1、昌平區順沙路（大湯山橋 昌順界）電力管線工程電力隧道工程施工方案審批人：審核人：編制人：北京路鵬達市政工程有限責任公司2011年 03月15日目錄第一章編制依據第二章工程概況第三章主要施工方法第四章質量目標及保證措施第五章安全施工措施第六章文明施工、環境保護措施第七章工期安排及保證措施第一章編制依據1.1 編制依據設計文件 昌平區順沙路（大湯山橋 昌順界）電力管線工程電力隧道工程施工圖紙；現行的相關法律、法規、規程、標準1) 北京市市政工程施工安全操作規程 DBJ01-56-20012) 施工現場臨時用電安全技術規范 JGJ46-883) 錨桿噴射混凝土支護技術規范GB50086-20014)

2、 混凝土結構設計規范GB50010-20025) 混凝土結構工程施工質量驗收規范GB50204-20026) 地下工程防水技術規范GB50108-20017) 地下防水工程質量驗收規范GB5028-20028) 市政工程有關技術規范9) 電力工程電纜設計規范（ GB50217-94 ）10) 北京市建筑設計研究院編制的結構設計手冊11) 電力基建工程施工工藝手冊 土建 .電纜溝道分冊12) 地下工程質量驗收規范（ GB50208-2002 ）13) 北京市綠色施工管理規程與圖列；14) 公司頒布的ISO9000標準質量體系文件及內部體項目管理體系文件等。第二章工程概況本工程為隨路建設電力管線，

3、使電力管線工程設計滿足當地電力發展未來需要，為當地電力未來發展預留接口，同時保證道路運行安全。沿順沙路由規劃6# 路至大湯山橋永中北23.0 米、大湯山橋至規劃5# 路道路永中北22.0 米新建一條2m*2.3m暗挖電力隧道；新建電力管線全長9.35 公里，電力隧道長685 米。2.1. 工程地質及水文情況1) 場地總體概述擬建場地地處北京市昌平區南部，場地起伏不大；地面高程為36.2337.84米，西低東高；2) 土層分布情況本地區地層主要為人工堆積土層、新近沉積層和一般第四紀沉積層；擬建場區地形較為平坦，電纜隧道所在范圍內具體土層自上至下為：表層為平均厚度1.94 米 的砂卵 圓略填土層層

4、、粉質粘土填土1 層、重粉質粘土 粉質粘土層、粉質粘土1 層、重粉質粘土 粉質粘土層、粉質粘土1 層、粘土 重粉質粘土層，砂質粉土 重粉質粘土2 層、細沙 中沙層、砂質粉土1 層、中粉質粘土 粘土層、粉質粘土 粘質粉土層；本次地質勘探鉆孔取樣深度為20.0 米。本工程隧道主要穿越土層情況為：粘土 重粉質粘土層，砂質粉土1 層、粉質粘土層，覆土深度48m;2.2 工程質量要求：合格標準 重粉質粘土2 層、細沙 中沙2.3 安全目標：死亡為0 ，重傷事故為0 ，輕傷小于5。2.4 文明施工、環保目標：符合北京市文明安全工地要求，環保達標。2.5 工程特點及難點由于工程地質土樣變化多樣，土質結構較為

5、復雜；地下水位較高、水壓較大；因此，施工中必須制定嚴密的施工組織設計，選擇施工經驗豐富的管理人員、作業人員，按施工方案精心組織施工。第三章主要施工方法3.1施工降水施工過程中需要考慮降水，根據地勘報告，場地內地下水分布于整個擬建場地，有一層地下水，地下水靜止水位埋深為1.90 米 2.90米，相應高程為34.2334.94m,屬潛水，水量較大；近35 年場地內地下水位標高為36.5m左右；抗浮水位標高36.50m;根據設計要求，本次隧道施工全程覺需要采取降水措施；降水井為400 井點降水，井距為10 米，井深約16 米；降水目標為地下水位線低于開挖隧道底1.0 米；降水井距開挖隧道外壁不小于1

6、.5米；3.2 隧道概述本工程為 2.0×2.3 米淺埋暗挖法單孔符合襯砌隧道， 斷面為直墻、圓拱，平底板；凈寬 2.0 米，起拱線高1.85 米，矢高 0.45 米凈高2.3 米；隧道結構做法：隧道結構做法為：噴射混凝土網構鋼架鋼筋網支護防水層現澆鋼筋混凝土； 初襯、二襯厚度均為 250mm; 隧道內設人行步道，雙側安裝電力支架，間距1.0m ，隧道內設通長地線；隧道初襯拱架間距0.5m, 鋼架之間采用 22 縱向連接筋焊接，連接筋間距 1.0 米，沿拱架內、外側交錯布置；拱架內外側設制鋼筋網片，網片搭接 100200mm;鋼筋焊接采用 E43 焊條焊接；隧道拱頂超前支護形式為防止

7、坍塌，開挖前沿拱頂環向及側墻打設32 超前小導管，管長 L=2.25m, 環向間距 300 ，仰角 12 °15 °，小導管必須從首榀鋼架腹部穿過，每兩榀鋼架打一次超前小導管，小導管搭接長度不小于500 ；通過超前小導管向地層壓住改性水玻璃，加固地層，注漿壓力不小于 0.30.5Mpa;隧道開挖方式隧道施工嚴格按照“管超前、嚴注漿、短開挖、強支護、快封閉、勤量測”的方針；其主要原理就是充分利用土層自穩作用，開挖后及時施工初期支護結構并及時閉合，同時進行監控量測；為保證施工安全，在隧道開挖前采取超前小導管預注漿加固措施，加固土體后再開挖、支護；土方采用上下臺階開挖法，用小推車

8、水平運土，在豎井處用電葫蘆提升至卸土場。初期支護完成并穩定后，施做防水，再進行二襯結構施工；后背注漿為保證襯砌結構與土層密貼，防止空隙過大，引起地面沉降，甚至對施工環境造成威脅；因此，在隧道初襯施工時，需要及時對后背進行回填注漿，注漿管為 32 ，縱向間距2.0 米，漿液為水泥漿，注漿壓力不小于 0.4Mpa;3.3 豎井概述本段工程豎井為 4.1m 共計五座；均采用復合襯砌結構；為保證井筒結構穩定， 在井口設現澆鋼筋混凝土鎖口圈梁，在圈梁下采用噴射混凝土網構鋼架鋼筋網支護防水現澆鋼筋混凝土二襯結構的形式；豎井襯砌厚度為0.20 米；豎井環向施做錨桿，豎直方向兩榀一打，上下錯開，角度 15 2

9、0 o，錨管直徑 32mm ，長 2.5m ，水平間距 1m 。豎井施工1 ）豎井施工程序：首先進行測量放線，然后破除地面，挖鎖口圈梁土方；圈梁土方挖除后，綁扎圈梁鋼筋、支模，澆注圈梁混凝土；然后進行豎井龍門架施工；立完井架后按設計榀距人工挖土、出土；出土后，逐榀安設水平鋼格柵、掛鋼筋網片、焊連接筋、噴射混凝土；最后進行豎井封底。2) 帽梁施工本工程為 4.1 米直線井，帽梁在地表下 1.5 米左右，帽梁截面尺寸為 560*720 ，呈“ L”型鋼筋混凝土結構形式，帽梁土方開挖前，先做好坑探，確定地下管線的位置，施工前應探明其高程和位置；帽梁上方至地面砌筑240 厚磚墻作為臨時支護，高出地面約

10、 150-200 ，墻中埋設 48 鋼管，間距為 1.0 米，高出地面不低于 1.2 米，作為豎井護欄立柱，立柱間設置3 道水平管，與立柱焊接牢固，并刷紅白漆，外掛防塵網；帽梁混凝土采用 C30 商品混凝土，現場自卸式澆注，混凝土塌落度為 140-160 ；澆注前需沿豎井周圈打設 20 連接筋，間距為 1.0 米梅花型布置。按照設計要求，為保證井筒結構穩定，在帽梁下方，隨土方的開挖每 0.6 米設置網構鋼架支撐；豎井土方采取四分之一對角開挖；在井口設現澆鋼筋混凝土鎖口圈梁，在鎖口圈梁下采用噴射混凝土網構鋼架鋼筋網支護，初期支護厚0.25m ，鋼架豎向間距0.6m ，二襯采用鋼筋混凝土結構形式。

11、3) 土方開挖A.豎井開挖前，應再次核實地下管線情況，編制相應的施工方案，確認安全后方可進行開挖；B.豎井施作過程中須對角四分之一開挖，在鋼格柵及網片焊接、綁扎完畢后，盡快噴射混凝土，嚴禁整個墻體同時懸空；C.豎井開挖過程中，要密切注意土質情況，跨度較大的豎井在四角及跨中另采用槽鋼對焊作臨時支撐，支撐材料分別采用2 根 16a 槽鋼對扣，開挖過程隔榀設置；4) 格柵安裝圓形豎井每榀格柵由4 片組成，開挖后及時安裝格柵，并噴射混凝土封閉開挖面。格柵安裝間距為600 ，采用 20 連接焊接，間距為1 米梅花形布置，搭接長度不小于200 ；每個循環的格柵安裝必須水平，每安裝兩個循環須檢測和調整一次；

12、格柵安裝每兩榀打一次32 錨管，長度為 2.5 米；格柵采用螺栓連接，連接要牢固。第一榀格柵安裝時，與帽梁的間距不超過 300 ，并按要求打設錨管。格柵安裝時需注意，在臨近管線上下2.0 米時，格柵安裝須將步距調整為400 ，每榀打設錨管，嚴格執行超前注漿，同時，各種支撐及時跟進，保證管線的安全。5 ）隧道土方開挖及初期支護根據設計文件暗挖隧道穿的地層為：人工填土層、粉質粘土、砂質粉土、粉細砂層；為保證隧道施工安全，隧道施工總原則是“管超前、嚴注漿、短開挖、強支護、快封閉、勤量測” 。暗挖隧道施工，首先采用超前小導管預注漿加固拱頂土體，開挖前，必須進行超前探測，探明前方情況后開挖土方，再進行鋼

13、格柵+ 鋼筋網 + 聯結鋼筋 + 噴混凝土+ 模注鋼筋混凝土內襯聯合支護，在兩層初砌間設防水層。5.1 馬頭門施工豎井初襯至馬頭門頂時，采取兩榀格柵連做，預打超前小導管；隧道的施工由施工豎井開始進洞，在鑿除豎井隧道口部初襯前，預先打入隧道的第一組超前小導管對開口段圍巖進行預注漿加固。待漿液達到設計強度后，鑿除口部初襯后架設隧道拱架，外側拱架用連接筋與豎井格柵焊接在一起，隨后進行隧道施工。5.2 超前小導管預注漿支護為防止坍塌，穩固土體是開挖洞體的先決條件，所以采用超前小導管預注漿支護進行加固地層。a) 超前小導管加工：本工程中超前鋼管采用 32 鋼管，每根小導管長 2.25m, 并在管周呈梅花

14、形布孔（孔距 100mm-200mm, 孔眼直徑為 8mm ）。小導管在拱部滿布， 環向間距 300mm ，縱向水平投影搭接長度 0.5m 。為便于插入土層，鋼管端頭焊成錐形，確保注漿時達到設計壓力，達到加固土體的目的。b) 鉆孔：針對土質情況，施工中超前小導管，采用引孔打入法，鉆孔機具采用 YT-28 型鉆機。立二榀鋼架施作一次超前小導管。c) 插入鋼管：超前小導管從網格鋼架斷面腹部穿過， 立二榀鋼拱架打一次小導管。用風動鑿巖機取出旋轉機件， 使用錘擊功能將鋼管擊入土層，用壓縮空氣將管內積物吹凈，孔口采取暫時封堵措施。d) 封堵：注漿前要將尾部及孔口周邊空隙封堵。 鋼管尾部使用漿塞和快速接頭

15、，孔周邊用快硬水泥漿進行封堵。e) 注漿：采用改性水玻璃漿液進行注漿加固。暗挖隧道注漿加固是包含漿液試驗與調配、漿液攪拌設備，現場注漿工藝與操作等一整套工序施工法。其中漿液配置與注入工藝是影響隧道注漿加固效果的兩大因素，所以在施工中嚴格工藝要求，加強專業操作人員培訓和技術水平的提高，以適應隧道開挖三班作業的需要。注漿的漿液配比在施工前由質控人員調制并試驗，達到設計效果后（所有注漿體的固結直徑不小于400mm）再使用。 在該地區一般的調制過程是:用 98% 的濃硫酸緩慢倒入水桶中 ,邊倒邊用玻璃棒攪動,稀釋成 18%-20%的稀硫酸； 將濃度 40-45Be 水玻璃稀釋成濃度為 18-20Be

16、的水玻璃； 將稀硫酸與稀釋的水玻璃按1:2 的比例混合 ,并保持攪動8 分鐘 ,防止漿液凝固,可適當添加緩凝濟。經驗配比為濃硫酸:水玻璃 :水 =1:4:14 。作業時采用電動注漿機壓注，注漿壓力為0.5 1.0MPa ，按單管達到設計注漿量作為結束標準；當注漿壓力達至設計終壓不少于20 分鐘，進漿量仍達不到注漿終量時，亦可結束注漿。注漿結束后，將管口封堵，以防漿液倒流管外。漿液在現場配制，配制的漿液與注漿速度相應，漿液必須在規定的時間內用完，不得任意延長停放時間。注漿時應注意檢查各聯接管件的聯接狀態，對注漿速度應嚴格控制。注漿壓力經試驗確定，注漿厚度即注漿漿液擴散半徑不小于400mm 。注漿

17、材料配比：水玻璃模數2.43玻美度（濃度）3045Be硫酸濃度 98%碳酸氫鈉化學純度（每0.5m 3漿液配合比（重量比）水玻璃：硫酸：碳酸氫鈉：水=150 ： 39.32 ： 1.02 ： 368.3：注漿時，將根據現場實際情況選擇不同的漿液類型，適當調整配合比，并適當加入特種材料以增加可灌性和堵水性能提高止水效果。f) 主要注漿參數A 注漿深度 10 12mB 注漿孔直徑 48mm 。C 漿液擴散半徑： 0.8m 。D 漿液凝結時間： 20s 30min 。E注漿壓力0.3 1Mpa 。（管線附近，應控制在0.5mPa 以內）F 注漿循環段長 12m 。G 隧道開挖循環段長 8 9m 。H

18、 隧道預留止水盤段長 3 5m 。在本工程注漿施工中，應以嚴格組織管理體系和科學嚴謹的質量體系來保證工程質量。7) 土方開挖隧道一襯施工在注漿結束后進行；本工程隧道一襯施工采用“上下臺階”開挖法，遵循“短開挖、早支護”的施工原則，上拱掌子面底部保留一部分核心土。開挖時必須留核心土，以支擋開挖面，增強穩定性，核心土為梯形，上寬 0.88 米，下寬 1.8m ，高 1.4 米，縱向長 2 米左右。由人工用鐵鍬挖土，用小推車運至豎井底，用電葫蘆提升至卸土場。嚴禁欠挖，盡量減少超挖。開挖見底后，要及時進行初期支護，從上而下立即施作錨噴支護。每一榀鋼拱架的底腳均應支墊牢固，不得座在虛土上，拱架拼裝時連接

19、角鐵必須上好螺栓，焊好連接筋（縱向搭接不小于 10d ），以保持拱架的整體牢固性，使初期支護形成整體。上臺階拱腳施工時加設鋼墊板，以減少拱架沉降。墊板設計厚20mm ，300 ×300mm 。在土質較差、過路口管線時，要注意加快拱架的封閉速度。在土質不良地段和有地下管線區域， 為保證施工中掌子面的穩定，當工作中需停止開挖時，噴射混凝土封閉掌子面。7.1 噴射混凝土施工本工程噴射混凝土采用“干噴”工藝，其工藝流程如下：砂、石計量攪拌機干式噴射機噴槍噴砼水泥、外加劑空氣壓縮機加水7.2 噴射作業：噴射作業分段、分層進行，噴射順序由下而上；噴射混凝土時，噴頭與受噴面應保持垂直，噴頭距受噴面

20、距離不宜大于1m ；噴射壓力控制在0.12 0.15MPa ，一次噴射厚度，側壁約60 100mm ，拱頂部分約 50 60mm ，當分層噴射時，應在前一層噴射混凝土終凝后進行，若在終凝1 小時后再進行噴射時，噴層表面應用風水清洗。噴嘴應避開拱架鋼筋密集點，以免產生密積，對懸掛在網片筋上的混凝土結團應及時清除，保證噴射混凝土的密實。噴射混凝土應將鋼筋全部覆蓋，噴射手應控制水灰比，在0.40 0.45 ，此時噴層無干斑和滑移流淌現象，盡量減少噴射混凝土材料的回彈損失，嚴禁使用回彈料。噴射混凝土應加強噴水養護，以防風干裂口。7.3 回填注漿隧道初期支護的全斷面形成后，為保證噴射混凝土支護與土層密實

21、，要及時進行隧道背后注漿。在初襯施工時預留，考慮到本工程所處地層的土質情況，背后回填注漿每2m 設一組，每組在拱頂以及兩側拱各布一根， 形成一段注漿段。 每當隧道掘進 10 米時，進行一次背后注漿，充填注漿用水泥砂漿，參考配合比及注漿壓力如下：水泥、砂比1：1.51：1.3(重量比 )水灰比1：11：1.1注漿壓力0.4MPa 0.6Mpa7.4 防水施工除初襯噴射混凝土中摻8（重量比） FS-P 型混凝土補償收縮防水劑外，在初期支護與二次襯砌之間敷設夾層防水層，材料采用聚乙烯丙綸雙面防水層。基面處理：防水施工前，對基面使用水泥砂漿堵漏找平，使基面無滴漏、無滲水、無積灰及突出物，做到基面圓順。

22、防水卷材施工：基面結構干燥后，采用聚乙烯丙綸防水卷材施做內包防水，卷材與結構之間采用特制的涂料粘結且由專業隊負責實施。在綁扎二襯底板鋼筋時，為保護底板防水，在防水卷材上澆注一層 5cm 厚的素混凝土保護層。隧道防水必須經建設單位、監理單位和施工單位（包括結構施工單位和防水施工單位專業人員）共同驗收質量合格后，方可進行二襯施工。7.5 聚乙烯丙綸成品保護措施1 ）在聚乙烯丙綸防水層施工完畢后， 禁止任何人在防水層表面上穿有釘子的鞋行走，嚴禁將鋼管、鋼筋、測量用三腳架等有可能破壞防水的物體直接接觸聚乙烯丙綸防水層，如必須在防水層表面放置以上物體，必須在其下部采取保護措施。2）隧道內的施工用電必須按

23、照每10 米預留的聚乙烯丙綸懸掛塊獨立架設，用電器具要與防水保持一定的距離，以防電路或電氣發熱使聚乙烯丙綸卷材高溫受損。3）在結構二襯鋼筋的綁扎安裝時， 必須加強對防水卷材的保護， 放置墊塊的時候，應在撬棍與防水卷材之間墊放木板，鋼筋焊接的時候，慶在防水卷材表面放置纖維板以防止電火花對防水卷材的破壞。4）二襯結構施工期間， 結構施工隊應派專人負責防水的成品保護，一旦發現防水層遭到破壞，施工單位的現場施工人員應及時申明并做上明顯記號，以便進行修補。現場施工人員不得出現隱瞞不報的現象，而致便被破壞的防水層未能及時修補，造成結構工程防水效果不理想。同時，防水施工隊也應派專人24 小時現場監控防水卷材

24、的成品保護工作，并及時修補破損部位。7.6 防水質量標準焊縫的外觀及標準應平整、順暢、舒展，焊縫處無褶皺、起鼓、翹起等現場。在每批防水卷材使用前進行試焊，并測試焊接強度。用檢測器作充氣式壓檢查，測試焊縫的實心實意性。氣壓達到標準要求0.1Mpa/ 分鐘為合格。如發現質量問題，應立即停止施工，查找原因并及時修補，不能用焊機焊接的部位應用熱風槍或電烙鐵予以補焊。7.7 鋼筋工程安裝鋼筋的總要求是：嚴格按照設計的要求，按隧道二襯斷面尺寸加工好各種型號以及各部位的鋼筋，綁扎位置準確，固定牢固。本工程的鋼筋綁扎，為保證鋼筋位置準確、牢固，采用“排架”施工。主筋搭接位置需錯開綁扎接頭，在同一截面的接頭截面

25、積受拉區不得超過總截面積的25 ，受壓區不超過50 。凡二個綁扎接頭的間距在鋼筋直徑的30 倍以內以及50cm以內的為同一截面。相鄰綁扎點的鐵絲扣成八字形，以免網片歪斜變形。鋼筋搭接長度，綁扎35d 。綁扎底板鋼筋前，首先在防水保護層面上彈線，以保證鋼筋位置準確。鋼筋與模板間，按照保護層厚30mm放置同標號砂漿墊塊，墊塊大小、薄厚一致，且專人制作。質檢員驗收，要提前做好，使之達到強度后使用。所用鋼筋型號、尺寸、間距均應符合設計要求，加工好的鋼筋必須成堆、成型號堆放并掛上標識牌。所使用鋼筋必須干凈，無鐵銹，局部無彎折。為確保鋼筋工程質量，施工過程中嚴格執行PDCA 循環，按規定做好檢驗和試驗的工

26、作，對查出的質量缺陷按不合格控制程序及時處理。7.8模板施工井室的模注混凝土所用模板除人孔、固定支架處配用少量木模板外，均采用“SZ ”系列鋼模板、碗扣式支架。隧道二襯模板均采用定型加工鋼模板及鋼支架。模板在使用前必須進行檢查，打磨、除銹，刷脫模劑。隧道模板施工1 ） 二襯支模分為兩次：第一次為底板，第二次為側墻頂板。底板防水層上5cm厚保護混凝土，墻與底板相接處支模采用200 ×200鋼模板。頂板模板采用定型鋼模拼裝，支撐采用定型組合鋼支撐。側墻模板采用組合花梁作后背支撐，墻內側花梁下背150 ×150 方木，方木與方木利用100 ×100 方木打撐，結構底上1

27、.2 米，花梁與花梁之間用100 ×100方木打撐，間距2 米，槽內利用48 管打剪刀撐，間距3 米。模板支架預留沉降量為10 30mm 。2 ）安裝側墻模板時，與已澆筑的底板混凝土或下層側墻混凝土連接部位應粘海棉條后壓模板以防漏漿。模板接縫拼接嚴密，不得漏漿。3 ）伸縮縫的止水帶要安裝牢固，位置準確，止水帶要與伸縮縫垂直。4 ）小室拆模板時間按同等條件下養護混凝土試塊的強度確定，側墻50 ，頂板100 。小室模板施工1 ） 配合混凝土澆注順序分兩次支模，即底板、側墻部分和頂板部分。2 ）模板采用6012鋼模板，利用模板面積大，剛性好的特點，用U 型卡和模板連接，模板拼縫嚴密不漏漿，

28、此次模板支撐系統采用鋼木結合的方式，即內肋用弧形管，外肋采取100*100方木，支架采用48 鋼管作成滿堂紅式體系。7.9 模筑混凝土本工程使用C30S6 防水混凝土， 泵送澆筑。 澆筑時， 隧道采用固定泵泵送混凝土澆筑,小室采用移動式泵車泵送澆筑。先進行小室、隧道底板混凝土的澆筑。澆注前應對模板、鋼筋按設計尺寸，間距予以檢查驗收，并進行認真地清倉。以插入式振搗棒進行振搗，在底板混凝土初凝前20min再澆注八字踢坎，其接茬時間控制在底板混凝土初凝前。底板要趕光壓實。底板混凝土達到一定強度、踢坎鑿毛以后，進行小室側墻混凝土的澆筑。側墻混凝土左右對稱、水平、分層連續灌注，由于本工程多數小室較深，側

29、墻混凝土需分步澆筑。澆筑前，應對模板、支撐、預埋件等進行檢查，核對并作好記錄。澆筑時要控制澆注速度，每步澆筑達到規定高度后，間歇1 1.5 小時，再進行下一步混凝土澆筑。混凝土澆筑至設計高程初凝前，用振搗器振搗一遍后表面抹面。澆筑隧道拱部二襯混凝土時,派專人對模板進行監控,隨時加固 ,并用橡皮錘敲擊模板起到振搗作用。澆筑混凝土由專人掌握下料，現場設專人指揮，平衡澆筑速度及混凝土泵管壓力，特別是隧道用固定泵澆筑時更應嚴格控制,并嚴防堵管,發現問題及時解決。澆筑時要做好組織工作，分工明確，交底清楚，掌握天氣預報，做好防范措施。澆筑混凝土必須有工序驗收合格的開盤證，無證禁止澆注混凝土。在進行混凝土澆

30、筑過程中，派專人看護模板，如發現問題及時解決。在進行混凝土澆筑過程中派專人電工保證現場用電，夜間施工必須有足夠照明。在澆筑混凝土的始終，質控人員必須認真填寫混凝土澆筑記錄。試驗員做好試塊，保證現場混凝土的坍落度。7.9 變形縫施工暗挖隧道距豎井2 3m設置變形縫，新舊溝相接處均設置變形縫。二襯隧道每不大于 25m 設置一道變形縫。在變形縫處先用30mm聚苯板作為分界板，待隧道兩側噴射混凝土及防水層做好后，先將縫中聚苯板剔成寬30mm ，深 65mm的縫，然后用聚合物水泥砂漿嵌縫30mm ，在聚合物水泥砂漿干硬后，在縫中嵌雙組份聚硫橡膠。在縫底聚合物水泥砂漿頂面粘貼牛皮紙，以起隔離作用。在施做完

31、變形縫后用焦油聚氨酯及滌綸布在現場制作止水帶。7.10 回填技術措施本工程施工完畢后，道路范圍內的小室需立即恢復路面交通，為保證道路路面質量，施工豎井及小室上方需及時回填，回填材料采用砂石級配。回填工作應在管線結構驗收后進行。7.11 洞內供風、供水、通風、供電及照明為防止隧道內部分有機物腐爛后產生有害氣體，施工時，要加強隧道內有害氣體的監測與通風；7.12 接地極施工本工程設接地裝置一處，采用L50*5*2400與遍鐵焊接、打入地下2 米，接地裝置做完后，要搖測接地電阻是否 0.5 歐，如 0.5 歐則應加長接地極。第四章質量目標及保證措施本工程中標后將針對本工程特點，為滿足業主需要進行詳細

32、質量策劃，采用先進的、合理的、成熟的施工技術和工藝，嚴格執行監理程序，以確保電力工程質量達到高標準。4.1 質量目標本工程招標文件要求質量標準為合格，本單位確定工程質量達到以下目標：合格堅持過程控制，特殊部位、特殊交底。格做到“三級交底”，并組織施工生產。嚴格執行“三檢”制度：自檢、專檢、交接檢。嚴格施工過程中的質量管理，用工序質量來保證工程質量，每道工序完成后由班組進行自檢，然后由施工員組織交接檢，合格后由質檢員填寫質量記錄，并報請建立工程師進行隱蔽驗收或分項、分部驗收，驗收合格后方可轉入下工序。嚴把材料進貨關，未經檢驗、試驗的材料不得在工程中使用。加強施工過程中的質量監控，以工序施工過程為

33、質量控制點，監控每個部位、每道工序、每項工藝，使施工的全過程均在質量監控之下。執行項目經理與作業隊負責人質量負責制度，做到誰施工，誰負責工程質量。嚴格實行質量一票否決制度，質量合格后轉入下一道工序。4.2 施工工藝質量標準豎井開挖、結構和支撐施工以及提升設備安裝完成后及時進行中間驗收。豎井位置尺寸準確，井架安裝牢固、安全、適用；豎井爬梯、料斗、水電線路布置合理，方便施工；超前導管和管棚支護、注漿加固施工中，鉆孔外插角允許偏差不大于5 ，鉆孔由高位孔向低位孔進行， 鉆孔的孔徑控制在比鋼管直徑大30 40mm 。施工中遇到卡鉆、塌孔時注漿后重鉆。鉆孔合格后及時安裝鋼管。注漿的漿液必須充滿鋼管及周圍的空隙并密實。其注漿量和注漿壓力根據試驗進行確定。注漿結束后檢查注漿效果，不