1、鋼結構焊接工藝常見質量通病及控制措施未焊透、未熔合焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為 未焊透；在焊件 與焊縫金屬或焊縫層間有局部未熔透現象， 稱為未熔合。未焊透 或未熔合是一種比較嚴重的缺陷， 由于未焊透或未熔合，焊縫會 出現間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。未焊透和未熔合的產生原因是焊件裝配間隙或坡口角度太小、鈍邊太厚、焊條直徑太大、電流過小、速度太快及電弧過長 等。焊件坡口表面氧化膜、油污等沒有清除干凈，或在焊接時該 處流入熔渣妨礙了金屬之間的熔合或運條手法不當，電弧偏在坡口 一邊等原因，都會造成邊緣不熔合。防止未焊透或未熔合 的是正確選取坡口尺寸，合理選用焊接 電流和速度，

2、坡口表面氧化皮和油污要清除干凈； 封底焊清根要 徹底，運條擺動要適當，密切注意坡口兩側的熔合情況。焊接裂紋焊接裂紋是一種非常嚴重的缺陷。結構的破壞多從裂紋處開始， 在焊接過程中要采取一切必要的措施防止出現裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無裂紋。一經發現裂紋，應徹底清除，然后給予修補。焊接裂紋有熱裂紋、冷裂紋。焊縫金屬由液態到固態的結晶過程中產生的裂紋稱為熱裂紋 ，其特征是焊后立即可見，且多發生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。熱裂紋的裂口多數貫穿表面，呈現氧化色彩，裂紋末端略呈圓形。 產生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質（如 FeS等 ）。由于這些雜質熔點低，結晶凝固最晚，凝固后的塑性和

3、強度又極低。因此， 在外界結構拘束應力足夠大和焊縫金屬的凝固收縮作用下，熔池中這些低熔點雜質在凝固過程中被拉開，或在凝固后不久被拉開，造成晶間開裂。焊件及焊條內含硫、銅等雜質多時，也易產生熱裂紋。防止產生熱裂紋的措施是：一要嚴格控制焊接工藝參數，減慢冷卻速度，適當提高焊縫形狀系數，盡可能采用小電流多層多道焊，以避免焊縫中心產生裂紋；二是認真執行工藝規程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應力。焊縫金屬在冷卻過程或冷卻以后，在母材或母材與焊縫交界的熔合線上產生的裂紋稱為冷裂紋 。 這類裂紋有可能在焊后立即出現，也有可能在焊后幾小時、幾天甚至更長時間才出現。冷裂紋產生的主要原因為：1） 在焊接熱循環的

4、作用下，熱區生成了淬硬組織；2）焊縫中存在有過量的擴散氫，且具有濃集的條件；3）接頭承受有較大的拘束應力。防止產生冷裂紋的措施有：1） 選用低氫型焊條，減少焊縫中擴散氫的含量；2）嚴格遵守焊接材料（焊條、焊劑）的保管、烘焙、使用制度，謹防受潮；3）仔細清理坡口邊緣的油污、水份和銹跡，減少氫的來源；4）根據材料等級、碳當量、構件厚度、施焊環境等，選擇合理的焊接工藝參數和線能量，如焊前預熱、焊后緩冷，采取多層多道焊接，控制一定的層間溫度等；5）緊急后熱處理，以去氫、消除內應力和淬硬組織回火，改善接頭韌性；6）采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以減少焊接應力氣孔 是指在焊接時，熔池中的氣泡在凝固

5、時未能逸出而形成的空穴。由于氣孔的存在，使焊縫的有效截面減小，過大的氣孔會降低焊縫的強度，破壞焊縫金屬的致密性。產生原因：坡口邊緣不清潔，有水份、油污和銹跡；焊條或焊劑未按規定進行焙烘，焊芯銹蝕或藥皮變質、剝落等。此外，低氫型焊條焊接時，電弧過長，焊接速度過快；埋弧自動焊電壓過高等，都易在焊接過程中產生氣孔。預防辦法：選擇合適的焊接電流和焊接速度，認真清理坡口邊緣水份、油污和銹跡。嚴格按規定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用變質焊條，當發現焊條藥皮變質、剝落或焊芯銹蝕時，應嚴格控制使用范圍。埋弧焊時，應選用合適的焊接工藝參數，特別是薄板自動焊，焊接速度應盡可能小些。咬邊焊縫邊緣留下的凹陷，稱為咬

6、邊。咬邊減小了母材接頭的工作截面，從而在咬邊處造成應力集中。產生原因是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當等。埋弧焊的焊接速度過快或焊機軌道不平等原因， 都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。防止辦法：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度；埋弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平整。鋼結構焊接工藝質量通病及控制措施-夾渣夾渣 就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。產生原因主要是焊縫邊緣有氧割或碳弧氣刨殘留的熔渣；坡口角度或焊接電流太小，或焊接速度過快。在使用酸性焊條時， 由于電流太小或運條不當形成 糊渣”；使用堿性焊條時，由于電 弧過長或極性不正確也會造成夾渣。進行埋弧焊封底時，焊絲偏 離焊縫中心，也易形成夾渣。防止措施：