1、現場改善工具及運用朱煒煒為什么要做“現場改善”基礎知識介紹改善的方法和工具改善現場實例4123目錄為什么要“現場改善”1觀察我們所處的行業，你會發現：客戶要求越來越高了！為適應市場品種越來越多了！交貨期越來越短了！售價卻越來越低了！ 如何保持優勢在激烈的竟爭中生存下去？如何降低成本讓我們可能發更多的獎金？工時“緊張”停線，班長、督導工們整天到處“救火”，忙得一團糟！各種問題就像水中的葫蘆此起彼伏！上次質量事故剛處理完，相同的事故又發生了！現場零件、材料堆放混亂，有些找不到，有些過期了！半成品鋪天蓋地，你連插腳的地方都沒有！ 你遇到這樣的問題嗎？是否感覺無從下手？怎樣走出類似的錯誤？讓你的現場煥

2、然一新，讓你從救火員到指導員的轉變。 “現場改善”從你的身邊做起為什么要“現場改善”12基礎知識介紹-現場改善定義現場改善的基本定義： 通過精益生產方式和各種改善工具，從現場實際出發，全員參與的持續性改善活動。其目標是改善工位的效率；其核心是認清浪費并把它們看作改善的時機，同時消除或減少浪費，降低勞動強度；其成果是去除隱藏成本，降低生產成本。 改善可以帶來的收益 = 提高工位勞動生產率 ； 改善工作現場，降低員工勞動強度； 節約能源及材料消耗,降低生產成本; 識別消除安全隱患； 根據整改結果固化標準，讓后人更加方便 。2基礎知識介紹-精益Lean：adj 形容詞瘦的，少脂肪的精干的精益“精”少

3、投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量。 “益”多產出經濟效益，實現企業升級的目標。更加，精益求精。 2基礎知識介紹-精益l從最終用戶的角度準確地定義價值。什么是精益？l確定每一種產品或產品系列的整個價值流，消除浪費。l理順創造價值的步驟。l只在客戶需要時設計和提供他們所需要的東西。l追求完美。2基礎知識介紹-生產流程傳統流程工作單元流程Dept 1Dept 2Dept 3Dept 4OUTDONEOUTOUTOUTININININDONEINDONEIN單元內自然分組工作順序可能與工件流動順序不同431243122基礎知識介紹-生產流程3 min. for

4、first part 完成訂貨共花費完成訂貨共花費12分鐘生產第一件產品花費分鐘生產第一件產品花費3分鐘分鐘10 minutes十分鐘10 minutes十分鐘 按批次排隊加工Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece流程時間：完成總訂貨共花費30分鐘，生產第一件產品花費21分鐘10 minutes十分鐘ProcessAProcessBProcessC12 min. for total orderProcessBProcessAProcessC持續流動加工First piece第一件First piece第

5、一件2基礎知識介紹-精益精益生產與傳統生產相比生產率+271存貨流動+400缺陷-80按時發貨率from 0% to 100% in 2.5 years從零到100%2基礎知識介紹-七種浪費七種浪費七種浪費1. 1. 過量生產的浪費過量生產的浪費2. 2. 過度庫存的浪費過度庫存的浪費3. 3. 物料運輸的浪費物料運輸的浪費4. 4. 糾正過失的浪費糾正過失的浪費5. 5. 多余工序的浪費多余工序的浪費6. 6. 等待時間的浪費等待時間的浪費7.7.多余動作的浪費多余動作的浪費 現場的浪費歸納總結為七種，稱為“七種浪費”。浪費導致成本、質量、交貨期、安全等環節出現問題。 改善的重要目的之一：消

6、除浪費！ “減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。 大野耐一七種浪費-過量生產浪費2 過量生產：又稱中間在制過多，就是在一個工序到下一個工序的中間準備了過多的量。勞模？基礎知識介紹-七種浪費七種浪費-過度庫存浪費庫存包括：零部件、材料的庫存半成品的庫存成品的庫存已向供應商訂購的在途物料已發貨的在途成品成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會產生任何附加價值的，反而增加了營運的成本。2基礎知識介紹-七種浪費七種浪費-過度庫存浪費的損失零部件、產品陳舊導致削價與報廢損失；流動資金占用損失；人工場地損失；隱藏不良品損失；隱藏產能不平衡與過剩損失；隱藏機器故障損失；2基礎知識介紹-七種浪費七種浪費-庫

7、存掩蓋所有問題不穩定生產過程質量問題設備開動問題按時交貨能力生產能力不平衡庫存水平2基礎知識介紹-七種浪費七種浪費-降低庫存暴露問題不穩定生產過程質量問題設備開動問題按時交貨能力生產能力不平衡庫存水平2基礎知識介紹-七種浪費七種浪費-物料運輸的浪費物料及產品的移動，不能產生附加值；搬運過程中，經常會發生物品的損傷；離島作業應盡可能并入主生產線內2基礎知識介紹-七種浪費七種浪費-糾正過失的浪費 糾正過失糾正過失的影響：干擾生產活動耗費昂貴的重修費用資源及設備的最大浪費工作一次作對2基礎知識介紹-七種浪費七種浪費-多余工序的浪費機器加工作行程過長或過分加工機床沒有實際切削的運行去毛邊的動作過分精確

8、加工的浪費2基礎知識介紹-七種浪費七種浪費-等待時間的浪費 操作人員停滯不動時，就是等待浪費的發生。因缺料而使設備閑置因過程上游發生延誤，導致下游無事可做機器設備時常發生故障生產線未能平衡，導致等待發生機器在進行附加價值的加工，作業員在旁監視作業員在拼命工作，機器在等待2基礎知識介紹-七種浪費七種浪費-多余動作的浪費 任何人體的動作，若是沒有直接產生附加價值，就是沒有生產力，就是浪費。2基礎知識介紹-七種浪費2基礎知識介紹-人機工程人機工程 人機工程學是研究“人機環境”系統中相互關系的學科。 根據人的生理、行為、認識、心里等各方面的特性，運用系統工程的觀點和方法分析研究人與產品、人與環境之間的

9、相互作用，合理的設計和安排人們生產與生活中的信息、操作、器具、空間、方式、環境，以保障人的安全與健康，提高人的工作效率與質量，實現人的舒適與愉悅，使人，機，環境的配合達到最佳狀態。2基礎知識介紹-人機工程人機工程目前在國內企業的應用情況企業類別經濟形態應用工業工程的基本情況應用工業工程的特點分析具有高技術裝備、人力資源水平較高的企業實現信息化1、外資、合資企業80年代末開始應用IE；2、建立之初就成立IE部門或者崗位；3、應用范圍廣泛、體系健全；整體應用IE ：成立IE部門，制訂、規劃、協調和執行公司的IE發展計劃，推進企業管理的進步，對決策起參謀作用常規的大量流水制造企業進行信息化，完成工業

10、化1、東南沿海、經濟開放較早的地區，90年代開始接觸IE；2、進行局部的應用，取得較好的經濟效益；3、后續建立IE部門；局部應用IE ：在企業的某個職能部門應用單項IE技術，如應用工作研究規范現場操作，制訂勞動定額標準；運用生產計劃技術合理組織生產過程，實現制造過程低成本高效進行等等；數量巨大、整體水平較低的中小企業進行工業化1、90年代末，改革開放深入，開始接觸IE；2、是在外力推動下產生的企業需求，在IE應用方面很多都是一種無知識性的行為，存在盲目性；人機工程2基礎知識介紹-人機工程 保證工作的熱情和質量，健康和安全是必不可少的。 為了今天，明天和十年以后的健康我們有責任選擇一些正確的方式

11、。 幫助我們的操作工來糾正不正確的操作習慣。可以涉及到：工位布置, 姿勢，強度，操作的高度,，四肢的活動, 位移, 裝配，零件的轉運, 方法和工具, 線邊的布置。人機工程2基礎知識介紹-人機工程 圖1：不同操作消耗的能量（卡路里分鐘）。圖2：不同姿態對腰椎的壓力變化。圖一圖一圖二圖二人機工程2基礎知識介紹-人機工程 不同的操作姿態增加的心跳次數，需要選擇輕松省力的姿態。人機工程2基礎知識介紹-人機工程 幫助員工選擇最合適、舒適的手部工作區域及操作高度區域。圖1：綠色區域是手臂最合適區域，黃色次之，避免出現紅色區域內的操作。圖2：身高最合適區域，黃色次之，避免出現紅色區域內的操作。 （單位：mm

12、）圖一圖一圖二圖二人機工程2基礎知識介紹-人機工程 左右手的輪換去降低單手操作的頻次 每次將力度分攤到較多的手指上是可能的，加大手中強度把握的面積 使用防滑的材料來簡化拿取 如果需要，使用工具 使用可以正確定位的工具（對中前臂手腕手） 食指是移動最快的手指，但是中指和拇指是最有力的 對于需要力度的操作，利用手掌心或用手心使用工具 對于精細的操作，利用手指或使用工具個需要遵守的規則 “改善”的工作，光是依靠“經驗”已沒法跟上時代。 現代管理者均要具備科學的改善技巧，創新的思維，才能成為快樂的管理者。5W2H法法腦 力 激 蕩 法防錯法QC7工具新QC7工具PDCA5WHY提案改善IE十手法QCC

13、常用的改善十手法常用的改善十手法改善方法和工具3改善方法和常用工具：ECRS理論成組技術思想改善方法和工具3現場進行工位的優化改善時常遵循“ECRS”四大原則E-取消(Eliminate)C-合并 (Combine)R-重排(Rearrange)S-簡化(Simple) 強調：ECRS原則有不同的改進方向改善問題點 簡化 取消 重排 合并 改進 OKNOOKNOOKNOECRS原則改進方向示意圖3ECRS理論改善方法和工具-ECRS3改善方法和工具-ECRS取消-取消不合理的輔助操作內容和動作 合并-合并力矩、操作內容、工具工裝、料架重排-重排操作順序、擰緊順序、重新規 劃作業布局簡化-簡化操

14、作動作、操作方法ECRS理論3改善方法和工具-ECRS“取消”案例： 某工位需要關閉發動機機罩。但在下一個班組將重新開啟，進行操作。 取消行動：經工藝部門試驗確認，取消關閉發動機機罩的操作。改進前：工時8S取消工時8SECRS理論-取消3改善方法和工具-ECRS“合并”案例： 某班01崗操作現狀如下：操作內容使用工具拿取放回緊固操縱板力矩19NM風動扳手2.4S2.2S緊固油管支架力矩18.5NM風動扳手2.6S2.2S緊固負極線20NM風動扳手2.8S2.7S合計:7.8S7.1SECRS理論-合并3改善方法和工具-ECRS“合并”案例： 通過與工藝員溝通，核實工藝文件的力矩范圍，將三把扳手

15、的力矩統一合并為20NM。操作內容使用工具拿取放回緊固操縱板力矩19NM風動扳手2.8S2.7S緊固油管支架力矩18.5NM風動扳手緊固負極線20NM風動扳手合計:2.8S2.7S14.9S5.5S 合并后效果： 1、節省2把風動扳手 2、減少人員來回移動時間9.4S ECRS理論-合并3改善方法和工具-ECRS“重排”案例： 某崗分裝ABS，改善前工位的長度13.5米，并且分布比較分散，如下圖所示：1215A1 貨柜1215K1 料架ABS配送小車ABS分裝臺伺服機ABS總成小車制動管ECRS理論-重排3改善方法和工具-ECRS“重排”案例： 1、設計制作新的貨架 2、為制動管設計專用的貨架

16、。改變制動管的上線方式3、將ABS分裝工裝合并到專用貨架上 4、調整ABS總成擺放小車位置ABS配送小車伺服機ABS總成小車帶分裝臺的專用貨架專用制動管料架 重排后效果： 1、3個分裝臺合并為1個 2、操作區域3個優化為1個 3、工位長度5.5米 4、降低工時0.65分鐘 5、減少往返3次ECRS理論-重排3改善方法和工具-ECRS“簡化”案例： 風擋除油、分裝崗：輔料放置、垃圾回收、分散復雜，來回多次位移。 簡化結果：制作帶輪子的可移動專用分裝臺。可以推動到最合適地方工作。簡化后簡化前ECRS理論-簡化成組技術-揭示和利用事物間的相似性，按照一定的準則分類成組，同組事物能夠采用同一方法進行處

17、理，以便提高效益的技術，稱為成組技術。包括區域化、模塊化、專業化 區域化：將車劃分為幾個大的裝配區域 ,每個區域裝配時互不影響,員工裝配作業盡可能安排在同一操作區域，減少在不同區域間移動。 模塊化：針對多品種混流生產線, 根據不同的車型組成不同的模塊,同一個崗位,一種車型組成一個大模塊,員工一次拿取的零件和工具組成大模塊下的局部模塊,便減少員工選擇和拿取零件的時間。 專業化：將相同類似操作集中在盡可能少的崗位完成, 車身內等特殊區域,少量崗位盡可能完成在這些區域內的裝配,一方面降低質量風險,另一方面減少重復移動時間。改善方法和工具-成組技術3成組技術改善方法和工具-成組技術3 定義裝車區域（可

18、定義為57個區域），方便對操作進行分析，單一工位操作區域集中，可節省工時。底盤區域左前后門區域右前后門區域尾門區域機艙區域成組技術-區域化改善方法和工具-成組技術3相同、相似的類別分為1個模塊。減少員工選擇時間。X車型使用的零件裝配時第一次拿取的零件Y車型使用的零件裝配時第一次拿取的零件成組技術-模塊化改善方法和工具-成組技術3 相同、相似的操作集中在盡可能少的區域內完成。 鉚接尾燈支架前需開啟尾門，將該操作轉移到在裝配右后排氣盒時將尾門開啟。成組技術-專業化改進后改進前4現場改善實例工位長度改善：改善前：崗位長度13.8米，超過5.8米標準長度。改進后：合并取消料架，合理擺放零件使崗位長度降為4.9米。改善前改善前改善后改善后4現場改善實例工位面積改善：改善前：崗位工位長度5.5米，三個料架擺放混亂同時相似零件存放較近易錯裝且員工在拿取零件時工時過長，勞動強度大。改善后：改造制作成一總長度為 3.2M的組合式料架,節約線邊面積2.8 ，減少工時3秒。改善前改善前改善后改善后ABC4現場改善實例人機工程改善：改善前：料架底層存放有零件，員工拿取零件時需要彎腰，拿取不方。改進后：改進料架，將零件按使用頻次合理擺放，原來需彎腰拿取的底層零件轉移至料架中上層，下層用來返空容器，方便員工操作。改善前改善前改善后改善后4現場改善實例工位工時改善： 改善前：員工裝配時需多次往返線邊料架