的低壓蒸汽，然后進入脫鹽水加熱器回收熱量，最后在水冷卻器用水冷卻至40，送入低溫甲醇洗2#吸收系統(tǒng)。氣液分離器分離出來的高溫工藝冷凝液送氣化工段碳洗塔。氣液分離器分離出來的低溫冷凝液經(jīng)汽提塔用高壓閃蒸氣和中壓蒸汽汽提出溶解在水中的CO2、H2S、NH3后送洗滌塔給料罐回收利用；汽提產(chǎn)生的酸性氣體送往火炬。3、低溫甲醇洗本工段采用低溫甲醇洗工藝脫除變換氣中CO2、全部硫化物、其它雜質(zhì)和H2O。a、吸收系統(tǒng)本裝置擬采用兩套吸收系統(tǒng)，分別處理變換氣和未變換氣，經(jīng)過甲醇吸收凈化后的變換氣和未變換氣混合，作為甲醇合成的新鮮氣。由變換來的變換

7、氣進入原料氣一級冷卻器、氨冷器、進入分離器，出分離器的變換氣與循環(huán)高壓閃蒸氣混合后，噴入少量甲醇，以防止變換氣中水蒸氣冷卻后結(jié)冰，然后進入原料氣二級冷卻器冷卻至20，進入變換氣甲醇吸收塔，依次脫除H2S+COS、CO2后在49出吸收塔，然后經(jīng)二級原料氣冷卻器，一級原料氣冷卻器復(fù)熱后去甲醇合成單元。凈化氣中CO2含量約3.4%，H2S+COS0.1PPm。來自甲醇再生塔經(jīng)冷卻的甲醇49從甲醇吸收塔頂進入，吸收塔上段為CO2吸收段，甲醇液自上而下與氣體逆流接觸，脫除氣體中CO2，CO2的指標由甲醇循環(huán)量來控制。中間二次引出甲醇液用氨冷器冷卻以降低由于溶解熱造成的溫升。在吸收塔下段，引出的甲醇液大部

8、分進入高壓閃蒸器；另一部分溶液經(jīng)氨冷器冷卻后回流進入H2S吸收段以吸收變換氣中的H2S和COS，自塔底出來的含硫富液進入H2S濃縮塔。為減少H2和CO損失，從高壓閃蒸槽閃蒸出的氣體加壓后送至變換氣二級冷卻器前與變換氣混合，以回收H2和CO。未變換氣的吸收流程同變換氣的吸收流程。b、溶液再生系統(tǒng)未變換氣和變換氣溶液再生系統(tǒng)共用一套裝置。從高壓閃蒸器上部和底部分別產(chǎn)生的無硫甲醇富液和含硫甲醇富液進入H2S濃縮塔，進行閃蒸汽提。甲醇富液采用低壓氮氣汽提。高壓閃蒸器上部的無硫甲醇富液不含H2S從塔上部進入，在塔頂部降壓膨脹。高壓閃蒸器下部的含硫甲醇富液從塔中部進入，塔底加入的氮氣將CO2汽提出塔頂，然

9、后經(jīng)氣提氮氣冷卻器回收冷量后，作為尾氣高點放空。富H2S甲醇液自H2S濃縮塔底出來后進熱再生塔給料泵加壓，甲醇貧液冷卻器換熱升溫進甲醇再生塔頂部。甲醇中殘存的CO2以及溶解的H2S由再沸器提供的熱量進行熱再生，混和氣出塔頂經(jīng)多級冷卻分離，甲醇一級冷凝液回流，二級冷凝液經(jīng)換熱進入H2S濃縮塔底部。分離出的酸性氣體去硫回收裝置。從原料氣分離器和甲醇再生塔底出來的甲醇水溶液經(jīng)泵加壓后甲醇水分離器，通過蒸餾分離甲醇和水。甲醇水分離器由再沸器提供。塔頂出來的氣體送到甲醇再生塔中部。塔底出來的甲醇含量小于100PPm的廢水送水煤漿制備工序或去全廠污水處理系統(tǒng)。c）氨壓縮制冷從凈化各制冷點蒸發(fā)后的-33氣氨

10、氣體進入氨液分離器，將氣體中的液粒分離出來后進入離心式制冷壓縮機一段進口壓縮至冷凝溫度對應(yīng)的冷凝壓力，然后進入氨冷凝器。氣氨通過對冷卻水放熱冷凝成液體后，靠重力排入液氨貯槽。液氨通過分配器送往各制冷設(shè)備。4）甲醇合成及精餾a、甲醇合成經(jīng)甲醇洗脫硫脫碳凈化后的產(chǎn)生合成氣壓力約為5.6MPa，與甲醇合成循環(huán)氣混合，經(jīng)甲醇合成循環(huán)氣壓縮機增壓至6.5MPa，然后進入冷管式反應(yīng)器（氣冷反應(yīng)器）冷管預(yù)熱到235，進入管殼式反應(yīng)器（水冷反應(yīng)器）進行甲醇合成，CO、CO2和H2在Cu-Zn催化劑作用下，合成粗甲醇，出管殼式反應(yīng)器的反應(yīng)氣溫度約為240，然后進入氣冷反應(yīng)器殼側(cè)繼續(xù)進行甲醇合成反應(yīng)，同時預(yù)熱冷管

11、內(nèi)的工藝氣體，氣冷反應(yīng)器殼側(cè)氣體出口溫度為250，再經(jīng)低壓蒸汽發(fā)生器，鍋爐給水加熱器、空氣冷卻器、水冷器冷卻后到40，進入甲醇分離器，從分離器上部出來的未反應(yīng)氣體進入循環(huán)氣壓縮機壓縮，返回到甲醇合成回路。一部分循環(huán)氣作為弛放氣排出系統(tǒng)以調(diào)節(jié)合成循環(huán)圈內(nèi)的惰性氣體含量，合成弛放氣送至膜回收裝置，回收氫氣，產(chǎn)生的富氫氣經(jīng)壓縮機壓縮后作為甲醇合成原料氣；膜回收尾氣送至甲醇蒸汽加熱爐過熱甲醇合成反應(yīng)器副產(chǎn)的中壓飽和蒸汽（2.5MPa），將中壓蒸汽過熱到400。粗甲醇從甲醇分離器底部排出，經(jīng)甲醇膨脹槽減壓釋放出溶解氣后送往甲醇精餾工段。系統(tǒng)弛放氣及甲醇膨脹槽產(chǎn)生的膨脹氣混合送往工廠鍋爐燃料系統(tǒng)。甲醇合成

12、水冷反應(yīng)器副產(chǎn)中壓蒸汽經(jīng)變換過熱后送工廠中壓蒸汽管網(wǎng)。b、甲醇精餾從甲醇合成膨脹槽來的粗甲醇進入精餾系統(tǒng)。精餾系統(tǒng)由預(yù)精餾塔、加壓塔、常壓塔組成。預(yù)精餾塔塔底出來的富甲醇液經(jīng)加壓至0.8MPa、80，進入加壓塔下部，加壓塔塔頂氣體經(jīng)冷凝后，一部分作為回流，一部分作為產(chǎn)品甲醇送入貯存系統(tǒng)。由加壓塔底出來的甲醇溶液自流入常壓塔下塔進一步蒸餾，常壓塔頂出來的回流液一部分回流，一部分作為精甲醇經(jīng)泵送入貯存系統(tǒng)。常壓塔底的含甲醇的廢水送入磨煤工段作為磨煤用水。在常壓塔下部設(shè)有側(cè)線采出，采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔進料泵送入汽提塔，汽提塔塔頂液體產(chǎn)品部分回流，其余部分作為產(chǎn)品送至精甲醇中間槽或送至

13、粗甲醇貯槽。汽提塔下部設(shè)有側(cè)線采出，采出部分異丁基油和少量乙醇,混合進入異丁基油貯槽。汽提塔塔底排出的廢水，含少量甲醇，進入沉淀池，分離出雜醇和水，廢水由廢水泵送至廢水處理裝置。C、中間罐區(qū) 甲醇精餾工序臨時停車時，甲醇合成工序生產(chǎn)的粗甲醇，進入粗甲醇貯罐中貯存。甲醇精餾工序恢復(fù)生產(chǎn)時，粗甲醇經(jīng)粗甲醇泵升壓后送往甲醇精餾工序。甲醇精餾工序生產(chǎn)的精甲醇，進入甲醇計量罐中。二、 甲醇生產(chǎn)項目存在的主要危險有害物質(zhì)及物理特性甲醇生產(chǎn)的火災(zāi)危險性為甲類，生產(chǎn)過程中存在易燃、易爆、高溫、低溫、中壓、有毒、窒息等危險有害因素，從原料到產(chǎn)品都具有較大的危險性，對職工的生命、健康產(chǎn)生嚴重的危害，裝置一旦發(fā)生火

14、災(zāi)、爆炸事故將給國家和人民的生命財產(chǎn)帶來重大的損失。因此，了解掌握甲醇生產(chǎn)過程中的危險有害因素分析及對策措施顯得尤為重要。主要的危險物質(zhì)有：一氧化碳、氫、甲醇、氧、燒堿、鹽酸等。下面分別介紹這幾類物質(zhì)。一氧化碳：一氧化碳（carbon monoxide, CO）純品為無色、無臭、無刺激性的氣體。分子量28.01，密度1.250g/l，冰點為-207，沸點-190。在水中的溶解度甚低，但易溶于氨水?？諝饣旌媳O限為12.5%74%。一氧化碳進入人體之后會和血液中的血紅蛋白結(jié)合，進而使血紅蛋白不能與氧氣結(jié)合，從而引起機體組織出現(xiàn)缺氧，導致人體窒息死亡。因此一氧化碳具有毒性。一氧化碳是無色、無臭、

15、無味的氣體，故易于忽略而致中毒。一氧化碳為甲醇合成的原料之一，因此煤氣化制甲醇時防止一氧化碳中毒尤為重要。氫：氫是無色無臭氣體，極微溶于水、乙醇、乙醚，無毒，無腐蝕性，極易燃燒，燃燒時火焰呈蘭色，溫度可達2 0 0 0 。氫氧混合燃燒火焰溫度為21002500，與氟、氯等能發(fā)生劇烈的化學反應(yīng)，與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇火星、高溫能引起燃燒爆炸，比空氣輕，泄露后上升滯留屋頂或容器上部，不易自然排出，遇火源易引發(fā)爆炸。爆炸極限是4.174.2%，最小點燃能量為0.019毫焦。甲醇：別名：木醇，木精。外觀與性狀：無色澄清液體，有刺激性氣味。微有乙醇樣氣味，易揮發(fā)，易流動，燃燒時無煙有藍色火焰，

16、能與水、乙醇、乙醚等有機溶劑互溶，能與多種化合物形成共沸混合物，能與多種化合物形成溶劑混溶，溶解性能優(yōu)于乙醇，能溶解多種無機鹽，如碘化鈉、氯化鈣、硝酸銨、硫酸銅、硝酸銀、氯化銨和氯化鈉等。易燃，與空氣混合的爆炸極限為6.0%-36.5%（體積）。有毒，一般誤飲510ml可致眼睛失明，大量飲用會導致死亡。甲醇的閃點11.11，自燃點385，爆炸極限6.736%，燃燒時無火焰，其蒸汽與空氣能形成爆炸性混合物，遇明火，高溫，氧化劑有燃燒爆炸危險，與鉻酸，高氯酸，高氯酸鉛反應(yīng)劇烈，有爆炸危險。輔助物料氨的危險特性：氨是無色，有刺激性惡抽的氣體，水溶液呈堿性，有較強的腐蝕性，與眼睛，皮膚接觸易發(fā)生嚴重灼

17、傷，氣體大量泄露會危及人畜健康和生命，空氣中氨氣濃度達15.727.4%時，遇火星會引起燃燒爆炸，有油類存在時，更增加燃燒危險氧：氧氣是一種無色、無味、無臭的氣體。危險性類別屬于不燃氣體。氧的化學性質(zhì)特別活潑，除貴金屬-金、銀、鉑以及惰性氣體外，所有元素都能與氧發(fā)生反應(yīng)。氧氣的純度越高，氧氣反映越激烈，在純氧中的氧化反應(yīng)異常激烈，同時放出大量的熱量，從而產(chǎn)生高溫。氧氣具有強烈的助燃特性，與可燃氣體在一定比例范圍內(nèi)混合會形成爆鳴氣體，一旦達到其燃點，就會發(fā)生威力巨大的化學性爆炸。壓力高于2.94MPa的氧氣與各類油脂接觸，都能發(fā)生異常激烈的氧化反應(yīng)，同時放出大量的熱，使油脂迅速達到燃點而發(fā)生燃燒

18、或爆炸。燒堿：熔融白色顆?；驐l狀，現(xiàn)常制成小片狀。易吸收空氣中的水分和二氧化碳。1g溶于0.9ml冷水、0.3ml沸水、7.2ml無水乙醇、4.2ml甲醇，溶于甘油。溶于水、乙醇時或溶液與酸混合時產(chǎn)生劇熱。溶液呈強堿性。相對密度2.13。熔點318。沸點1390。燒堿具有強烈刺激和腐蝕性。粉塵或煙霧會刺激眼和呼吸道，腐蝕鼻中隔；皮膚和眼與NaOH直接接觸會引起灼傷；誤服可造成消化道灼傷，粘膜糜爛、出血和休克。鹽酸：無色液體，有腐蝕性。為氯化氫的水溶液（工業(yè)用鹽酸會因有雜質(zhì)三價鐵鹽而略顯黃色）。在化學上人們把鹽酸和硫酸、硝酸、氫溴酸、氫碘酸、高氯酸合稱為六大無機強酸。有刺激性氣味。由于濃鹽酸具有

19、揮發(fā)性，揮發(fā)出的氯化氫氣體與空氣中的水蒸氣作用形成鹽酸小液滴，所以會看到酸霧。熔點()：-114.8(純HCl) 沸點()：108.6(20%恒沸溶液) 相對密度(水=1)：1.20 相對蒸氣密度(空氣=1)：1.26 飽和蒸氣壓(kPa)：30.66(21) 溶解性：與水混溶，濃鹽酸溶于水有熱量放出。溶于堿液并與堿液發(fā)生中和反應(yīng)。能與乙醇任意混溶，氯化氫能溶于苯。接觸其蒸氣或煙霧，可引起急性中毒，出現(xiàn)眼結(jié)膜炎，鼻及口腔粘膜有燒灼感，鼻衄、齒齦出血，氣管炎等。誤服可引起消化道灼傷、潰瘍形成，有可能引起胃穿孔、腹膜炎等。眼和皮膚接觸可致灼傷。慢性影響：長期接觸，引起慢性鼻炎、慢性支氣管炎、牙齒酸

20、蝕癥及皮膚損害。三、甲醇生產(chǎn)項目存在的危險有害因素分析1.火災(zāi)爆炸危險 1、 焦爐煤氣柜、焦爐氣壓縮機、各種脫硫轉(zhuǎn)化器、轉(zhuǎn)化爐、轉(zhuǎn)化氣壓縮機、甲醇合成反應(yīng)器、預(yù)精餾塔、加壓精餾塔、常壓精餾塔、甲醇產(chǎn)品貯罐、甲醇中間儲罐、甲醇裝車臺、甲醇裝車鐵路站臺、甲醇槽車、甲醇循環(huán)泵及其管線若發(fā)生煤氣、中間轉(zhuǎn)化氣或甲醇的泄漏，又再遇到明火、火花或處在高溫高熱環(huán)境下，就極易導致火災(zāi)及爆炸危險。 2、 液氧或氧氣系統(tǒng)發(fā)生泄漏，壓力下高速泄漏的氣流，容易產(chǎn)生靜電并放電產(chǎn)生火花；純氧為強氧化劑，如發(fā)生泄漏，則高濃度氧遇到現(xiàn)場存在的易燃物質(zhì)能劇烈氧化放熱，有引發(fā)火災(zāi)、爆炸的危險。 純氧具有極強的氧化性能，如果設(shè)備、管

21、路內(nèi)在制作過程中，遺留的焊渣、毛刺等由于氣流的作用，金屬焊渣、毛刺極易被純氧所氧化，而引發(fā)金屬燃燒，甚至有發(fā)生爆炸的危險。氧氣在流動過程中，容易產(chǎn)生靜電，如果接地不良或接地電阻大，會造成靜電集聚并放電，有導致氧氣火災(zāi)爆炸的危險；管路內(nèi)若存在油污，會由于強烈的氧化作用而發(fā)生自燃，進而引發(fā)火災(zāi)爆炸的危險。 3、 帶壓設(shè)備若由于設(shè)計、材質(zhì)、制造等各環(huán)節(jié)存在問題，或設(shè)備得不到維護而銹蝕、腐蝕、或若由于操作違章、失誤致使設(shè)備內(nèi)壓超過設(shè)備本身所能承受的壓力極限，則會發(fā)生物理性爆炸，造成損失與傷害；同時會由于設(shè)備內(nèi)的物料泄漏再引發(fā)火災(zāi)爆炸的危害。 2.中毒或窒息危害 甲醇合成裝置所使用的焦爐煤氣原料、中間轉(zhuǎn)

22、化氣和甲醇產(chǎn)品對人體有不同程度的毒性與危害。焦爐煤氣中含有一氧硫化碳、硫化氫、氨氣、苯等多種對人體傷害過程快、后果嚴重的易中毒；合成精餾過程中的甲醇可以通過吸入、食入、經(jīng)皮吸收等途徑，對人體中樞神經(jīng)有麻醉作用，對視神經(jīng)和視網(wǎng)膜有特殊選擇作用，易引起病變，還會引起皮膚出現(xiàn)脫脂、皮炎等狀況；當以上生產(chǎn)物料發(fā)生泄漏時，不僅有火災(zāi)、爆炸危險，亦同時存在中毒危險。當空分工序的生產(chǎn)發(fā)生意外或輸送管線、特別是液氧儲罐以及氮氣球罐發(fā)生意外時，若其產(chǎn)品氧、氮氣大量泄漏，就會在短時間內(nèi)致使作業(yè)環(huán)境中的氧或氮達到一定的濃度；如前所述，此時人若吸入過高濃度的氧或氮氣，則有氧中毒或缺氧窒息的危害。 3.凍傷危害 空分工

23、序的空氣分離系統(tǒng)為低溫作業(yè)區(qū)。系統(tǒng)中的液氧、液氮、液氬等低溫介質(zhì)，如發(fā)生泄漏，接觸到人體可以造成凍傷。另外，裝置中的這些低溫設(shè)備、管線，若隔熱保冷層有脫露之處，人體直接接觸時也可能會發(fā)生程度較輕的凍傷。 4.高溫灼燙 當工作場所的高溫輻射強度大于4.2J/cm2.min時，可使人體過熱，產(chǎn)生一系列生理功能變化，體溫調(diào)節(jié)失去平衡，水鹽代謝出現(xiàn)紊亂，消化及神經(jīng)系統(tǒng)受到影響。以3.8Mpa、450蒸汽為動源驅(qū)動的汽輪機本體及其附屬管道，溫度達260；甲醇生產(chǎn)中轉(zhuǎn)化工藝為高溫工藝，反應(yīng)溫度約達1000，而在物料進入轉(zhuǎn)化爐之前要進行預(yù)熱的一些設(shè)施其操作溫度也高達500600；合成甲醇過程為中溫工藝，反應(yīng)

24、溫度在220；裝置內(nèi)還有不少設(shè)備、管線操作溫度都很高，盡管對設(shè)備采取了隔熱保溫措施，也仍將能產(chǎn)生熱輻射而對操作人員造成傷害。裝置中的這些高溫設(shè)備、管線，若隔熱保溫層有脫露之處，人體直接接觸時可能會發(fā)生高溫灼傷。另外，夏季室外部分作業(yè)場所存在一定程度的高溫危害。操作人員將有可能受到熱輻射的危害。 5.高空墜落危害 由于甲醇合成工藝中的許多裝置的廠房有不少是多層，設(shè)備也多是高大，其樓梯、直斜鋼梯、平臺、走臺較多，車間內(nèi)也會有吊裝口、安裝孔和地溝等，若操作人員疏忽大意及蠻干，或在檢修維護時，違反起重作業(yè)、高空作業(yè)的安全操作規(guī)程，未采取安全防護措施，則會發(fā)生高處墜落、落物打擊的傷害。 6.機械傷害 甲

25、醇裝置中的轉(zhuǎn)動設(shè)備主要是氣體壓縮機、物料輸送機泵等，當轉(zhuǎn)動部位的防護罩如未裝設(shè)或發(fā)生銹蝕損壞，作業(yè)人員的衣服、長發(fā)易被絞入而發(fā)生人體傷害；此外，在檢查、維修設(shè)備時，如操作不經(jīng)意，也可能發(fā)生刮、碰、割、切等傷害。 7.觸電 這類危險主要發(fā)生在生產(chǎn)設(shè)施的各種機泵的電動機和輔助設(shè)施所在的變壓器、配電室部位以及動力與照明電氣線路等處和照明電器上。在安裝施工過程中，由于選用質(zhì)量低下的電氣設(shè)備、器材或安裝質(zhì)量有缺陷而發(fā)生故障，或在工作過程和維修保養(yǎng)過程中，由于作業(yè)人員不能按照電氣工作安全操作規(guī)程進行操作或缺乏安全用電常識，均可能造成觸電危險事故的發(fā)生。8、車輛傷害在煤氣化廠區(qū)，有運送原料的車輛，同時也有運

26、送產(chǎn)品的車輛。特種作業(yè)人員安全意識淡薄，麻痹大意，沒有牢固樹立“安全第一”的思想，違反了“三大規(guī)程”及有關(guān)安全規(guī)定，違章指揮、違章操作時有發(fā)生。特種作業(yè)人員文化程度參差不齊，掌握特種作業(yè)技術(shù)不嫻熟。對技術(shù)工種安全操作知識掌握不牢，熟悉程度不夠，是造成多發(fā)事故的重要原因。特別是部分人員文化基礎(chǔ)差，學習業(yè)務(wù)技術(shù)的積極性差，素質(zhì)極低，給機電運輸安全帶來了極大隱患。指令性的臨時工頂替。由于代崗人員頂替時間短，對頂替工種操作熟練程度差，缺乏頂崗前的安全培訓，產(chǎn)生違章指揮和盲目操作雙重不安全因素。特種作業(yè)人員的頻繁調(diào)換，崗位的調(diào)整，給安全埋下隱患。特別作業(yè)人員大都是經(jīng)過當?shù)貏趧硬块T專業(yè)培訓取得操作合格證后

27、作業(yè)者，對他們的工種不宜隨意予以變動。另外，臨時性工作調(diào)整時安全培訓工作沒有及時到位也帶來了安全隱患。安全基礎(chǔ)工作薄弱，安全可靠性差。一是標準化操作執(zhí)行不嚴，考核不嚴，機運標準化工作難以到位；二是特種作業(yè)人員的安全培訓教育不夠，技術(shù)素質(zhì)得不到提高。安全制度不嚴，遺留安全隱患。一是崗位責任制不健全，對某些工作相互扯皮，隱患得不到及時整改落實；二是安全制度執(zhí)行不嚴，對安全考核不夠嚴厲；三是對事故處理未嚴格按“三不放過”原則分析處理，處罰太輕甚至層層保護，不嚴肅追究責任，職工受不到教育，防范措施不到位，結(jié)果是事故重復(fù)發(fā)生。9、安全生產(chǎn)過程中的危險淺析1、開工時危險因素分析 開工過程中，裝置設(shè)備(管道

28、)要引入各種工藝介質(zhì)進行吹掃、置換，工藝介質(zhì)的溫度、壓力也要逐步從常溫、常壓提到規(guī)定的指標值。開工中各種催化劑要進行升溫、還原達到“活化態(tài)”。開工中操作繁雜、步驟多、操作參數(shù)變化大、要求高、環(huán)節(jié)多、時間長，因而操作不當極易發(fā)生事故?，F(xiàn)將開工操作中存在的主要危險及防范措施分析如下：(1)設(shè)備(管線)吹掃、置換、送氣(液)操作設(shè)備(管線)進行吹掃、置換、送氣操作是開工中前期操作。在這一階段中，如設(shè)備(管線)未吹掃干凈就投入運行，在運行中雜質(zhì)會堵塞管道或損壞閥門的密封面。如果，蒸汽、潤滑油系統(tǒng)存在雜質(zhì)，將是十分危險的，雜質(zhì)隨蒸汽進入透平會造成葉片損壞；雜質(zhì)進入軸瓦會造成軸瓦磨損；設(shè)備(管線)在開工中

29、必須用工藝介質(zhì)置換合格，上一工序工藝介質(zhì)未合格前不能進入下一工序，否則會影響下一工序的正常運行，甚至造成事故。特別要禁止用可燃氣直接置換空氣。送氣(液)前要檢查閥門(盲板)的狀態(tài)。（1）設(shè)備(管道)升溫、升壓設(shè)備(管道)從常溫、常壓升到操作溫度、操作壓力必須保持一定速率，升溫、升壓過快產(chǎn)生的熱應(yīng)力、壓力降會損壞設(shè)備，可造成重大事故。升溫過程中，工藝氣體(特別是水蒸氣)產(chǎn)生的冷凝液，應(yīng)及時排除(送液時要注意排氣)。如排液不及時，氣體帶液，可造成“水擊”損壞設(shè)備。各廠開工中都不同程度遇到過“水擊”現(xiàn)象，有的甚至造成事故。（2）加熱爐(轉(zhuǎn)化爐)的點火、升溫 加熱爐(轉(zhuǎn)化爐)點火操作具有一定危險性。因

30、為點火前，如果爐膛內(nèi)可燃氣濃度已達到爆炸范圍，未被置換干凈，點火操作往往會造成爐膛爆炸。（3）催化劑的升溫、還原 催化劑的升溫、還原在開工操作中是十分關(guān)鍵性的操作。其操作的好壞，將影響催化：劑的活性和使用壽命。由于催化劑還原過程一般會放出大量的熱量，造成溫度上升，控制不當，易發(fā)生超溫。超溫不但降低催化劑活性，減少催化劑使用壽命，嚴重時，可燒毀催化劑，并損壞設(shè)備。開工前還應(yīng)檢查閥門、盲板、儀表狀態(tài)及升溫、還原的條件是否具備，否則也容易發(fā)生事故。(4)壓縮機開車操作壓縮機組開車包括建立油循環(huán)，投用水冷，建立冷凝液系統(tǒng)、盤車置換，靜態(tài)調(diào)試，暖管暖機，沖轉(zhuǎn)，過臨界轉(zhuǎn)速，提速提壓等步驟。工作環(huán)節(jié)多，操作

31、步驟繁雜。操作不當，易發(fā)生燒軸瓦、振動大、喘振、超溫超壓、氣封泄漏等故障，嚴重時會造成重大設(shè)備事故。2停工中危險因素分析 裝置停工時，設(shè)備(管線)進行降壓、降溫、置換、吹掃；運行設(shè)備停運；催化劑進行降溫、鈍化(氧化)等操作。操作參數(shù)變化大，操作步驟繁雜。正常停工，一般按停工方案進行。遇緊急或事故停車，由于情況復(fù)雜，應(yīng)按事故處理預(yù)案進行。停工中，特別是緊急(事故)停工時，處理不當，易發(fā)生事故?，F(xiàn)將停工操作中存在的主要危險分析如下：(1)降量、斷料操作停工中，設(shè)備(管線)按停工步驟都要減負荷，并切斷工藝介質(zhì)的進料。各種工藝物料的減量及切斷都有嚴格的先后程序，切斷后還要防止發(fā)生泄漏。如操作不當，有可

32、能造成事故。此項操作中存在的危險有：空氣與可燃氣在設(shè)備內(nèi)混合(如：空氣進入甲醇精餾塔、甲醇儲槽；可燃氣進入停工排空的設(shè)備、管道)，可發(fā)生爆炸；某種物料進入催化劑床層(如：停蒸汽后天然氣進入轉(zhuǎn)化爐、停車后空氣進入催化劑床層等)，可造成催化劑結(jié)碳或燒毀；高壓氣體進入低壓設(shè)備(如：合成高壓氣進入低壓粗甲醇閃蒸槽)，可造成設(shè)備爆炸、著火。(2)設(shè)備(管線)降壓、降溫與開工操作一樣，設(shè)備的降壓、降溫也應(yīng)嚴格控制速率。降溫速度過快，會產(chǎn)生熱應(yīng)力而損壞設(shè)備。降壓速度過快，可因壓差大或氣體(液體)倒流，而造成事故。(3)催化劑降溫、氧化(鈍化)和保護由于生產(chǎn)中催化劑處于“活化態(tài)”，停工操作中一般視停工時間的長

33、短及檢修需要，對催化劑進行保溫保壓；降溫降壓；氮氣保護或進行氧化(鈍化)操作。停工中，還原態(tài)的催化劑遇到空氣(氧氣)會發(fā)生劇烈的氧化反應(yīng)，控制不當可損壞催化劑。催化劑與水接觸還會造成強度下降或粉碎，停工期間應(yīng)特別注意保護催化劑。(4)壓縮機停車壓縮機組停機操作與開車操作一樣步驟繁多。停機操作中，如油壓過低，易發(fā)生燒軸瓦事故；如壓差大，易造成止推瓦損壞；如震動大、易造成氣封、密封、軸瓦等損壞；如發(fā)生帶液人缸，易造成轉(zhuǎn)子葉片損壞。因此，停機操作必須按停機操作票逐項進行，注意壓力、溫度、轉(zhuǎn)速的變化。(5)甲醇塔、罐停工精餾系統(tǒng)中，塔、泵、罐存有大量的甲醇液。停工過程中，視停工時間長短及檢修需要，要進

34、行排液或設(shè)備(管線)排空操作。排液操作中，如操作失誤或違章作業(yè)，發(fā)生管線竄液或甲醇液外漏，有可能造成人員中毒或發(fā)生著火、爆炸。排液操作中，如塔、罐內(nèi)形成負壓，會造成設(shè)備抽癟而損壞。停工中，如空氣進入存有甲醇的塔、罐中，設(shè)備內(nèi)可形成爆炸性氣體，遇火花、明火、靜電等即可發(fā)生爆炸、著火。(二)正常生產(chǎn)中危險因素分析正常生產(chǎn)時，設(shè)備運行正常，工藝參數(shù)穩(wěn)定，即使發(fā)生小幅波動，經(jīng)操作人員及時調(diào)節(jié)，都能保持正常。但當設(shè)備運行發(fā)生故障，工藝參數(shù)大幅波動，操作不當或發(fā)生違章作業(yè)時，裝置有可能發(fā)生故障或事故?，F(xiàn)將正常生產(chǎn)中存在的主要故障、危險因素及防范(處置)措施分單元介紹如下：1脫硫 硫是多種催化劑的毒物。因此

35、，脫硫單元出口原料氣中總硫含量高，危害性是比較大的，所造成的損失也大。生產(chǎn)中要特別重視，并采取防范措施。甲醇裝置如使用其他工藝裝置中的尾氣做原料，還應(yīng)防止原料氣中氧含量超高。如果氧含量高，會造成脫硫加氫催化劑超溫，甚至燒毀催化劑或發(fā)生爆炸。 2、轉(zhuǎn)化轉(zhuǎn)化爐在高溫下運行，運行條件比較苛刻。主要故障有催化劑中毒、結(jié)碳、粉碎以及爐管超溫、過熱損壞等。廢熱鍋爐存在主要危險是液位低、水循環(huán)倍率低，引起的爐管爆管。轉(zhuǎn)化爐易發(fā)生的事故有：天然氣含硫高引起的催化劑中毒；人爐原料水碳比過低造成的塍化劑結(jié)碳以及轉(zhuǎn)化爐爐管損壞3壓縮 天然氣及合成氣壓縮透平機組由于結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)節(jié)、控制操作要求高。如零部件存在缺陷、操

36、作不當或維修不當都易發(fā)生故障或造成事故。主要的故障有：軸瓦溫度過高，造成的燒瓦；振動大造成的密封損壞、軸瓦損壞；機內(nèi)發(fā)生異聲、葉片斷裂、轉(zhuǎn)子損壞等。壓縮透平機組由于潤滑油及控制油儲存量較大，壓力也較高。如發(fā)生泄漏，滲漏到高溫蒸汽管線上，也可造成火災(zāi)，運行中要注意預(yù)防。4合成 甲醇合成單元正常生產(chǎn)中主要的操作參數(shù)有：溫度、系統(tǒng)壓力、汽包蒸汽壓力、循環(huán)氣流量、氫碳比、惰性氣濃度、甲醇濃度等。合成單元存在的危險因素中，以催化劑過熱燒毀以及合成塔內(nèi)件損壞危險性最大，事故造成的損失大，停車時間長。5.精餾 精餾單元設(shè)備(管線)內(nèi)主要介質(zhì)為甲醇液。由于單元中設(shè)備總?cè)萘看螅虼思状嫉拇媪恳泊蟆Ｔ谏a(chǎn)過程中，

37、如發(fā)生甲醇液泄漏，處理不當，極易造成重大中毒、火災(zāi)、爆炸事故。正常生產(chǎn)中，精餾單元的主要危險因素是甲醇液泄漏，應(yīng)采取措施重點防治。四、 針對危險因素應(yīng)采取的安全措施1、防火防爆措施（1）裝置區(qū)內(nèi)設(shè)備、管道、建（構(gòu)）筑物之間的防火距離嚴格按照現(xiàn)行建筑設(shè)計防火規(guī)范執(zhí)行。（2）合成循環(huán)機廠房采用排架式結(jié)構(gòu)，非燃燒體材料，耐火等級應(yīng)達到二級，且考慮足夠的泄爆面積，滿足建筑設(shè)計防火規(guī)范要求的0.050.22要求。（3）合成和精餾裝置全部采用露天布置，以防易燃、易爆氣體泄漏后積累。8 D/ w - |3 U1 R) u（4）循環(huán)機廠房除采用門、窗自然通風外，另外設(shè)置機械排風，采用防爆軸流通風機排除其他有害

38、氣體，廠房出入口設(shè)兩個，門窗向外開啟。* d# * p3 B1 _* Q（5）壓力容器或管道等因超溫、超壓可能引起火災(zāi)爆炸危險的設(shè)備，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求設(shè)置自控檢測儀表，報警信號和安全泄放裝置（安全閥、爆破片）。壓力容器的設(shè)計、制造、安裝應(yīng)由有資質(zhì)單位嚴格按照工藝條件及相關(guān)規(guī)范進行。（6）合成氣和甲醇等可燃氣、液體輸送金屬管道應(yīng)采用焊接，材料選用無縫鋼管，高壓部分選用高壓無縫鋼管。高壓管件（法蘭、彎頭、三通、螺栓墊片等）均選用化肥專用H系列，甲醇精餾及甲醇罐區(qū)工藝管件按GB 50292選用。法蘭應(yīng)用金屬導線跨接以消除靜電。（7）設(shè)備區(qū)內(nèi)的放空管，高于附近有人操作的最高設(shè)備的2 m以上，緊靠建筑物或

39、在其內(nèi)部布置的放空管高出建（構(gòu)）筑物2 m以上。工藝管道放空均加阻火器。循環(huán)機進出口管設(shè)置安全閥。（8）精餾裝置的冷凝器設(shè)計足夠的冷卻面積和可靠的供水設(shè)施，以保證物料蒸汽充分冷凝回流并冷卻到安全的出料溫度。（9）甲醇罐區(qū)設(shè)防火堤、管墩等，均采用非燃燒材料。設(shè)置蒸汽保安系統(tǒng)、固定式水噴淋冷卻裝置和呼吸閥阻火器系統(tǒng)。儲罐設(shè)置靜電接地系統(tǒng)、固定式水噴淋冷卻裝置和呼吸閥阻火器系統(tǒng)。（10）合成廠房、甲醇罐區(qū)及精餾裝置區(qū)均設(shè)置可燃氣體檢測報警裝置。! j1 p: 4 z i0 W* s8 I# e（11）按國家相關(guān)規(guī)范要求設(shè)計消防設(shè)施，包括設(shè)置室內(nèi)外消火栓和移動式滅火設(shè)備。（12）儲罐區(qū)設(shè)置固定泡沫滅火

40、站和水噴淋冷卻設(shè)施。（13）儲罐區(qū)消防泵房采用兩路電源供電，并采用耐火材料電纜配線，設(shè)有事故照（14）廠區(qū)設(shè)有火災(zāi)報警系統(tǒng)，消防控制室內(nèi)設(shè)有接受報警系統(tǒng)的火災(zāi)自動報警控制器?；馂?zāi)自動報警控制器可接受可燃氣體探測器的火災(zāi)報警信號及手動報警按鈕、消火栓按鈕的動作信號。在消火栓箱內(nèi)設(shè)置消火栓報警按鈕。在甲醇合成廠房和精餾裝置廠房及罐區(qū)四周均設(shè)火災(zāi)報警按鈕。在消防控制室內(nèi)設(shè)置消防專用帶錄音功能的直通對講電話總機一部；除在手動報警按鈕上設(shè)置消防專用電話塞孔外，在消防泵房、變配電室，警衛(wèi)值班室等場所還設(shè)有消防專用電話分機；消防控制室設(shè)置外線直撥電話、消防專用電話網(wǎng)絡(luò)應(yīng)為獨立的消防通信系統(tǒng)。（15）甲醇貯罐

41、設(shè)高低限液位報警。2、防中毒的措施 （1）加強生產(chǎn)管理，嚴格按生產(chǎn)規(guī)程、安全規(guī)程、設(shè)備維護規(guī)程進行日常的生產(chǎn)、管理、維護，確保無泄漏生產(chǎn)。并定期對生產(chǎn)毒害氣體的場所進行監(jiān)測分析。, A% y2 Y1 w9 y. c G （2）操作人員應(yīng)根據(jù)各崗位不同的危險特性，分別穿戴相應(yīng)合適的防護用具，作業(yè)時對其毒害、腐蝕性等更應(yīng)加強注意。防護用具包括工作服、橡皮圍裙、橡皮袖罩、橡皮手套、長筒膠靴、防毒面具、濾毒口罩、紗口罩、紗手套和護目鏡等。操作前應(yīng)由專人檢查用具是否妥善，穿戴是否合適。操作后應(yīng)進行清洗或消毒，放在專用的箱柜中保管。( j: ?& a/ B) $ Y8 Z k5 l3 4 A （3）原料運

42、輸時，采用安全可靠的運輸車輛，并懸掛“危險品”標志，符合危險貨物運輸規(guī)定的規(guī)定。A, C; m: Q 9 $ P; c1 E+ k （4）高溫場所充分利用自然通風輔以機械通風。發(fā)熱設(shè)備和管道嚴格按照設(shè)備及管道保溫技術(shù)通則計算確定保溫層厚度。（5）設(shè)置聲光報警系統(tǒng)，對生產(chǎn)過程及時操控，以確保施工人員的安全及生產(chǎn)的持續(xù)進行。3、防噪聲和震動的措施A ) 6 l4 v. x: O 噪聲大的崗位，要求配備防護耳罩、耳塞等個體防護用品。振動源來自壓縮機和各種機泵，采取單獨基礎(chǔ)隔振措施。產(chǎn)生噪聲較大的設(shè)備采用設(shè)置消聲器。操作室設(shè)計為隔音操作室。4、防機械和墜落傷害的措施. R. ( 3 i8 w6 |5

43、N8 x4 j) O （1）裝置區(qū)內(nèi)有發(fā)生墜落危險的操作崗位，如合成塔、精餾塔等按規(guī)定設(shè)計符合相應(yīng)規(guī)范要求的便于操作、巡檢和維修作業(yè)的扶梯、平臺和圍欄等。 （2）循環(huán)機、泵類等設(shè)計可靠的防護設(shè)施、擋板或安全圍欄。 （3）應(yīng)針對不同建設(shè)項目地理位置和廠區(qū)具體情況,總平面布置保證與周圍建筑防火間距。據(jù)不同地質(zhì)情況，做結(jié)構(gòu)抗震設(shè)計。5、甲醇生產(chǎn)裝置主要安全保證措施：設(shè)計安全保證措施裝置的工藝選用、設(shè)備材料選擇應(yīng)嚴格遵循成熟、安全、可靠、合理、經(jīng)濟的原則，能夠保證裝置長周期安全運行。甲醇生產(chǎn)裝置采用較為成熟的二段純氧蒸汽轉(zhuǎn)化工藝。該生產(chǎn)工藝經(jīng)國內(nèi)外專家及行業(yè)人士評估認為是先進、安全、可靠的，從而大大降

44、低了生產(chǎn)過程中潛在的火災(zāi)、爆炸危險，提高了裝置的本質(zhì)安全性。對存在甲酸、乙酸及碳酸的環(huán)境采用奧氏體不銹鋼或碳鋼加防腐層。對于氫分壓及操作溫度較高的設(shè)備采用鉻鉬鋼材料防止氫腐蝕。合成塔因存在碳酸腐蝕， 故工藝冷凝液汽提塔簡體和工藝接管、內(nèi)件、填料均采用奧氏體不銹鋼，使設(shè)備在嚴格保證安全可靠長周期運行的同時，盡量減少維修次數(shù)及費用。工藝管道、電器及其它設(shè)備嚴格按相關(guān)規(guī)范設(shè)計，降低火災(zāi)、爆炸、中毒及其它各類安全風險，滿足安全生產(chǎn)的控制要求。根據(jù)規(guī)范和火災(zāi)爆炸危險區(qū)域的劃分選用相應(yīng)的防爆電氣設(shè)備、配線及開關(guān)。強化設(shè)備、管道、閥門的密封措施，防止天然氣、轉(zhuǎn)化氣、合成氣及甲醇等可燃物料泄漏而引起火災(zāi)或爆炸

45、事故。精餾工序中各含醇溶液輸送泵全部選用無泄漏的屏蔽電泵，避免了因密封件老化造成甲醇泄漏，大大降低了人員接觸有毒有害物質(zhì)的幾率。對火災(zāi)爆炸危險區(qū)域內(nèi)可能受到火災(zāi)威脅的關(guān)鍵閥門、控制儀表、電氣電纜均采取有效耐火保護措施。爆炸危險區(qū)域內(nèi)的所有電纜全部選用阻燃型銅芯電纜。在爆炸區(qū)域內(nèi)的電纜不允許存在中間接頭。電纜溝至電纜室、電纜室或廠房至配電室電氣柜的開孔部位，在電纜貫穿隔墻樓板的孔洞處采用阻燃材料封堵。整個生產(chǎn)過程采用密閉操作，防止中毒、灼傷危害。對散發(fā)熱量的設(shè)備、管線均采取了有效的絕熱措施。生產(chǎn)涉及的工藝廠房采用開敞式框架結(jié)構(gòu)，有利于通風散熱。對表面溫度超過60的設(shè)備和管道， 在距地面或工作平臺